冲压件常用公式及数据表

第三章常用公式及数据表
第四节冲压件模具设计常用公式一.冲裁间隙分类见表4-1
表4-1 冲裁间隙分类(JB/Z 271-86)
二.冲裁间隙选取(仅供参考) 见表4-2
(见下页)
表4-2 冲裁间隙比值(单边间隙) (单位:%t)
(注: 1. 本表适用于厚度为10mm以下的金属材料, 厚料间隙比值应取大些;
2. 凸,凹模的制造偏差和磨损均使间隙变大, 故新模具应取最小间隙;
3. 硬质合金冲模间隙比钢模大20% 左右.)
注: 冲裁间隙选取应综合考虑下列因素:
1.冲床﹑模具的精度及刚性.
2.产品的断面质量﹑尺寸精度及平整度.
3.模具寿命.
4.跳屑.
5.被加工材料的材质﹑硬度﹑供应状态及厚度.
6.废料形状.
7.冲子﹑模仁材质﹑硬度及表面加工质量.
三.冲裁力﹑卸(剥)料力﹑推件力﹑顶件力
F冲= 1.3 * L * t *τ(N) (公式4-1)
F卸= K卸* F冲(N) (公式4-2)
F推= N * K推* K冲(N) (公式4-3)
F顶= K顶* F冲(N) (公式4-4)
其中:
L ――冲切线长度(mm)
t ――材料厚度(mm)
τ――材料抗剪强度(N/mm2 )
1.3 ――安全系数
K卸――卸(剥)料力系数
K推――推料力系数
K顶――顶料力系数
K卸K推K顶数值见表4-3
表4-3 卸料力﹑推件力和顶件力系数
注:卸料力系数K卸在冲多孔﹑大搭边和轮廓复杂时取上限值.
四.中性层弯曲半径
R = r + x * t (mm) (公式4-5) 其中:
R――中性层弯曲半径(mm)
r ――零件内侧半径(mm)
x ――中性层系数
中性层系数见表4-4(仅供参考)
表4-4 中性层系数x值
注: 弯曲件展开尺寸与下列因素有关:
1.弯曲成形方式.
2.弯曲间隙.
3.有无压料.
4.材料硬度﹑延伸率﹑厚度.
5.根据实际状况精确修正.
五.材料最小弯曲半径,见表4-5
表4-5 最小弯曲半径
注:表列数据用于弯曲中心角≧90∘﹑断面质量良好的情况.
六﹑ 弯曲回弹半径及回弹角
r 凸 = r 0 / ( 1 + K r 0 / t ) (公式4-6)
回弹角的数值为
Δα = (180°-α0 )( r 0 / r 凸 - 1) (公式4-7)
式中 r 凸 ―― 凸模的圆角半径, [r 凸 ]为mm; r 0 ―― 工件的圆角半径, [r 0 ]为mm; α0 ――工件的弯曲角度, [α0]为(°); t ―― 工件材料厚度, [t]为mm; K ―― 简化系数, 见表4-6
表4-6 简化系数k 值
七﹑ 弯曲力计算
针对“v ”型弯曲:
F 弯 = 0.6kbt σb / (R + t ) (N) (公式4-8)
其中:
b ――― 弯曲线长度 (mm) t ――― 材料厚度 (mm)
r―――内侧半径(mm)
σb――材料极限强度(N/mm2)
k―――安全纟数,一般k=1.3
八﹑拉深(抽引)系数
m = d/D (公式4-9)
其中:
d ――拉深(抽引)后工件直径(mm)
D――毛坯直径(mm)
1. 无凸缘或有凸缘筒形件用压边圈拉深系数见表4-7
表4-7 无凸缘或有凸缘筒形件用压边圈拉深的拉深系数(适用08,10号钢)
注: 1) 随材料塑性高低,表中数值应酌情增减.
2) ――线上方为直筒件(d凸=d1 ).
3) 随d凸/D 数值增大, r/t 值可相应减小, 满足2r1≦h1, 保证筒部有直壁.
4) 查用时, 可用插入法, 也可用偏大值.
5)多次拉深首次形成凸缘时,为考虑多拉入材料,m1增大0.02.
2. 带凸缘筒形件第一次拉深系见表4-8
表4-8 带凸缘筒形件第一次拉深时的拉深系数m 1
注
:适用于08﹑10号钢 3.
无凸缘筒形件用压边圈拉深系数见表4-9
表4-9 无凸缘筒形件用压边圈时的拉深系数
注: 1. 凹模圆角半径大时 (r 凹 = 8 ~ 15t ), 拉深系数取小值, 凹模圆角半径小时 (r 凹 = 4 ~ 8t ),
拉深系数取大值.
2. 表中拉深系数适用于08﹑10S ﹑15S 钢与软黄铜H62 ﹑ H68. 当拉深塑性更大的金属时
(05﹑08Z 及10Z 钢﹑铝等), 应比表中数值减小1.5-2%. 而当拉深塑性较小的金属时(20﹑25﹑A2﹑A3﹑酸洗钢﹑硬铝﹑硬黄铜等), 应比表中数值增大1.5-2%(符号S 为深拉深钢, Z 为最深拉深钢).
4. 无凸缘筒形件不用压边圈拉深系数见表4-10
表4-10 无凸缘筒形件不用压边圈时的拉深系数
注:适用于08﹑10以及15Mn等材料
5. 有工艺切口的第一次拉深系数见表4-11
表4-11有工艺切口的第一次拉深系数m1 (材料:08﹑10)
6. 有工艺切口的以后各次拉深系数见表4-12
表4-12有工艺切口的以后各次拉深系数m n(材料:08﹑10))
7. 有工艺切口的各次拉深系数见表4-13
表4-13有工艺切口的各次拉深系数
九﹑拉深(抽引)力
F抽=3(σb + σs )( D – d - r凹)t (N) (公式4-10)
其中:
σb――材料极限强度(N/mm2)
σs――材料屈服强度(N/mm2)
D―――毛坯直径(mm)
d―――拉深凹模直径(mm)
r凹――拉深凹模圆角(mm)
t―――材料厚度(mm)
十﹑孔的翻边
1. 翻边系数K = d/D (公式4-11)
d ――预冲孔直径(mm)
D ――翻边后平均直径(mm)
各种材料极限翻边系数见表4-14,表4-15
表4-14 低碳钢的极限翻边系数K
表4-15 其它一些材料的翻边系数
2. 预冲孔直径
d = D-2( h - 0.43r - 0.72t ) (公式4-12)
h ――翻边高度(mm)
r ――翻边圆角(mm)
t ――材料厚度(mm)
3. 翻边高度
h = D/[( 1-k )/2] + 0.4r + 0.72t (公式4-13)
4. 翻边口部材料厚度
t1 = t√k (mm) (公式4-14)
5.翻边力
F = 1.1tπtσs( D-d )
σs ――材料屈服强度(Mpa)
十一设计连接器五金零件应注意的要点
1.尺寸标注:
1)尺寸标注在最显要位置,直观,不封闭;
2)重要﹑关键尺寸直接标注,不能有累积公差;
3)尺寸公差大小应综合考虑功能及制造成本,并非越小越好,体现“该精就
精,该粗就粗”一般经济公差为:下料±0.03,成形±0.05,角度±0.5°
4)重要及关键尺寸应综合考虑制程稳定性、装配、使用功能并非多益善.
5)设计基准,制造基准,测量基准相统一;
2.形位公差:
1)基准(面或线)不应有变形
2)标注应清楚明确,方便量测;
3)设计基准,制造基准,测量基准相统一;
4)应综合考虑制程稳定性及使用要求,并非多多益善,精度一般可达到
0.10;
5)很稳定的尺寸, 如下料尺寸等可以不标.
3.结构设计及强度要求
1)材料选用满足使用要求,又方便采购的原料;
2)零件外形园角,防止滚镀表面刮伤;
3)零件应有足够的强度及刚性,防止在贮存,电镀、搬运过程中的变形及尺
寸变异;
4)特殊零件,可采用多种工序组合方式,如多轴成形加工.五金模具+治具
等不同方式来完成;
5)连续料带要求:
A)Carrier应有足够的强度及刚性
B)尽量采用双侧Carrier
C)注意包装时Carrier及零件是否变形
D)连续电镀的孔径、孔距特殊要求
4.五金零件加工工艺:
1)冲裁
A)断面质量、光亮面比例大小
B)毛刺大小(一般不超过0.05)及方向,对外观、功能的影响
C)倒刺结构,不允许有园角
D)尽量避免长悬臂或长槽
E)零件平整度要求,一般为0.10
2) 弯曲
A)最小弯曲半径
B)外侧龟裂的影响
C)弯起高度应大于2t,如图4-4
D)孔边距离应大于t,如图4-5,也可采用如图4-6所示工艺 F)材料方向性对使用性能的影响
3) 抽引
A) 形状尽量简单对称
B) R 角不应太小,一般可达R0.30, 如图4-7
C) 内外尺寸不可同时标注
D) 表面模痕不应有苛刻要求 E) 平面度一般可达0.10
第八章工程图面作业标准
第二节五金模具
一.五金模具开发流程,见表8-1
二.五金模具装配图(图8-1)
三.模具图面常见符号含义
M,MC ――铣SP ――――基准点
H ―――热处理TYP ――――典型尺寸
ELE ――镀铬RP ――――圆弧点DYE ――染黑CEN,CL ――中心线
G ―――磨TAN ――――切点
PG ―――光学曲线磨THR ――――穿孔
JG ―――坐标磨BOTT ―――底面
W/C,W ――线割TOP ――――顶面
E,EDM――放电SYM ――――对称
L ――――车T ―――――厚度
INT ―――交点CB ――――沉孔
C ――――倒角CLEAR ―――间隙
四.典型零件排样
1.HOOK类,见图8-2
2.抽引类,见图8-3
3.外壳类,见图8-4
4.。