铝加工基础知识
27 铝及铝合金基础知识及设备能力
5552 (1986) 铁硅含量极低； 不含Cr 汽车精饰镶边
5652 (1954年以前) 低Cu, Mn
刚性包装用铝板
典型牌号变形铝合金的用途
纯铝：1XXX系列为纯铝中添加少量铜元素形成，具有极佳的成形加工特性、高耐腐蚀性 、良好的焊接性和导电性。1XXX系列铝合金广泛应用于对强度要求不高的产品，如化工 仪器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零件、热交换器、钟表面及盘面、铭牌 、厨具、装饰品、反光器具等。 1A99 1A97 1A95 1A93 1A90 1A85 1A80 1A80A 1070 1070A 1370 A 1060 1050 1050A 1A50 1350 1145 1350 1A30 1160 1200 1235
幕墙板 IT板 厨房用具 LCD背板 罐身料 钎焊料 阳极外观件 机车料 罐盖料
5083 5182 5205 5252 6111 6063 7075 8011
– – – – – – – –
船运板 热屏蔽 照明板 卡车护栅 汽车车身板 挤压型材 飞机蒙皮 啤酒标
2.2 铝合金的状态代号
合金系
从原始合金中发生了改变或 或杂质控制标准
区分号或纯度
1xxx 纯度为99.00%以上的纯铝 2xxx 以铜为主要合金元素的铝合金 3xxx 以锰为主要合金元素的铝合金 4xxx 以硅为主要合金元素的铝合金 5xxx 以镁为主要合金元素的铝合金 6xxx 以镁和硅为主要合金元素的铝合金 7xxx 以锌（和镁）为主要合金元素的铝合金 8xxx 以其它合金元素为主要合金元素的铝合金
典型牌号变形铝合金的用途
5005 与3003合金相似，具有中等强度与良好的抗蚀性。用作导体、炊具、仪表板、壳与建筑装饰 件。阳极氧化膜比3003合金上的氧化膜更加明亮，并与6063合金的色调协调一致 5050 薄板可作为致冷机与冰箱的内衬板，汽车气管、油管与农业灌溉管；也可加工厚板、管材、 棒材、异形材和线材等 5052 此合金有良好的成形加工性能、抗蚀性、可烛性、疲劳强度与中等的静态强度，用于电子产 品外壳、机柜，制造飞机油箱、油管，以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、 五金制品等 5056 镁合金与电缆护套铆钉、拉链、钉子等；包铝的线材广泛用于加工农业捕虫器罩，以及需要 有高抗蚀性的其他场合 5083 用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，诸如舰艇、汽车和飞机板焊接件 ；需严格防火的压力容器、致冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲 5086 用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，例如舰艇、汽车、飞机、低温设 备、电视塔、钻井装置、运输设备、导弹零部件与甲板等 5182 薄板用于加工易拉罐盖，汽车车身板、操纵盘、加强件、托架等零部件 5252 用于制造有较高强度的装饰件，如汽车等的装饰性零部件。在阳极氧化后具有光亮透明的氧 化膜 5754铝合金具有中等强度、良好的耐蚀性、焊接性及易于加工成形等特点，是Al－Mg系合金中的 典型合金。在国外，不同热处理状态的5754铝合金板材是汽车制造业（轿车车门、模具、密封件 ）、制罐工业所用的主要材料。5754铝板广泛应用于焊接结构、贮槽、压力容器、船舶结构与海 上设施、运输槽罐以及用于要求有优良加工性能、优良耐蚀性、高疲劳强度、高可焊性和中等静 态强度的场合。
《铝加工基础知识》课件
铝的化学性质
活泼金属
铝是活泼金属，在常温下 就能与氧气反应生成氧化 铝薄膜。
与酸的反应
铝能与稀酸反应，放出氢 气。
与碱的反应
铝能与强碱反应生成偏铝 酸盐和氢气。
01
铝的开采与提炼
铝土矿的开采
露天开采
通过剥离表层土和岩石，将铝土 矿从矿床上分离出来。
地下开采
通过挖掘巷道，将铝土矿从矿床上 采出，适用于埋藏较深的矿体。
铝的历史
铝在地壳中的丰度约为8%，是地壳中丰度最高的金属元素。然而，由于铝的化 学性质活泼，自然界中不存在纯铝，主要以铝硅酸盐的形式存在于各种矿石中 。
铝的物理性质
01
02
03
铝的外观
银白色轻金属，有延展性 。
密度
2.702 g/cm³，是地壳中 仅次于氧和硅的第三大元 素。
导电性和导热性
铝具有良好的导电性和导 热性，仅次于铜和银。
市场竞争格局
铝加工企业将面临激烈的市场竞争，需不断提升自身实力和品牌影 响力。
未来趋势预测
未来铝加工行业将朝着智能化、环保化、定制化方向发展，同时拓展 新的应用领域和市场空间。
感谢观看
THANKS
THE FIRST LESSON OF THE SCHOOL YEAR
金属型铸造
使用金属模具进行铸造 ，适用于大批量生产。
压力铸造
通过高压将液态铝注入 模具，适用于生产复杂
形状的零件。
离心铸造
使液态铝在旋转的模具 中凝固，适用于生产管
状和套筒类零件。
铝的轧制技术
01
02
03
04
热轧
将铝锭加热至高温后进行轧制 ，以获得所需形状和尺寸的板
铝合金熔炼及铸轧基础知识
当 180完全不润湿 f ( ) 1，则 G** G*
当 90部分润湿
当 0完全润湿
f ( ) 1，则
2
f ( ) 0，则
G** 1 G* 2
G** 0
一般情况下，质点（c）与新相（s）或多或少润湿，即
0 180 ，这时总存在：
G** G*
异质形核与均质形核相比，其特点是： 形核过冷度小； 形核功小。
2
形核功：
G
16
3
3 SL
Tm LmT
r* 与ΔT 成反比，即过冷度ΔT 越大，r* 越小； ΔG*与ΔT2成反比，过冷度ΔT 越大，ΔG* 越小。
临界晶核的表面能为：
A
SL
4
(r )2
SL
16
3 SL
VSTm H m T
2
形核功为：G
16
3
3 SL
VS Tm H m T
2
所以：
界面的溶质分布规律不遵循状态图。其理论
尚未完全建立。
2.2 微重力凝固 即失重状态下的凝固，重力加速度g＜9.8m/s2（如
太空中的凝固）。获得微重力环境的主要方法有：落塔、 落管；飞机、火箭的下降；太空轨道飞行。 2.3超重力凝固
重力加速度g＞9.8m/s2环境下凝固。此条件下加速了 质量、动量及能量的传递。实现超重力的手段有：离心 机；飞机、火箭的加速上升等。
铝合金的熔炼及铸轧
主要内容
一、超级铝 二、金属的凝固 三、铝合金熔炼 四、铝合金铸轧
一、超级铝
1.1 超级铝 在现有金属装备基础上将金属合 金性能提高50%-80%。
1.2 实现的途径 （1）熔炼 （2）铸造 （3）变形 （4）热处理
铝型材基础知识
表面处理：粉末喷涂-·1、涂层厚度：装饰面上涂层最大局部厚度-≤120um,最小局部厚度≥40um。-2、 着力：涂层经划格试验，其附着力达-到0级。-3、外观质量：装饰面上涂层应平滑、均匀、-不允许有皱纹、流痕、 泡、裂纹、发粘-等影响使用的缺陷，允许有轻微的橘皮现-象。
表面处理：氟碳喷涂-·1、二涂：底漆加面漆，平均厚度≥30um,-最小局部厚度≥25um。-·2、三涂：底 、面漆加清漆，平均厚度-≥40um,最小局部厚度≥30um。-·3、四涂：底漆、过渡漆面、面漆加清漆，-平 厚度≥65um,最小局部厚度≥55um。
铝型材的合金牌号、状态-·1、牌号为6系列铝合金是指以镁和硅为主-要合金元素的铝合金，例如6063、606 A-等。-2、T5是指经过高温挤压成型、快速冷却并-人工时效的状态。T6是指固溶热处理后进-行人工时效的状 。
·热处理代号--（名称-T1--人工时效-T2--退火-,T4-固溶处理加自然时效-T5--固溶处理加不完 人工时效-,T6--固溶处理加完全人工时效-,T7-一固溶处理加稳定化处理-固溶处理：指将合金加热到高温单 区恒温保持，使过剩相充分溶解到-固溶体中后快速冷却（水冷），以得到过饱和固溶体的热处理工艺。-不完全人工时 ：采用比较低的时效温度或较短的保温时间，获得优良的-综合力学性能，即获得比较高的强度，良好的塑性和韧性，但 腐蚀性能可-能比较低。-完全人工时效：采用较高的时效温度和较长的保温时间，获得最大的硬度-和最高的抗拉强度 但伸长率较低。-稳定化处理：为使工件在长期服役的条件下形状和尺寸变化能够保持在-规定范围内的热处理。
氟碳漆喷涂膜厚度应符合下表规定：-涂层种类-平均膜厚（μm-局部膜厚（μm-二涂-≥30-≥25-三涂-≥ 0-≥34-四涂-≥65-≥55
轧机操作人员技能培训教材1
轧机操作人员技能培训教材1轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品；厚度在0.01-0.09mm 的叫单零箔，厚度在0.005-0.009mm 的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY 1A99要求A1含量大于99.99%; DY 1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答: 3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu ，Mn ， Mg 是主要元素；1XXX系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX 系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
& H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W （mm ）、铝卷卷厚为R（mm ）、密度按2。
71g/cm3 计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、车L制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
铝加工知识
铝加工知识（复习题）一、冷轧概念冷轧通常指金属在结晶温度以下的轧制，冷轧产生加工硬化，金属的温度和变形抗力增加，伴随塑性降低。
二、冷轧的特点1、可以获得厚度较薄的板带材；2、可轧出尺寸精确、厚度均匀、平整度和表面光泽好的产品。
组织性能好和表面质量高的产品3、冷轧时轧制金属产生的显加工硬化4、冷轧能生产热轧不能轧出的薄板带或箔材三、轧制轧辊与轧件相互作用是，轧件被摩擦力拉入旋转的轧辊间，受到压缩发生塑性变形，是轧件具有一定尺寸、形状和性能。
四、冷轧压下制度冷轧压下制度主要包括总加工率的确定和道次加工率的分配。
五、道次加工率分配的基本要求冷轧总加工率确定后，应合理分配各道次加工率，在保证产品质量、设备安全的前提下，应采取大加工率，提高生产效率。
六、加工率分配的原则1、第一道加工率较大，以充分利用金属塑性，往后随加工硬化程度增加，逐步减小。
2、保证轧件顺利咬入，不出现打滑现象。
3、应尽量使各道次加工率接近，对稳定工艺、调整辊型有利。
4、保证设备安全运转，防止超负荷，损坏轧机部件及电机。
生产中根据设备、工艺条件及产品要求，可适当调整道次加工率。
七、张力的概念张力通常指前后卷筒给带材的拉力或机架之间相互作用是带材承受的拉力。
八、张力在轧制过程中的作用1、能降低轧制压力，调整主电机负荷2、调整张力能控制带材厚度3、调整张力可控制板形4、防止带板跑偏，保持轧制稳定5、张力位增大卷重，提高轧制速度，实现轧制过程机械化以及计算机控制创造了有利条件。
九、张力的确定与调整确定张力的大小应考虑合金品种、轧制条件、产品尺寸与质量要求；最大张力不应超过合金的屈服极限，以免发生断带、最小张力应保证带材卷紧卷齐。
十、前（卷取）、后（开卷）张力的大小确定1、后张大于前张力时，带材不易拉断，能防止跑偏，降低轧制力比较显著；但后张过大，增加主机负荷，使后滑增大，可能打滑，来料若卷松会造成擦伤。
2、前张大于后张时，降低主电机负荷，保证带材变形均匀，有利于控制板形。
铝合金铸造基础知识
5 、铝硅合金中其它元素的作用：
镁：可提高强度和屈服极限，提高了合金的切削加工性。 锌：锌在铝合金中能提高流动性，增加热脆性，降低耐蚀性，故应控制锌的含 量在规定范围中。 铁：铁以FeAl3、Fe2Al7和Al－Si－ Fe的片状或针状组织存在于合金中，降低 机械性能，这种组织还会使合金的流动 性减低，热裂性增大，但由于铝合金对模具 的粘附作用十分强烈，当铁含量在 0.6％以下时尤为强烈。当超过0.6％后，粘模现 象便大为减轻，故含铁量一般应控制在0.6～1％范围内对压铸是有好处的，但最高 不能超过1.5％。 锰：锰在铝合金中能减少铁的有害影响，能使铝合金中由铁形成的片状或针状 组织变为细密的晶体组织，故一般铝合金允许有0.5％以下的锰存在。含锰量过高时， 会引起偏析。 镍：镍在铝合金中能提高合金的强度和硬度，降低耐蚀性。镍与铁的作用一样， 能减少合金对模具的熔蚀，同时又能中和铁的有害影响，提高合金的焊接性能。 钛：能显著细化铝合金的晶粒组织，提高合金的机械性能，降低合的热裂倾向。
三.铸造基本知识
1、定义：铸造就是液态金属的一种成型方式。 2、铸造的分类： 铸造的种类较多，有传统的砂型铸造、重力铸造、熔模铸造、高压铸造、低压铸造、 消失模具铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、连续铸造等。 3、我厂采用的铸造方法主要有以下几种： ⑴、金属型铸造（重力铸造） 金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，在重力的作用下结晶凝固 以获得铸件的一种铸造方法。凝固顺序是自下而上的。 ⑵、高压铸造 压力铸造是将液态或半液态金属， 在高压作用下， 以高的速度填充压铸模的型腔， 并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法。压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕 （即几十到几百个大气压） ， 填充初始速度在 0.5~70m/s 范围内。因此， 高压和高速 是压铸法与其他铸造法的根本区别， 也是重要特征 。
铝加工行业安全培训教材
铝加工行业安全培训教材一、引言铝加工行业是指通过对铝材料进行切割、焊接、锻造、铸造等加工过程，制造出各种铝制品的行业。
然而，由于铝加工过程中存在一定的安全隐患，为了确保员工和设备的安全，提升生产效率，开展铝加工行业安全培训就显得尤为重要。
二、安全意识教育1. 安全意识的重要性铝加工行业是一个高危行业，安全事故可能会造成严重的人身伤害和财产损失。
因此，培养员工的安全意识是保障企业可持续经营的基础。
提高员工的安全意识可以预防事故的发生，减少安全生产事故的发生概率。
2. 安全意识培养方法（1）安全培训会议：定期组织安全培训会议，邀请专业人士进行培训，提醒员工注意安全事项，并分享安全事故案例，加深对安全意识的认识。
（2）安全演习：组织安全演习，让员工亲身体验并学习如何应对突发状况，提高应急处理能力。
（3）安全宣传教育：制作安全宣传材料，如海报、宣传册等，贴在明显位置，提醒员工随时关注安全问题。
三、安全防护措施1. 个人防护（1）佩戴防护用品：在工作过程中，应佩戴适当的防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，保护头部、眼睛和手部等易受伤的部位。
（2）穿戴合适的工作服：选择符合安全标准的工作服，确保穿着合适，并及时更换磨损的工作服。
2. 设备安全（1）设备维护与保养：定期检查设备的安全性能，确保设备处于良好状态。
对于出现故障或安全隐患的设备，应及时维修或更换。
（2）设备操作规范：严格按照设备操作规程进行操作，避免操作不当导致事故。
3. 环境安全（1）通风设备：保证作业场所的良好通风，减少有害气体的浓度。
（2）安全标志标牌：在作业场所设置合适的安全标志标牌，指示员工注意安全事项。
四、应急救援措施1. 应急预案制定制定详细的应急预案，包括各级领导职责、应急处置流程、紧急联系方式等，确保在发生突发情况时能够迅速有效地处置。
2. 紧急疏散演练定期组织紧急疏散演练，让员工熟悉疏散路线和逃生技能，提高应急反应能力。
3. 急救知识培训组织急救知识培训，提升员工的急救技能，使员工在事故发生时能够及时采取有效的救援措施，减少伤亡。
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铝加工基础知识-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN变形铝合金的状态代号1．范围本标准规定了变形铝合金的状态代号。
本标准适用于铝及铝加工产品。
2．基本原则2．1基础状态代号用一个英文大写字母表示。
2．2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
2．3基本状态代号基本状态分为5种，如表达式所示表3．细分状态代号3．1 H的细分状态在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H的细分状态。
3．1．1 HXX状态3．1．1．1 H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：H1—单纯加工硬化处理状态。
适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。
H2—加工硬化及不完全退火的状态。
适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。
对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。
H3—加工硬化及稳定化处理的状态。
适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。
H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。
H4—加工硬化及涂漆处理的状态。
适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。
3．1．1．2 H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。
数字8表示硬状态。
通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。
对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度3．1．2 HXXX状态HXXX状态代号如下所示：a） H111适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。
b）H112适用于热加工成型的产品。
该状态产品的力学性能有规定要求。
c）H116适用于镁含量≥%的5XXX系合金制成的产品。
这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。
d）花纹板的状态代号花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照3．2 T的细分状态在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。
3．2．1 TX状态在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。
T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。
表5 TX细分状态代号说明与应用3．2．2 T状态及TXXX状态（消除应力状态外）在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。
表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用3．2．3消除应力状态在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。
表7 消除应力状态代号说明与应用W的消除应力状态正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。
附录A（提示的附录）原状态代号相应的新代号铝及铝合金腐蚀的基本类型1．点腐蚀点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。
点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。
2．均匀腐蚀铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。
溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。
3．缝隙腐蚀缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。
金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。
4．应力腐蚀开裂（SCC）铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。
金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。
SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。
由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。
SCC在一定的条件下才会发生，它们是：——一定的拉应力或金属内部有残余应力；板带材工艺废品种类及产生原因1．贯穿气孔熔铸品质不好。
2．表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。
7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
10．过烧热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。
11．金属压入加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
12．波浪辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。
13．腐蚀板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。
14．划伤热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。
15．元素扩散退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。
16．过厚原因同7“过薄”。
17．擦伤吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。
18．过窄剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19．过短剪切时定尺不当或设备出现故障。
20．镰刀形热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。
21．裂边铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。
22．裂纹铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。
23．收缩孔铸块品质不好。
24．白斑点冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。
25乳液痕轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。
26．包铝层错动包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。
27．凹陷（碰伤）板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。
28．松树枝状冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。
29．压过划痕热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。