粗轧、中精轧课件综述
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轧机详细介绍ppt课件
（10）薄（中厚）板坯连铸连轧。被认为是当今最成功的技术。 1989年在美国纽柯克劳福兹维尔厂采用西马克的CSP技术建成第 一条生产线。连铸机直接铸成50mm厚的薄板坯，经直通式隧道炉 均温后，直接进入精轧机轧成2.5～12.7mm的带钢。与传统热带钢 轧机相比：1）建设费用省20～34%；2）降低能耗70～80%；3） 生产周期短，可大幅降低流动资金占有量；4）吨钢成本下降80～ 100美元；5）经济规模在80～200万吨，非常适合日益兴起的短流 程小钢厂采用。
第一章 轧钢设备 基本知识
本章将讲述的主要内容
（1）简单介绍轧钢机的发展历史，并简单介绍轧钢机的基 本工作原理；
（2）简要介绍轧钢工艺及产品，使同学们能从感性上了解 轧钢生产过程及主要产品；
（3）简明讲解轧钢机的分类
（4）轧钢机主辅设备的基本组成和结构
（5）轧钢机的标称方法
（6）轧钢机的新发展
重点掌握：轧钢机分类方法；主机列及工作机座组成及各 部分作用；
名义直径作为轧钢机的标称。 例：1150二辊可逆初轧机
800三辊可逆/760×2三辊/650二辊两列横列式大型型钢轧机
（2）钢板轧机 用辊身长度标称，因为与能够轧制的钢板的最大宽度有关。
例： φ100/φ400×500四辊可逆冷轧板带轧机 1700二辊可逆/1700四辊可逆/1700×2四辊轧机/1700×7四辊连轧热带钢轧机
目的：降低轧制时主电机尖峰负荷，增加空载时的主电机
负荷，从而使负荷均匀化。
储存能量：
E GD2 n2 729
适用范围（1）轧制时间〈间隙时间；（2）轧辊不可逆。
Ⅰ主电机；Ⅱ传动机构（装置）；Ⅲ工作机座
主电机：为轧辊旋转提供动力的设备 传动机构：通常由减速机、齿轮座、连接轴和连轴器等部件组成 工作机座（1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承 （2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形） （3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位 （4）轧辊调整装置及上辊平衡装置：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承 座与压下系统间的间隙 （5）导位装置：用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确进出孔型 （6）轨座（地脚板）机架安装在轨座上，轨座固定在基础上 不同类型轧机，工作机座组成部分大体一致。
轧钢工艺简介ppt课件
噪声控制技术
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
粗轧中精轧
机械制造业
机械制造业对精度要求较 高的金属零部件有很大需 求,这些零部件往往需要通 过粗轧和精轧工艺制造。 如齿轮、轴承等关键零件 都依赖于精密的轧制加工 工艺。
粗轧与精轧的发展趋势
自动化生产
粗轧与精轧工艺正朝着更高的自动化和 智能化发展,利用先进的控制系统实现 高效无人操作。
技术创新
新型轧机设备和工艺不断涌现,提高生 产效率、降低能耗,满足更高的材料性 能要求。
环保节能
粗轧与精轧工艺正朝着绿色、环保、节 能的方向发展,减少对环境的影响。
粗轧与精轧的工艺优化
优化设备性能
定期维护保养粗轧机和精轧机 设备,提升其运行效率和可靠 性,确保工艺稳定。
优化能源利用
采用节能技术,如余热回收利 用、智能控制等,降低能源消 耗,提高整体能源利用效率。
优化工艺参数
根据不同材料特性,调整轧制 温度、压下量和轧制速度等参 数,实现最佳轧制效果。
个人防护装备
确保员工佩戴劳动防护用 品,如安全帽、防护眼镜、 防护手套等,切实保护好自 身安全。定期检查维护,确 保防护装备处于可靠状态 。
应急预案管理
制定完善的应急预案,明确 各种可能发生的事故类型 和应对措施。定期组织应 急演练,提高员工的应急处 置能力,最大程度地减少事 故发生。
粗轧与精轧的人员培训
应用先进的在线检测技术, 如光学检测、超声波检测 等,实时监测和控制产品质 量。
粗轧与精轧的行业标准
1 标准体系
建立包括原材料、制造工艺、产品检测等方面的全面标 准体系,确保产品质量稳定可靠。
2 国内外标准
紧跟国内外行业标准的制定与更新,及时将最新标准引 入到生产和管理中。
3 测试方法
完善产品各项性能指标的测试方法,采用先进的检测设 备和手段,提高检测精度。
粗轧机教案新版.ppt
缸的总行程 80mm 最大工作行程 70mm
缸工作压力 Max.25 Mpa
AGC液压缸安装在下支承辊轴承座的下面，放在轧机牌 坊下部的窗口底面上， AGC 液压缸可以进行精确的定位、 与位置控制系统协调工作进行辊缝设定。AGC 液压缸是 自动辊缝控制系统的执行元件，并可在轧机过载的情况下 泄压以保护轧机。
1个，安装在中间 25 MPa Φ710/Φ660 mm (柱塞)
精选
5、阶梯垫
阶梯垫系统位于AGC缸和下支承辊轴承座之间。 阶梯垫作用是为了补偿下辊系在辊径方向上的磨损， 在一定范围内调整轧制线的高度。一套可控制的移 动的阶梯垫系统安装在下支承辊轴承座下面，一个 导向架安装在AGC缸的活塞上部，附着在阶梯垫 上。阶梯垫有保护罩，以避免灰尘和氧化铁皮进入。 阶梯垫用水来冲洗，用干油润滑。
4300新厚板 粗轧机机械初步认识
制作：郭 靖
精选
粗轧机总体描述
●工作辊通过2台电机由十字头万向接轴传动(带花键)。 ●轧线标高的调整是通过阶梯垫实现的，此阶梯垫位于 下支承辊轴承座和液压AGC缸之间。 ●工作辊换辊是通过电机驱动的小车来实现的。 ●支承辊换辊是通过电机驱动的小车来实现的。 ●轧机牌坊采用整体结构。 ●压下电机一台放在轧机中间，另一台放在传动侧。 ●轧机牌坊安装在地脚板上，地脚板固定在基础上。 ●工作辊采用4列圆锥滚子轴承，支承辊采用油膜轴承。 ●工作辊和支承辊挡板安装在轧机牌坊操作侧，挡板采 用液压驱动，换辊时打开。 ●用液压缸来平衡上支承辊（尽量用单缸结构）。 ●机械压下系统是在无轧制负荷的作用下工作的。
当维修的时候，他们能够通过一个更换装置移出。 更换装置将被设计到在工作辊换辊轨道上。在移动之前， 所有的液压和电气连接都必须被断开。这些工作可以在 便携式的维修平台上工作，更换装置将在工作辊抽出的 情况下执行更换工作。软管手动断开，液压缸用支承辊 更换装置抽出。
高精度轧制理论及技术PPT课件
h2>h1
0 S0 h1 h2 H h(H)
冷轧－－σ↑（K↑）→ P↑→ P/K↑→ h↑
P
2
P2 1
P1
σ2>σ1 h2>h1
0 S0 h1 h2 H h(H)
（2）速度变化－－通过f、油膜厚度、变形抗力等起作用
P
1
2 P1
P2
V 2>V 1
油膜厚度↑ h2<h1
0 S0 h2 h1 H h(H)
高精度轧制理论及 技术
教材：
金属塑性加工学－－轧制理论与工艺（第二版） 王廷溥，齐克敏主编，2002
主要参考书：
1，高精度轧制技术，黄庆学 梁爱生著，冶金工业出版社，2002。 2，高精度板带材轧制理论与实践，{美金兹伯格著，
姜明东 王国栋等译，冶金工业出版社，2000 3，带钢热连轧的模型与控制，孙一康著，冶金工业出版社，2002 4，带钢冷连轧计算机控制，孙一康著，冶金工业出版社，2002 5，金属塑性加工学----轧制理论与工艺（第二板），
考虑终轧温度要求时热连轧穿带速度设定计算：
Vmih ni f(TnC.........)...
Vn KhdnLlnttFF0nttww
Hi*
L i架
例－－当H↑→h↑
控制措施－－可↓S
P
由几何关系：
2
Hbd
P2
1 P－h 图的建立
1
1. P1
δ：辊热膨胀、磨损补偿
g H2> H1
h bc gc
K
H (H)h
a
bc d
a1、a2：可根据实测结果确定
Ss：设定or锁定值
产S ：生压的力后为果0时辊缝指示δ器S读数
轧钢工艺汇报ppt课件
轧钢的一些基础性概念
轧钢概念 轧钢原料 轧钢过程 轧钢产品
一.热轧 优点:可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒 ，并消除显微组织的缺陷，从而使钢材组织密实，力学性能 得到改善。这种改善主要体现在沿轧制方向上，从而使钢材 在一定程度上不再是各向同性体；浇注时形成的气泡、裂纹 和疏松，也可在高温和压力作用下被焊合。 缺点:1.经过热 轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物 ，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层 使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝 收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈 服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多； 2.不均匀冷 却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相 平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般 型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相 平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。 如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。
辊道、夹送辊、助卷辊和卷筒的速度均超前于末
机架轧制速度；
当带钢被卷取机咬入以后，热输出辊道、
夹送辊、卷取机随精轧机速度同步；
当带钢尾部离开末机架后，热输出辊道、
夹送辊要滞后于卷取机卷取速度。
g) 钢卷运输、检查、称重、喷印、 入库
钢卷运输系统采用快速运输链、步进 梁、提升回转装置、回转台组合运输方式。 依次完成开卷检查取样、打捆、标记、入 库等。
工艺流程
镀层、剪切和包装 需镀层的钢板送镀锌、镀锡或有机涂层
机组加工。 一般冷轧板于平整后剪切。有纵剪和横
剪，纵剪是剪边或按需要的宽度分条，横剪 是将带卷按需要长度切成单张板。剪切好的 成品板带，经检查分类后，涂防锈油包装出 厂。
轧钢热轧冷轧工艺介绍PPT学习教案课件
第38页/共41页
2)冷加工无缝钢管的生产方法 用冷加工方法生产无缝钢管主要有冷轧、冷拔和冷
旋压法。 3)焊管生产方法
焊管生产的实质是：将管坯(钢板或带钢)用不 同成型方法弯曲成所需要的钢管形状，然后用不同的 焊接方法将其焊接成钢管。
第39页/共41页
②电焊管生产 电焊管生产具有尺寸范围广、可以生产各种成分的钢管
连铸机
隧道式加热
结
炉
晶
器
摆动剪
精轧机
飞剪 除鳞箱 第33页/共41页
卷取机 层流冷却
② ISP工艺(Inline Strip Production )
ISP工艺，即在线热带生产工艺。 1992年1月在意大利的阿尔维迪 公司建成世界上第一条生产线，该类生产线是目前世界上最短的薄板坯 连铸连轧生产线。世界上已经建成5条。
宝钢5m轧机采用世界最先进工艺与设备，试 车成功。
第28页/共41页
(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
第29页/共41页
轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
(1)全纵轧法 当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。
(2)横轧－纵轧法或综合轧制法 先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。
1)冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的再 结晶温度的压力加工称为“冷加工”；
工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2)冷轧的工艺特点 (1)冷轧中的加工硬化； (2)冷轧中的工艺冷却和润滑； (3)冷轧中的张力轧制。
2)冷加工无缝钢管的生产方法 用冷加工方法生产无缝钢管主要有冷轧、冷拔和冷
旋压法。 3)焊管生产方法
焊管生产的实质是：将管坯(钢板或带钢)用不 同成型方法弯曲成所需要的钢管形状，然后用不同的 焊接方法将其焊接成钢管。
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②电焊管生产 电焊管生产具有尺寸范围广、可以生产各种成分的钢管
连铸机
隧道式加热
结
炉
晶
器
摆动剪
精轧机
飞剪 除鳞箱 第33页/共41页
卷取机 层流冷却
② ISP工艺(Inline Strip Production )
ISP工艺，即在线热带生产工艺。 1992年1月在意大利的阿尔维迪 公司建成世界上第一条生产线，该类生产线是目前世界上最短的薄板坯 连铸连轧生产线。世界上已经建成5条。
宝钢5m轧机采用世界最先进工艺与设备，试 车成功。
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(3)中厚板生产的工艺流程
原料
加热
除鳞
轧制
冷矫
冷床
热矫
层流冷却
冷床
剪切
喷印
包装
第29页/共41页
轧制
中厚板的轧制过程大致可分为粗轧和精轧。
(1)全纵轧法 当板坯宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成
成品。
(2)横轧－纵轧法或综合轧制法 先进行横轧将板坯展宽至所需宽度以后再转90°进行纵轧完成。
1)冷轧的含义 金属学说法：加工温度低于该钢种在特定变形条件下的再 结晶温度的压力加工称为“冷加工”；
工业上的习惯：坯料事先不经过再加热的常温轧制过
程。
2)冷轧的工艺特点 (1)冷轧中的加工硬化； (2)冷轧中的工艺冷却和润滑； (3)冷轧中的张力轧制。
转关于粗轧，中轧，预精轧，精轧，
转关于粗轧，中轧，预精轧，精轧，0粗轧机组的参数包括:1)轧辊直径前4架轧机轧辊辊身直径为φ530~650mm，后3~5架为φ450~480mm(均指新辊)。
粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件平均高度的4~5倍。
2)轧辊辊身长度悬臂辊轧机实际上是装配式轧辊的辊环宽度，一般是最大轧件宽度的2.1~2.5倍;其他类型的轧机轧辊辊身长度均为新辊直径的1.6~1.9倍。
采用较短的轧辊辊身有利于提高轧辊的刚度，有利于保证连轧工艺的稳定。
3)轧辊的径向调整量粗轧机轧辊径向调整量较大，一般为轧辊直径的15%。
4)轧辊的轴向调整量悬臂辊轧机以辊环精确的加工和辊环固定机构准确定位而无需设置轴向调整装置。
其余型式粗轧轧机的轧辊轴向调整量为±2~3mm，这样的调整量对于在线材粗轧中无不均匀的轧辊轴向磨损的对称轧制，足以满足装配时的轧辊孔型对中调整。
5)工作机座的移动调整量用来更换扎槽的工作机座移动调整量等于其轧辊上最边缘的两个孔型的中心距。
通常高速线材轧机的轧制线是固定的，粗轧机组各机架以其中心线或其轧制线与全轧线的固定轧制线相重合，来进行垂直于轧制线的定位。
粗轧机组各机架间距应满足下列条件:(1)安装轧机工作机座及其传动装置的必要空间;(2)安装及调整轧机导卫所需的必要空间;(3)在采用直流电动机单独传动并以电流比较法进行微张力控制的情况下，当轧件已穿孔尚未建立连轧关系时，主传动电机动态速度降及其恢复过程所需时间内轧件的必要行程，动态恢复过程的时间按目前的电气水平应不小于0.5s。
在满足上列条件的前提下，机架间距越小越好。
各类粗轧机组机架中心距一般为:悬臂式轧机:轧辊辊身直径的3.6~3.8倍。
其他轧机:轧辊辊身直径的5倍。
中轧及预精轧通常平均延伸系数为1.28~1.34。
为加大减面效率通常初始4个道次的平均道次延伸率为1.32~1.35;而以后几个道次为保证轧件断面尺寸的稳定性和获得较高的断面尺寸精度，采用较小的变形量，其平均道次延伸系数为1.21~1.27.对于高速线材轧机，在中轧及预精轧阶段由于轧制速度已较高，轧件的变形热已大于轧机在轧制及运行过程中传导及辐射的热量，轧件温度在此阶段开始升高，随轧速的增加轧件温度也急剧升高。
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1.3 粗轧机前延伸辊道
数量：12 个 功能：布置在粗轧机前工作辊道的前面，承接高压水除鳞 后的钢坯，与轧机前工作辊道一同将轧件送入轧机轧制。 型 式： 单独传动、可逆式 辊子直径×辊身长度： φ 350×2500 mm 辊 距： 1200 mm 辊子数量： 12 根 辊面速度： 0～±3 m/s 辊面标高 +670 mm 电机： 12 台 额定功率： AC15 kW 额定转速： 1470 r/min 轴承处辊颈直径：φ 180 mm
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1.9 粗轧机主传动
功能：轧机主传动系统安装于主电机到 轧机工作辊之间，用来传递轧制力矩。 技术参数： 主电机功率： AC4500 kW 主电机转速：0/50/100 r/min
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1.10 粗轧机后推床
用途：布置在粗轧机后工作辊道上，推床推板夹持轧件沿 辊道表面横向移动，使其对准轧辊孔型。 技术参数： 型 式：电动齿轮齿条型式翻钢/推钢轧件长度范围4～30 m 推板长度： 约 12000 mm 推板工作行程： 操作侧： 2500 mm（轧制中心线两侧各 1250mm。 传动侧： 2500 mm（轧制中心线两侧各 1250mm） 推板高度： 不大于 550 mm 单侧推板检修行程距轧制中心线～2200 mm 推力： 300 kN 推板移动速度： max.700 mm/s（单侧） 推床定位精度 约±2 mm 推床传动电机： 2 台 额定功率： AC 160 kW 额定转速：1000 r/min 推床减速机传动比： 45 箱型梁冷却水量： 12 m3/h 工作压力： 0.4～0.6 MPa
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1.4 粗轧机前钳式翻钢机
数量：1 套 功能：位于对中装置前，用于将需要翻转的轧件翻转90度。 型 式： 导辊液压夹持、 液压翻转翻转角度：90° 夹钳辊开口度：200～610 mm 夹钳辊移动行程： 4500mm 翻钢重量： 10t 翻钢机移动缸： 数量：1 台 行程：4500 mm 工作压力：16MPa 速度：30～ 100mm/s 翻转缸： 数量：2 台 缸径/杆径：φ100/φ60 mm 行程：500 mm（暂定） 工作压力：16MPa 速度：30～100mm/s 夹紧缸： 数量：1 台 缸径/杆径：φ125/φ90 mm 行程：300 mm 工作压力：16MPa 速度：30～100mm/s 夹钳辊：φ300×500 mm 定位精度：约±2mm
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7.技术参数：
型 式： 二辊可逆式 最大轧制压力： 10000 kN 上辊最大开口度：550 mm（即上下辊在最大辊状态下压靠后， 向上提升到 上极限位置的行程）上辊最大工作开口度：300 mm 最大轧制速度： 0～±3 m/s 机架立柱断面面积约 2268（54×42） cm2 整 体机座刚度： ≥4000 kN/mm 直轧辊径：1050 mm（最大）/ 880 mm（最小） 辊身长度： 2500 mm主轴承处 辊颈直径： 570 mm 轧辊轴承： 四列圆锥滚子轴承+双列圆锥滚子轴承 下辊轴向调整量： ±6 mm 轴向调整液压缸 缸径/杆径：2～100/ 56 mm 工作压力：16MPa行程400mm 压下装置：电动 电动压下速度： 0～40～80 mm/s 压下螺丝：S400x28mm 压下电机： 1 台 额定功率： AC 375 kW 转 速： 750/1500 r/min 减 速 比： 8.75 压下回松缸： 缸径/杆径： 2～650/ 500 mm 最大松卡工作压力：27MPa 进油工作压力： 16 MPa（压力可调） 行程： 25 mm 操作侧平衡缸 缸径/杆径：1～240/ 140 工作压力：16 MPa 行程：800mm 传动侧平衡缸 缸径/杆径： 1～280/ 140 mm 工作压力16 MPa行程 800mm 主传动电机： 1 台 额定功率： AC 4500 kW转 速： 50/100 r/min 轧辊冷却水： 冷却水量： 150 m3/h 冷却水质： 浊环水 工作压力 1 MPa
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第一讲 粗轧区域主要设备参数
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目
1 2 3 4 5
录
出炉辊道
高压水除鳞装置 粗轧机前延伸辊道 粗轧机前钳式翻钢机
粗轧机前工作辊道
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4、轧线高度调整：轧制线高度调整装 置人工加垫调整。调整时由换辊液压缸 将下辊装配和托板拉出，人工调整好垫 片后，再推入机架。 5、导卫横梁：轧机导卫横梁装置轧机 导卫安放在四个横梁上，用来引导轧件 导入。入、出口导卫梁为合金铸钢件。
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1.2 高压水除鳞装置
作用：高压水经喷嘴形成高速水射流冲击钢 坯表面，除去钢坯表面的氧化铁皮，保证产 品表面质量。 技术性能： 高压水工作压力：～22MPa 水 流量：80m3/h 设备结构：除鳞装置主要由除鳞环、导向支 架和挡水罩组成。除鳞环为环形高压水管， 内之间按一定角度布置 （15～20°）
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2、压下装置：压下系统压下系统为电动压下。两侧电动压 下传动装置安装在轧机顶部平台上。由 1 台变频电动机 传动，轧机两个牌坊上部分别装有蜗轮减速机，两根蜗杆 在同一轴线上， 两蜗杆间由一离合器连接，由液压缸操作； 由电动机(带编码器)通过联轴 器、蜗轮减速机使压下螺丝 上下运动。在同步轴上装有制动器，使之准确停车；通过 离合器，当轧辊不平时，可以单独调整压下螺丝，使轧辊 水平； 螺母安装于牌坊上，压下螺丝的端头通过平面垫与 压下回松缸相连，回松缸下底面与上辊轴承座相连，回松 缸可以实现轧辊释放、过载保护和轧制力测量功能。两侧 采用机械同步。压下螺丝采用合金锻钢，压下螺母为铜件。 压下减速器为尼曼蜗轮蜗杆式，箱体采用焊接结构件，支 座为焊接结构件。 3、平衡装置：上轧辊平衡装置液压缸平衡（位置检测采用 位移传感器）。上辊平衡由安装在牌坊横梁上的两个液压 缸向上提升平衡梁实现对上工作辊的平衡。平衡梁为焊接 结构件。
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1.6 粗轧机前推床及翻钢机
用途：布置在粗轧机前工作辊道上，推床推板夹持轧件沿辊道表面。横向移动， 使其对准轧辊孔型；翻钢机将轧件翻转 90°，实现轧制面的翻转，便于轧机 顺利下次轧制。 推板上设置侧喷吹扫水，用来清除残余氧化铁皮及积水。 技术参数： 型 式： 电动齿轮齿条型式 翻钢/推钢轧件长度范围 8～30 m 推板长度： 约 12000mm 推板工作行程： 操作侧 2500 mm（轧制中心线两侧各1250mm）传动侧： 2500 mm（轧制中心线两侧各 1250mm） 推板高度： 不大于 550 mm 单侧推板检修行程距轧制中心线～2200 mm 推 力：300 kN 推板移动速度： max.700 mm/s（单侧） 推床定位精度约±2 mm 翻钢钩数量： 6 翻钢钩行程约 550 mm 坯料重量： 9.8 t 翻钢时间： 小于 3s（翻钢钩得到信号伸出到回退返回信号） 道次转换间歇 时间： 小于 10s(减速-停止-翻钢-对孔型-反向加速-咬入) 道次转换间歇时间：小于 6s (减速-停止-对孔型-反向加速-咬入) 推床传动电机：2 台 额定功率 AC 160 kW 额定转速： 1000r/min 翻钢机传动电机： 1 台 额定功率： AC.160 kW 额定转速： 1000 r/min 箱型梁冷却水量： 12 m3/h 工作压力： 0.4～0.6 MPa
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1.5 粗轧机前工作辊道
数量：12 个 功能：布置在粗轧机前，将轧件反复送入轧机，配合轧机进行往复轧制。 技术参数： 型 式： 单独传动、可逆式 辊子直径×辊身长度： φ400×2500 mm 辊 距： 800～1200 mm 辊子数量： 12 根 辊面速度： 0～±3 m/s 辊面标高：+670 mm 电机： 12 台 额定功率： AC18.5 kW 额定转速： 1470 r/min 轴承处辊颈直径：φ220 mm
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1.11 粗轧机后工作辊道
数量：12 个 功能：布置在粗轧机后，将轧件反复送入轧机，配合轧机 进行往复轧制。 技术参数： 型 式： 单独传动、可逆式 辊子直径×辊身长度： φ 400×2500 mm 辊 距： 800～1200 mm 辊子数量： 12 根 辊面速度： 0～±3 m/s 辊面标高：+670 mm 电机： 12 台 额定功率： AC18.5 kW 额定转速： 1470 r/min 轴承处辊颈直径：φ 220 mm
6、托架装置：接轴托架装置换辊时，接轴 托架中的液压缸缸杆回缩，托住万向联轴器 的头部，换辊结束后，液压缸杆退回原位。 上下托架的升降分别靠各自的液压缸驱动， 接轴托架液压缸带平衡阀。液压缸数量：上 托架缸 1 个下托架缸 1 个轧辊冷却通过安 装在机架上的喷嘴来冷却轧辊。 冷却水：轧辊冷却水工作压力 0.6MPa 润滑：轧辊轴承为集中干油润滑； 压下减 速机、压下丝杆采用稀油循环润滑； 轴承 座衬板、轴向调整斜板、铰接销轴采用集中 干油润滑； 齿式联轴器采用手动干油润滑。
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1.7 Φ950 二辊可逆粗轧机列
功能：将钢坯进行多道次可逆开坯轧制。 设备组成及结构说明：粗轧机本体主要包括机架装配、轧 辊装配、轴向锁紧调整装置，压下装置，上辊平衡装置， 接轴托架装置、轧机导卫横梁、平台和配管、地脚螺栓等 组成。 轧辊材质：60CrMnMo，滑板材质 45 钢调制锻钢件。 1、轴向锁紧装置：轴向锁紧调整装置对轧辊进行轴向锁紧 和对下辊进行轴向调整，调整量为±6mm。该装置安装在操 作侧牌坊外侧，通过液压缸推拉锁紧板实现对轧辊装配的 锁紧和松开，在机架下部设置有下辊轴向调整装置，通过 液压缸推拉斜板实现下辊的轴向调整液压缸数量：锁紧缸 4 个 轴向调整缸 2 个
1.3 粗轧机前延伸辊道
数量：12 个 功能：布置在粗轧机前工作辊道的前面，承接高压水除鳞 后的钢坯，与轧机前工作辊道一同将轧件送入轧机轧制。 型 式： 单独传动、可逆式 辊子直径×辊身长度： φ 350×2500 mm 辊 距： 1200 mm 辊子数量： 12 根 辊面速度： 0～±3 m/s 辊面标高 +670 mm 电机： 12 台 额定功率： AC15 kW 额定转速： 1470 r/min 轴承处辊颈直径：φ 180 mm
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1.9 粗轧机主传动
功能：轧机主传动系统安装于主电机到 轧机工作辊之间，用来传递轧制力矩。 技术参数： 主电机功率： AC4500 kW 主电机转速：0/50/100 r/min
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1.10 粗轧机后推床
用途：布置在粗轧机后工作辊道上，推床推板夹持轧件沿 辊道表面横向移动，使其对准轧辊孔型。 技术参数： 型 式：电动齿轮齿条型式翻钢/推钢轧件长度范围4～30 m 推板长度： 约 12000 mm 推板工作行程： 操作侧： 2500 mm（轧制中心线两侧各 1250mm。 传动侧： 2500 mm（轧制中心线两侧各 1250mm） 推板高度： 不大于 550 mm 单侧推板检修行程距轧制中心线～2200 mm 推力： 300 kN 推板移动速度： max.700 mm/s（单侧） 推床定位精度 约±2 mm 推床传动电机： 2 台 额定功率： AC 160 kW 额定转速：1000 r/min 推床减速机传动比： 45 箱型梁冷却水量： 12 m3/h 工作压力： 0.4～0.6 MPa
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1.4 粗轧机前钳式翻钢机
数量：1 套 功能：位于对中装置前，用于将需要翻转的轧件翻转90度。 型 式： 导辊液压夹持、 液压翻转翻转角度：90° 夹钳辊开口度：200～610 mm 夹钳辊移动行程： 4500mm 翻钢重量： 10t 翻钢机移动缸： 数量：1 台 行程：4500 mm 工作压力：16MPa 速度：30～ 100mm/s 翻转缸： 数量：2 台 缸径/杆径：φ100/φ60 mm 行程：500 mm（暂定） 工作压力：16MPa 速度：30～100mm/s 夹紧缸： 数量：1 台 缸径/杆径：φ125/φ90 mm 行程：300 mm 工作压力：16MPa 速度：30～100mm/s 夹钳辊：φ300×500 mm 定位精度：约±2mm
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7.技术参数：
型 式： 二辊可逆式 最大轧制压力： 10000 kN 上辊最大开口度：550 mm（即上下辊在最大辊状态下压靠后， 向上提升到 上极限位置的行程）上辊最大工作开口度：300 mm 最大轧制速度： 0～±3 m/s 机架立柱断面面积约 2268（54×42） cm2 整 体机座刚度： ≥4000 kN/mm 直轧辊径：1050 mm（最大）/ 880 mm（最小） 辊身长度： 2500 mm主轴承处 辊颈直径： 570 mm 轧辊轴承： 四列圆锥滚子轴承+双列圆锥滚子轴承 下辊轴向调整量： ±6 mm 轴向调整液压缸 缸径/杆径：2～100/ 56 mm 工作压力：16MPa行程400mm 压下装置：电动 电动压下速度： 0～40～80 mm/s 压下螺丝：S400x28mm 压下电机： 1 台 额定功率： AC 375 kW 转 速： 750/1500 r/min 减 速 比： 8.75 压下回松缸： 缸径/杆径： 2～650/ 500 mm 最大松卡工作压力：27MPa 进油工作压力： 16 MPa（压力可调） 行程： 25 mm 操作侧平衡缸 缸径/杆径：1～240/ 140 工作压力：16 MPa 行程：800mm 传动侧平衡缸 缸径/杆径： 1～280/ 140 mm 工作压力16 MPa行程 800mm 主传动电机： 1 台 额定功率： AC 4500 kW转 速： 50/100 r/min 轧辊冷却水： 冷却水量： 150 m3/h 冷却水质： 浊环水 工作压力 1 MPa
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第一讲 粗轧区域主要设备参数
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目
1 2 3 4 5
录
出炉辊道
高压水除鳞装置 粗轧机前延伸辊道 粗轧机前钳式翻钢机
粗轧机前工作辊道
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4、轧线高度调整：轧制线高度调整装 置人工加垫调整。调整时由换辊液压缸 将下辊装配和托板拉出，人工调整好垫 片后，再推入机架。 5、导卫横梁：轧机导卫横梁装置轧机 导卫安放在四个横梁上，用来引导轧件 导入。入、出口导卫梁为合金铸钢件。
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1.2 高压水除鳞装置
作用：高压水经喷嘴形成高速水射流冲击钢 坯表面，除去钢坯表面的氧化铁皮，保证产 品表面质量。 技术性能： 高压水工作压力：～22MPa 水 流量：80m3/h 设备结构：除鳞装置主要由除鳞环、导向支 架和挡水罩组成。除鳞环为环形高压水管， 内之间按一定角度布置 （15～20°）
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2、压下装置：压下系统压下系统为电动压下。两侧电动压 下传动装置安装在轧机顶部平台上。由 1 台变频电动机 传动，轧机两个牌坊上部分别装有蜗轮减速机，两根蜗杆 在同一轴线上， 两蜗杆间由一离合器连接，由液压缸操作； 由电动机(带编码器)通过联轴 器、蜗轮减速机使压下螺丝 上下运动。在同步轴上装有制动器，使之准确停车；通过 离合器，当轧辊不平时，可以单独调整压下螺丝，使轧辊 水平； 螺母安装于牌坊上，压下螺丝的端头通过平面垫与 压下回松缸相连，回松缸下底面与上辊轴承座相连，回松 缸可以实现轧辊释放、过载保护和轧制力测量功能。两侧 采用机械同步。压下螺丝采用合金锻钢，压下螺母为铜件。 压下减速器为尼曼蜗轮蜗杆式，箱体采用焊接结构件，支 座为焊接结构件。 3、平衡装置：上轧辊平衡装置液压缸平衡（位置检测采用 位移传感器）。上辊平衡由安装在牌坊横梁上的两个液压 缸向上提升平衡梁实现对上工作辊的平衡。平衡梁为焊接 结构件。
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1.6 粗轧机前推床及翻钢机
用途：布置在粗轧机前工作辊道上，推床推板夹持轧件沿辊道表面。横向移动， 使其对准轧辊孔型；翻钢机将轧件翻转 90°，实现轧制面的翻转，便于轧机 顺利下次轧制。 推板上设置侧喷吹扫水，用来清除残余氧化铁皮及积水。 技术参数： 型 式： 电动齿轮齿条型式 翻钢/推钢轧件长度范围 8～30 m 推板长度： 约 12000mm 推板工作行程： 操作侧 2500 mm（轧制中心线两侧各1250mm）传动侧： 2500 mm（轧制中心线两侧各 1250mm） 推板高度： 不大于 550 mm 单侧推板检修行程距轧制中心线～2200 mm 推 力：300 kN 推板移动速度： max.700 mm/s（单侧） 推床定位精度约±2 mm 翻钢钩数量： 6 翻钢钩行程约 550 mm 坯料重量： 9.8 t 翻钢时间： 小于 3s（翻钢钩得到信号伸出到回退返回信号） 道次转换间歇 时间： 小于 10s(减速-停止-翻钢-对孔型-反向加速-咬入) 道次转换间歇时间：小于 6s (减速-停止-对孔型-反向加速-咬入) 推床传动电机：2 台 额定功率 AC 160 kW 额定转速： 1000r/min 翻钢机传动电机： 1 台 额定功率： AC.160 kW 额定转速： 1000 r/min 箱型梁冷却水量： 12 m3/h 工作压力： 0.4～0.6 MPa
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1.5 粗轧机前工作辊道
数量：12 个 功能：布置在粗轧机前，将轧件反复送入轧机，配合轧机进行往复轧制。 技术参数： 型 式： 单独传动、可逆式 辊子直径×辊身长度： φ400×2500 mm 辊 距： 800～1200 mm 辊子数量： 12 根 辊面速度： 0～±3 m/s 辊面标高：+670 mm 电机： 12 台 额定功率： AC18.5 kW 额定转速： 1470 r/min 轴承处辊颈直径：φ220 mm
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数量：12 个 功能：布置在粗轧机后，将轧件反复送入轧机，配合轧机 进行往复轧制。 技术参数： 型 式： 单独传动、可逆式 辊子直径×辊身长度： φ 400×2500 mm 辊 距： 800～1200 mm 辊子数量： 12 根 辊面速度： 0～±3 m/s 辊面标高：+670 mm 电机： 12 台 额定功率： AC18.5 kW 额定转速： 1470 r/min 轴承处辊颈直径：φ 220 mm
6、托架装置：接轴托架装置换辊时，接轴 托架中的液压缸缸杆回缩，托住万向联轴器 的头部，换辊结束后，液压缸杆退回原位。 上下托架的升降分别靠各自的液压缸驱动， 接轴托架液压缸带平衡阀。液压缸数量：上 托架缸 1 个下托架缸 1 个轧辊冷却通过安 装在机架上的喷嘴来冷却轧辊。 冷却水：轧辊冷却水工作压力 0.6MPa 润滑：轧辊轴承为集中干油润滑； 压下减 速机、压下丝杆采用稀油循环润滑； 轴承 座衬板、轴向调整斜板、铰接销轴采用集中 干油润滑； 齿式联轴器采用手动干油润滑。
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功能：将钢坯进行多道次可逆开坯轧制。 设备组成及结构说明：粗轧机本体主要包括机架装配、轧 辊装配、轴向锁紧调整装置，压下装置，上辊平衡装置， 接轴托架装置、轧机导卫横梁、平台和配管、地脚螺栓等 组成。 轧辊材质：60CrMnMo，滑板材质 45 钢调制锻钢件。 1、轴向锁紧装置：轴向锁紧调整装置对轧辊进行轴向锁紧 和对下辊进行轴向调整，调整量为±6mm。该装置安装在操 作侧牌坊外侧，通过液压缸推拉锁紧板实现对轧辊装配的 锁紧和松开，在机架下部设置有下辊轴向调整装置，通过 液压缸推拉斜板实现下辊的轴向调整液压缸数量：锁紧缸 4 个 轴向调整缸 2 个