生产企业八大浪费与消除方法概论
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
生产8大浪费及改善
生产8大浪费及改善不良浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:1)直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……2)间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待2)✧机(Machine)﹕等待或空载3)✧料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存4)✧法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区(二)浪费的产生：1)来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔2)制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔(三)浪费的消除：1)来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔2)制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔3)使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔过量生产浪费的定义：1)前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕2)直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……(一)浪费的表现：1)✧人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业2)✧机(Machine)﹕人的动作增加而等待3)✧料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等4)✧法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理5)✧环(Environment)﹕存放区﹐搬运(二)浪费的产生：1)过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔2)前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(三)浪费的消除：1)过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔2)前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔过程浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客(一)过程浪费的举例1)两点间距离宽﹔2)机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产八大浪费的改善方法
精益生产是一种强调消除浪费的生产管理方法。
在精益生产中，存在着八大浪费，它们是：
1. 过度生产
2. 在生产中等待
3. 运输
4. 不必要的库存
5. 过度处理
6. 不必要的运动
7. 次品
8. 无效的员工能力
针对这八大浪费，我们可以采用以下改善方法：
1. 过度生产：通过制定生产计划和调整生产节奏，避免过度生产，并保持产品库存在适当的水平。
2. 在生产中等待：优化生产流程，减少等待时间，提高生产效率。
3. 运输：简化物流流程，优化运输方式，减少运输时间和成本。
4. 不必要的库存：通过精准的库存管理，保持库存水平在适当的范围内。
5. 过度处理：优化生产工艺，减少不必要的加工步骤，降低成本。
6. 不必要的运动：提高工作效率，优化工作流程，减少不必要
的运动和行程。
7. 次品：优化品质控制体系，降低次品率。
8. 无效的员工能力：培训和发展员工能力，提高员工的生产效率和工作价值。
通过采用上述改善方法，可以有效地消除八大浪费，提高生产效率和质量，降低成本，从而实现企业持续发展。
精选生产企业八大浪费与消除方法
▪
在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的
工作方法，以取代现行的工作方法。运用ECRS四原则，即取消、合并、重
组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
取消（Eliminate）
▪ 首先考虑该项工作有无取消的可能性。如 果所研究的工作、工序、操作可以取消而 又不影响半成品的质量和组装进度，这便 是最有效果的改善。例如，不必要的工序、 搬运、检验等，都应予以取消，特别要注 意那些工作量大的装配作业；如果不能全 部取消，可考虑部分地取消。例如，由本 厂自行制造变为外购，这实际上也是一种 取消和改善。
要动作或作业?为什么要完成它?”，“该作业取消对其它作业或动作有否影
响”。
▪
合并（Combine）：如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工
作合并，或部分动作或工作合并到其它可合并的动作或作业中。
▪ 重排（Rearrange）：对工作的顺序进行重新排列。
▪ 简化（Simplify）：指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节 省。
2 一只手空闲的浪费 2.1作业员是否单手作业（一只手作业，一只手在休息）?
3
动作中途停顿的浪 费
3.1动作在作业时是否停顿一下，动作不连贯，没有节奏 感?
4.1是否有左右手传递的动作?
4
拿的动作中途变换 的浪费
4.2是否在移动的过程中有变换（翻转、调头）零部件方
向的动作?
5
动作之间配合不好 的浪费
结合实物流调查表的分析案例
问题发生后的处理方法
▪ ECRS分析法，是工业工程学中程序分析的四大原则，用于对生产工序进 行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。ECRS，即取消 （Eliminate）、合并（Combine）、调整顺序（Rearrange）、简化 （Simplify）。
常见八大浪费和消除方法
常见八大浪费和消除方法常见的八大浪费是指：时间浪费、物质浪费、人力浪费、金钱浪费、信息浪费、能源浪费、质量浪费和创意浪费。
下面是针对这八大浪费的一些常见的消除方法。
一、时间浪费1.计划管理：合理的时间管理是避免时间浪费的基本手段。
设置明确的目标和计划，合理分配时间，提高工作效率。
2.集中注意力：避免分心，集中注意力完成任务。
合理安排工作和休息时间，提高工作质量。
二、物质浪费1.资源回收：促进资源回收利用，减少物质浪费。
支持环境保护，提倡有效利用资源。
2.优化生产流程：优化生产流程，减少物料损耗和废品数量。
提高生产效率和产品质量。
三、人力浪费1.岗位分工：合理分工，充分发挥各个岗位的作用，避免重复工作和人力浪费。
2.提高培训水平：提供员工培训和技能提升机会，提高员工综合素质和工作能力。
四、金钱浪费1.预算管理：制定明确的预算计划，避免随意花费和浪费金钱。
合理安排经费使用，提高经济效益。
2.节约用电：合理使用电力设备，避免长时间待机和不必要的能源消耗。
五、信息浪费1.清晰沟通：减少信息传递阻碍，确保信息真实清晰地传递给相关人员。
2.信息管理：合理收集和管理信息，避免信息过剩和不必要的信息冗余。
六、能源浪费1.节能宣传：开展节能宣传教育，提高节能意识，减少能源浪费。
2.技术改造：通过技术改造，提高设备能效，减少能源消耗。
七、质量浪费1.品质管理：加强对产品质量的管理，提高质量控制水平，减少次品率。
2.客户反馈：及时收集和分析用户反馈信息，优化产品设计和生产工艺，提高产品质量。
八、创意浪费1.创新培养：加强创新培训和激励机制，鼓励员工提出创意和建议，避免创意浪费。
2.深入调研：深入调研市场需求和竞争状况，避免开发不符合市场需求的产品。
总之，针对八大浪费，我们应当通过合理的计划管理、资源回收利用、优化生产流程、岗位分工、提高培训水平、预算管理、节约用电、清晰沟通、信息管理、节能宣传、技术改造、品质管理、客户反馈、创新培养和深入调研等方式来消除浪费，提高工作效率和经济效益，实现可持续发展。
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4.doc
精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)4大纲：(一)制造过早(多)的浪费(二)库存的浪费(三)不良修正的浪费(四)加工过剩的浪费(五)搬运的浪费(六)动作的浪费(七)等待的浪费(八)管理的浪费八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。
丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才能保持良性运转，竞争力才会提升。
在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。
改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是一般人可以一目了然的。
丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。
它们分别是制造过早（多）的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。
后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。
下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。
（一）制造过早（多）的浪费定义：所谓制造过早（多）就是前制程制造太早/过多，大于客户（或后制程）当期的最小需要量。
制造过早（多）浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。
福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。
作为一个整体的企业是如此，那么企业内各部门也是如此，特别是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那么从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早（多）做是罪恶当然得不到掌声回应。
那么我们就来看看制造过早（多）的浪费。
制造过早（多）浪费的后果主要有三大类。
1.直接财务问题。
表现为库存、在制品增加，资金回转率低，制造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。
2.产生次生问题。
会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生困难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。
占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。
等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。
加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。
库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。
运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。
等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。
动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。
加工嘛，得把握好度，别做无用功。
不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。
管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。
你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。
这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。
生产企业八大浪费与消除方法
8 9
10 弯腰动作的浪费 11 步行的浪费 12 动作重复的浪费
8.管理的浪费 管理的浪费
1 没有工序设定的 浪费 1.1生产前岗位的作业者/作业内容还 不确定吗？ 1.2作业者的作业范围也没有固定吗？ 2.1从问题点出现到处置解决，是否耽 误时间？ 2.2问题在解决时，在某个环节被搁置 了吗？ 3.1声称已被解决的问题，又再次发生 了吗？ 4.1是否因为交货期紧而放松原来的管 理要求？
2.制造过多 早)的浪费 制造过多(早 的浪费 制造过多
1 2 3 占用空间的浪费 1.1是否需要增加更大空间来存放? 2.1 是否需要增加物料架来对物料进行 增加物料架的浪费 存放? 管理多余物料的浪 3.1是否需要增加人员物料进行管理? 费 4.1 不良产生后，是否长时间不会被发 无法迅速发现不良 现? 的浪费 4.2 存放时间过长是否会有不良隐患的 产生?
生产企业八大浪费与 消除方法
科学武装头脑 知识改变命运
何谓浪费？ 何谓浪费？
◆不增加价值的活动，是浪费； 不增加价值的活动，是浪费； 不增加价值的活动 ◆尽管是增加价值的活动，所用的 资源超过了“绝对最少”的界限， 也 是浪费。
何谓3M-浪费的表现形式 何谓3M3M
＜勉强---Muri＞ 勉强---Muri＞ ---Muri 超出能力 限界， 能力的 超出能力的限界，一直处在重负担的状态 ＜浪费---Muda＞ 浪费---Muda＞ ---Muda 虽然有能力 能力， 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作 ＜不均---Mura＞ 不均---Mura＞ ---Mura 在工作能力 限界上下来回波动 能力的 在工作能力的限界上下来回波动
5.搬运的浪费 搬运的浪费
工序设定不合 1 理的浪费 1.1 工序内零部件需要重复排列、堆积、 移动吗? 1.2工序/工段之间需要往复搬运吗? 1.3搬运距离已经是最近的吗? 生产线布局设 2 计的浪费 2.1工序之间是否能同期化生产? 2.2工序/工段之间的供给距离是否最近?
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3.停滞(等待)的浪费(2)
3.1是否前工序/工段的能力供应不上? 3 缺料的浪费 3.2是否仓库没有物料? 3.3还是仓库有物料,物料员配送不及时? 4.1生产线运转出现了故障吗? 设备、工具 4.2设备、工装夹具出现了故障吗? 4 故障的浪费 4.3是因为没有及时点检而提前发现隐患吗？ 4.4是因为没有提前维护而导致出现故障吗? 5.0生产能力是否过剩？ 安排人员过 5 5.1安排人员是否过多？ 多的浪费 5.2没有按照标准工位设定表安排人员生产吗？
7.2动作从左到右或从上到下是否距离过长（边操 作边移动脚步，并且超出本岗位范围）?
8.1作业幅度是否为最合适的角度(在450以下）? 9.1工装夹具、零件的放置或作业位置是否太高， 需要伸臂或踮脚才可以完成工作? 10.1工装夹具、零件的放置或作业位置是否过低， 作业者要弯下腰来才可以完成工作? 11.1停下手头的工作步行获取工装夹具或零部件
3 零部件来料不良
4 维修不良品的浪费 5 材料损失的浪费
6 产品报废的浪费 人工设备资源损失的 7 浪费
8 影响后工序生产的浪 费
2.制造过多(早)的浪费
1
2 3
1.1是否需要增加更大空间来存放? 2.1 是否需要增加物料架来对物料进行 增加物料架的浪费 存放? 占用空间的浪费
管理多余物料的浪 3.1是否需要增加人员物料进行管理? 费 4.1 不良产生后，是否长时间不会被发 无法迅速发现不良 现? 的浪费 4.2 存放时间过长是否会有不良隐患的 产生?
生产企业八大浪费与 消除方法
科学武装头脑 知识改变命运
何谓浪费？
◆不增加价值的活动，是浪费； ◆尽管是增加价值的活动，所用的 资源超过了“绝对最少”的界限， 也 是浪费。
何谓3M-浪费的表现形式
＜勉强---Muri＞ 超出能力的限界，一直处在重负担的状态 ＜浪费---Muda＞ 虽然有能力，但一直从事能力以下的工作
＜不均---Mura＞ 在工作能力的限界上下来回波动
能力
勉强
不均
適 量 0点
浪费
工厂常见的八大浪费
1.制造不良品的浪费 2.制造过多(早)的浪费 3.停滞(等待)的浪费 4.过分加工的浪费 5.搬运的浪费 6.库存的浪费 7.动作的浪费 8.管理的浪费
1.制造不良品的浪费
1 产品本身工艺技术不足 2 设计者的加工技术不足 1.1产品在开发时出现的问题没有彻底被解决? 2.1设计者在设计产品时，没有考虑到加工会出 现这个问题?（工具、辅料使用不明确） 3.1零件在来料时混有不良品吗? 3.2零件本身的规格存在一些差异? 4.1这类不良现象经常发生吗? 4.2不良品修理很费时吗? 5.1不良品修理时需要破坏其它零部件吗? 5.2损坏的零件数量有没有增加? 6.1产品不能修理好时，是否只能报废掉? 7.1需要安排额外人工、设备进行不良品修理， 并且影响到正常生产进行吗 8.1是否不能及时对后工序进行物料供应? 8.2是否会造成后工序/工段停线? 8.3是否会影响销售部门，造成订单取消?
7.动作的浪费(1)
1 两手空闲的浪费
1.1机器在运转时员工是否处于空闲的状态? 1.2在开始作业到作业终了之间，有两手空闲的情况 2 一只手空闲的浪费 2.1作业员是否单手作业（一只手作业，一只手在休息）? 3 动作中途停顿的浪 3.1动作在作业时是否停顿一下，动作不连贯，没有节奏 费 感? 拿的动作中途变换 4.2是否在移动的过程中有变换（翻转、调头）零部件方 的浪费 向的动作? 4.1是否有左右手传递的动作?
1.1是否需要增大空间堆放库存产品？
2.1库存产品/零部件占用资金是否太大?
占用资金的浪 2 费
2.2在利用库存调解前后工序/工段能力不 平衡吗? 2.3在利用库存缓解供货期限的压力吗? 3.1存放的产品是待处理的不良品吗?
囤积不良品的 3 浪费
3.2存放期间有产生不良的隐患吗?
3.3 存放期间产品规格和要求发生变化了 吗?
4
5 6
动作之间配合不好 5.1每个作业循环的动作顺序不同（没有明显的周期性） 的浪费
不懂作业技巧的浪 6.1没有掌握最佳的作业方法，经常出现有时做的好,有时 费 做的不好的情况?
7.动作的浪费(2)
7 动作幅度太大的 浪费 转身角度太大的 浪费 伸臂、踮脚动作 的浪费 7.1动作从左到右或从上到下的幅度是否过大（脚 不移动，没有转身）?
8
9
10 弯腰动作的浪费 11 步行的浪费
12 动作重复的浪费
12.1同样的动作有没有两次、或一次的动作分成两 次完成?1生产前岗位的作业者/作业内容还 不确定吗？ 1.2作业者的作业范围也没有固定吗？ 2.1从问题点出现到处置解决，是否耽 误时间？ 2.2问题在解决时，在某个环节被搁置 了吗？ 3.1声称已被解决的问题，又再次发生 了吗？
4
3.停滞(等待)的浪费(1)
1.1作业量是否安排太多或太少(劳逸不均)，导致实 测时间与节拍的差异超过10%? 1.2实测时间是否时快时慢，变化幅度超过10%？ 工序不平衡 1.3岗位节拍无法保持一致吗？(同时作业开始/结束) 1 的浪费 1.4每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所 事事 1.5 因上 ( 下 ) 游工序发生延误，导致下 ( 上 ) 游工序无 事可做 2.1品种切换时是否不能按时配送物料吗? 生产线品种 2.2品种切换时设备、辅助工具没有及时准备吗? 2 切换的浪费 2.3材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送 来，导致等待
5.搬运的浪费
工序设定不合 1 理的浪费 1.1 工序内零部件需要重复排列、堆积、 移动吗? 1.2工序/工段之间需要往复搬运吗? 1.3搬运距离已经是最近的吗? 生产线布局设 2 计的浪费 2.1工序之间是否能同期化生产? 2.2工序/工段之间的供给距离是否最近?
6.库存的浪费
1
占用空间的浪 费
4.过分加工的浪费
1 加工精度过 高的浪费 1.1实际加工精度是否超过产品工艺要求? 1.2是否在使用高精密设备加工一般精度要 求的零部件? 2.1在进行手工操作来补偿设备加工不足吗? 2 重复加工的 浪费 2.2零部件同一部位在被不同工序重复加工 吗? 2.3零部件同一部位在被同一动作重复加工 吗?