船舶建造质量检验-第五章 管系制造和安装检验
船舶工程中管系安装的技术与检验方法钱明
船舶工程中管系安装的技术与检验方法钱明发表时间：2020-06-30T14:45:33.250Z 来源：《科学与技术》2020年2月5期作者：钱明[导读] 船舶管系是船舶机体中的重要组成部分摘要：船舶管系是船舶机体中的重要组成部分，也是正常运转的“血管”，各种用途的管路，能够保证船舶机械设备正常工作，管系安装涉及管路较多，而且走向复杂，对管系安装检验工作显得尤为重要。
为此，针对船舶管系安装检验要点进行了浅显探讨。
关键词：船舶管系；安装；检验要点近年来，随着我国海上军事技术及海运事业的日益发展，船舶安全问题被广泛关注。
根据海事事故调查报告的统计，在已经发生的船舶事故中，由于管路系统出现故障而直接引起或间接引起的事故数不胜数。
自20世纪70年代以来，世界上的一些发达国家，如美国、德国等，就开始了管道泄漏检测技术方面的研究，有许多成功的管道泄漏监测系统产品已经在在一些石油输送管道上有了安装应用并且获得了理想的效果。
目前在船舶上使用的管道无损检测方法较多，本文将对它们进行分析，并选择出最适合实际应用的方法，建立较好的管路检测系统，达到及时发现泄露，并准确定位的目的。
一、船舶管系安装检验的规则（一）设计制作计划上文提及，我国的远洋运输业在不断发展中，对于船舶的整体性能、安全系数更新了要求，而船舶又是运输业中的核心，就要求相关工作人员必须对船舶制造进行一个详细的研究。
船舶中首先要考虑的就是管系问题，故此必须将管系问题当中的各种复杂程序研究清楚，比如构成管系的材料质量、如何选择或使用、如何布局、如何将布局最大化发挥等方面，一定程度上来说，这些方面都是船舶管系安装设计制作计划过程当中的一部分。
基于此，科学、合理的研究和制定方案、各类准备工作的进行十分有必要。
（二）计划审核在船舶关系安装设计制作计划和各类准备工作进行完毕后，需要将相关文件、数据上交，再由领导机构、决策机构进行审核并批准。
基于此，验船师需要首当其冲，在上船检验之前必须先对于实施方案和设计方案进行科学合理的详细评估，并给出相关意见。
关于船舶管系安装检验要点探讨
关于船舶管系安装检验要点探讨摘要：在船舶生产制造的过程中，作为其中相关结构部件重要的组成部分，管系的布局保证了船舶的正常工作。
管系的安装是否合理，直接关系着船舶机体的质量可靠性。
因此，技术人员应该对船舶管系安装进行必要地检验，最大限度地发挥它们的实际作用。
结合目前船舶管系的安装的发展现状，可知其中依然存在着许多突出的问题，影响了船舶机体的安全性能。
管系中管路的复杂性，为船舶的正常投入使用埋下了较大的安全隐患。
本文将对船舶管系安装检验要点进行探讨。
关键词：船舶管系；安装检验；管路；安全性能现代化造船事业建设步伐的加快，对于船舶管系的布局合理性提出了更高的要求，需要相关的技术人员在日常的工作中做好各项检查工作。
船舶管系的正确安装，直接影响着船舶的正常工作效率。
因此，在船舶管系安装的过程中，技术人员需要对管系中管路的合理性进行有效地检验，及时地纠正其中的错误，为船舶使用寿命的延长提供可靠地保障。
实现这样的发展目标，需要增强船舶管系安装检验的实际作用效果，采取有效的措施消除其中存在的安全隐患。
一、船舶管系安装检验常见的规定内容为了增强船舶内部所有结构装置的安全性能，延长船舶的使用寿命，相关的管理部门对其中有关船舶管系安装检验做出了必要地规定。
这些规定的内容主要包括：1.船舶生产企业在开始造船之前。
应该将有关船舶重要的资料及时地交给船舶审核师，并将实际的工作计划上报给有关的管理部门备案；2.有关船舶机体的验船师应该在船舶的生产制造之前对有关的设计图纸进行细致科学的评估，并给出有效的审核意见。
当发现设计图纸与船舶机体生产制造实际的情况不相符时，验船时应该及时地通知相关的审核单位，建议这些部门对船舶机体的图纸内容进行深入地检查，增强船舶设计方案的适用性。
3.当有关船舶审核的专业技术人员在船舶生产中发现其中的管路存在缺陷时，应该及时地与相关的造船负责人联系，采取有效的措施消除某些问题带来的不利影响。
4.船舶生产中进行全程监控，从根本上保证造船的施工工艺的合理性。
船舶管系安装验收与检验要点
船舶管系安装验收与检验要点摘要：船舶建造事关船舶安全运行，而管路系统是船舶建造的核心关键，在船舶航行中发挥重要作用。
船舶管线众多，安装复杂，安装验收检验工作至关重要。
因此，文章重点就船舶管系安装验收与检验要点展开分析。
关键词：船舶管系；安装验收；检验要点随着现代社会科学技术和经济水平的飞速发展，交通运输方式和出行方式也发生了变化，船舶质量和安全问题越来越受到人们的关注。
目前，随着船舶生产线自动化的日益复杂和船舶控制系统设计的复杂化，安装管理和船舶监控的任务越来越困难。
在管系的生产和安装中，要特别注意各个关键点，严格遵守安装标准。
管系质量控制是保证船舶质量的关键。
然而，由于船舶系统中的管系越来越多，船舶系统的设置直接关系到船舶的质量。
为了保证船舶的质量，有必要加强对船舶系统的设定查验。
1船舶管系的基本状况在船用动力设备中，船舶管线系统是一种广义的概念，它可以用于为特定用途而输送流体（或液体、气体）的成套辅助机械（如供油单元、分油机、风机等）、设备（如泵、空气瓶、热交换器、箱柜、过滤器等）、检测仪表和管线（管系及其配件）的统称，简称为管系。
管系系统的设计与施工的好坏，对船体的安全性有很大的影响。
2船舶管系安装验收检验的内容2.1管子分段安装应注意①看懂设计图，并根据设计图进行设计。
确保管系和阀门附件的洁净。
②密封件与管系系统中要求的衬套材料、衬套与法兰盘的规范相符。
③管系与阀门或附属装置相连时，要仔细观察管系和附属装置之间的联接情况，并留意管系和附属装置的流动情况。
要特别留意直通止回阀、截止止回阀、防浪阀、电磁阀。
在安装螺线管时，要保证阀门的进口和出口在同一水平线上。
阀门元件的手轮定位应根据图纸进行调整。
④按设计图确定支撑的布置和间隔。
⑤确定好定位标准，按照图纸进行装配。
制造设计师应该给出一些必要的技术支持，比如管系的位置图，这对施工和验收都有很大帮助。
造船厂的检查部门应该逐渐制定出相应的验收的精确标准。
管系制造和安装检验
管系制造和安装检验————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:第五章管系制造和安装检验第一节概述一、管系的分类和等级(一）船舶管系分类一艘远洋货轮，船上大小不同直径的管子有上万根，而且品种多、规格杂,将这些管子按用途分类,可划分为两大类：1.船舶管系这类管系的作用是保证船舶不沉性、防火安全、航行性能以及满足船员、旅客的生活需要。
主要有舱底管、压载管、消防管、空气管、注入管、测量管、供水管、疏排水管和舱室通风管等。
2.动力管系这类管系的作用是确保机械设备的正常工作,是整个动力装置的一个重要组成部分。
主要有燃油管、滑油管、海水管、淡水管、压缩空气管、排气管等。
（二)管系的等级为了对管系确定必要的试验要求、连接型式、热处理和焊接工艺规程,对不同用途的管系按设计压力和设计温度可分为三级,具体见表5-１所示。
表5-1管系等级管系Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级设计压力(MＰa) 设计温度(℃)设计压力(MPa）设计温度(℃)设计压力（MPａ)设计温度（℃）蒸汽>1．６或>３00 ≤１.6和≤3０0≤０.7≤170燃油>１．6 或>150 ≤1.6和≤150≤0．7≤６０其他介质>４.０或＞300 ≤４.0和≤300≤1.６≤200表中的主要参数的含义如下:1．设计压力是指管系的最高许用工作压力。
该压力的确定有如下几种情况：（１）水管锅炉和整体式过热器之间的蒸汽管，应取锅炉的设计压力,即不小于锅炉筒体上任何安全阀的最高调整压力。
从过热器出口接出的蒸汽管，设计压力应取过热器安全阀的最高开启压力。
(2）锅炉给水管、上下排污管的设计压力，应取1.25倍锅炉设计压力，但不小于锅炉设计压力加0.7ＭPa。
（3)锅炉压力燃油管的设计压力，应不小于1.6MPa.(4）空压机和容积式泵的出口管的设计压力,应取安全阀最高开启压力。
船舶建造质量检验规范
船舶建造质量检验内容简介本书系统地阐述了船舶建造质量检验的原理和方法。
内容包括：质量检验概论，以及船用材料、船体、船装、机装、电装、涂装、内装和试验等方面的检验方法和接受准则。
全书共由十一章组成：第一章概论，第二章船用金属材料检验，第三章船体建造检验，第四章船体舾装检验，第五章管系制造和安装检验，第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验，第七章柴油机和辅机安装检验，第八章电气系统安装检验，第九章涂装和内装检验，第十章系泊试验，第十一章航行试验。
本书可供船舶质量检验人员，设计和工艺师、验船师、监理人员，工程管理人员使用，也可供专业人员作为培训教材和工作参考书。
第一章概论第一节质量检验的概念和历史一．质量检验的历史二．船舶的入级、法定和监督检测三、质量检验方面的术语第二节质量检验过程一．质量检验活动和职能二．质量检验的实施三．不合格品的控制和纠正措施四、质量问题的处理第三节质量检验组织一．质量检验部门的设置二．质量检验人员的配置第二章船用金属材料检验第一节概述一、材料检验的基本要求二、材料复检的程序和内容第二节钢材检验一、钢板和型钢检验二、钢管检验第三节焊接材料检验一、概述二、焊接材料的检验程序三、电弧焊条检验四、埋弧自动焊焊丝和焊剂检验五、电焊条保管第四节铸钢件和锻钢件检验一、铸钢件检验二、锻钢件检验第三章船体建造检验第一节放样和号料检验一、放样检验二、号料检验一、零件检验二、部件检验第三节分段制造检验一、胎架检验二、划线检验三、平面和曲面分段检验四、立体分段检验五、分段完工检验第四节船台装配检验一、分段预修整检验二、船台基准线检验三、分段安装检验第五节焊接质量检验一、焊缝的焊前检验二、焊缝的焊接规格和表面质量检验三、焊缝内部质量检验第六节船体密性试验一、船体密性试验要求二、船体密性试验方法和标准三、船体密性试验条件和程序第七节船体完工检验一、船体主尺度和外形检验二、船舶载重线标志与吃水标志检验三、船体下水前的完整性检验第八节船体建造精度标准和偏差许可一、船体建造精度标准类别与说明二、船体建造偏差许可和修复工艺第四章船体舾装检验第一节舵系制造和安装检验一、舵叶制造检验二、舵系零部件机械加工和装配检验三、舵系安装检验第二节锚泊及系泊设备安装检验一、锚、锚链和锚机安装检验二、系泊设备安装检验第三节舱口盖、桅和门窗及其它舾装件检验一、钢质水密货舱口盖检验二、桅、起重柱和吊货杆检验三、门、窗、盖及其它舾装件检验第五章管系制造和安装检验第一节概述一、管子的分类和等级二、管子材料一、弯管检验二、校管和焊缝检验三、管子及附件液压试验第三节管子表面处理检验一、管子酸洗检验二、管子支架、垫床和色标检验三、管子安装检验和密性试验第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验二、轴加工检验三、轴系拉线检验四、轴系中心线的定位检验五、尾轴管镗孔检验六、尾轴管前后轴承加工检验第二节轴系安装检验一、尾轴管前后轴承安装检验二、螺旋桨轴安装检验三、螺旋桨安装检验四、尾轴管理管封装置安装检验五、轴系安装检验六、轴系连接螺栓安装检验第三节侧推装置安装检验一、概述二、侧推装置安装检验程序第七章柴油主机和辅机的安装检验第一节柴油主机安装检验一、主机基座加工检验二、主机机座安装检验三、曲轴安装检验四、机架、气缸体和扫气箱安装检验五、贯穿螺栓安装检验六、活塞组、十字头和连杆等部件安装检验七、气缸盖（头）安装检验八、时规齿轮或链条安装检验九、柴油主机安装完工检验十、柴油主机整机安装检验第二节柴油发电机组和辅机安装检验一、柴油发电机组安装检验二、辅机安装检验三、通海阀和舷旁阀安装检验第八章电气系统安装检验第一节电气舾装件安装检验一、支承舾装件安装检验二、电缆贯通件安装检验第二节电缆敷设检验一、电缆敷设完工检验二、电缆贯通件密封性检验第三节电气接线和设备安装检验一、电缆接线检验二、电缆管和屏蔽罩等构件接地检验三、电气设备安装检验第九章涂装和内装检验第一节涂装检验一、钢材预处理检验二、二次除锈检验三、涂层检验第二节内装检验一、绝缘敷设检验二、甲板敷料敷设检验三、舱室内壁和顶板安装检验四、舱室完整性检验第十章系泊试验第一节主机和轴系系泊试验一、投油清洗检验二、动力系统泵的试验三、主机保护装置试验四、主机报警装置试验五、集控台主机报警点试验六、主机起动及换向试验七、主机和轴系系泊运转试验第二节柴油发电机组和配电板试验一、发电机组和配电板绝缘电阻测量二、柴油发电机组起动试验三、安全报警装置试验四、主配电板保护装置试验五、柴油发电机组负荷试验六、柴油发电机特性试验七、柴油发电机并联运行试验八、配电板联锁试验第三节甲板机械及各类辅机试验一、锚机系泊试验二、舵机系泊试验三、救生设备试验四、起得设备试验五、水密门、窗和风雨密小舱口盖密性试验六、舷梯、引航员舷梯及机械升降机试验七、空气压缩机及系统试验八、燃油锅炉试验九、燃油和滑油分油机试验十、制淡装置试验十一、焚烧炉试验十二、舱底油水分离器试验十三、生活污水处理装置试验十四、系缆及拖曳设备试验十五、机舱行车试验十六、集装箱堆装试验十七、传令设备试验第四节船舶系统试验一、泵及系统的效用试验二、灭火系统和消防设备试验三、冷藏装置试验四、空调装置试验五、通风系统试验第五节电气设备试验一、试验的一般过程二、充放电板与蓄电池检验三、应急切断系统试验四、照明设备及专用灯具试验五、船内通讯和信号装置试验六、雾笛、刮水器及扫雪器试验七、无线电设备试验八、助航设备试验第六节倾斜试验一、试验条件的检查二、试验的实施第十一章航行试验第一节航行试验的条件一、概述二、航行试验的准备工作第二节船舶性能试验一、航速测定二、停船试验三、回转试验和初始回转试验四、Ｚ型操纵试验五、威廉逊（Willamson)溺水救生试验六、航向稳定性试验七、侧向推进器试验八、船体振动试验九、机械设备振动试验十、轴系振动试验十一、船舶噪声试验第三节主机、轴系和其它装置试验一、主机和轴系试验二、废气锅炉试验三、海水淡化装置试验四、操舵试验五、抛锚试验第四节航海和通讯设备试验一、航海设备试验二、无线电通讯设备试验第五节船舶自动化系统试验一、机舱集控台检测报警试验二、自动电站试验三、泵的自动转换试验四、主机遥控试验五、机舱自动化试验第一章概论第一节质量检验的概念和历史一、质量检验的历史质量检验，包括船舶检验，作为一项管理手段，它是随着生产力和科学技术水平的提高而产生、发展起来的。
船舶建造过程中管系制造与安装检验策略
船舶建造过程中管系制造与安装检验策略摘要：船舶制造工艺装备是船舶制造必不可少的工具，工艺装备的发展也是推动船舶技术进步的重要因素。
船舶管系是船舶的血管所在，其分布广泛且错综复杂。
船舶管系制造设备自动化程度的提高，是提高船舶制造效率和质量的关键。
为此，船舶制造企业要根据自己的发展特征，进行科学研究，引进国外先进的技术和设备，达到提高造船技术的目的。
关键词：船舶建造过程；管系制造；安装检验策略引言船舶建造检验是船舶制造工作中的重要一环，船舶建造检验工作质量的好坏直接影响着船舶制造工作能否顺利进行，能否取得更加良好的社会经济效益。
近年来，我国船舶制造行业发展迅速，船舶建造检验工作也取得了一定的成绩。
但是，船舶建造检验工作也存在着一些问题和不足，因此需要全面提升船舶建造检验质量，保证我国船舶制造行业的稳定发展。
一、船舶管系建造概述随着经济和技术的双重发展,今天的船舶市场短缺呈现出越来越大的趋势 ,特别是在国内和国外贸易流量增加的环境中,船舶市场前景非常有希望,并且具有积极的发展空间。
船舶建造是一项复杂的系统工程,其难点因素由设备技术要求高、施工周期长、各种客观等组成。
进一步加强船舶结构的施工和设计,重点放在方法上,并确保施工和设计的效率。
船舶系统分为全船性管路系统和动力管路系统两大类,这对船舶建造至关重要,直接影响船舶的质量和工作效率。
如果船舶管路系统出现问题, 在严重的情况下会危及船员生命，并会对航运业的发展产生不利影响。
近年来,随着社会的发展,有更高的认知和规范价值对于这一领域的发展至关重要,以更好地满足社会发展的需求,并以高效,高质量,短期,低成本和更安全的造船方式发展。
二、船舶建造过程中管系制造与安装检验策略2.1加强对新技术运用的重视造船工艺的进步要借助一些新技术，利用新技术改造生产流程，更新设备。
目前，智能装备对船舶生产的发展产生了一定的影响，因此，必须要扩大应用领域，以使新技术和装备能够为造船技术的进步做出更大的贡献。
船舶建造质量检验2
(4)船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位的对接焊缝，咬边深度d允许值为：当板厚t≤6mm时，d ≤0.3mm，局部d ≤0.5mm当板厚t>6mm时，d ≤0.5mm，局部d ≤0.8mm其他部位的对接焊缝及角接焊缝的咬边深度d允许值为：当板厚t≤6mm时，d ≤0.5mm；当板厚t>6mm时，d ≤0.8mm。
见图3-10。
（5）船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位以及要求水密的焊缝不允许有表面气孔。
（6）其他部位的焊缝，1m长范围内允许存在2只气孔，气孔的最大允许直径：当构件的板厚t≤10 mm时，为1 mm；当构件的板厚t>10 mm时，为1.5 mm。
（7）在船体的外板、强力甲板正面、上层建筑外板、甲板室外围壁等暴露的焊缝及其周围，飞溅颗料应全部去除干净。
（8）其他内部焊缝在100 mm长度两侧，飞溅应不多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5 mm。
7.CO2气体保护电弧焊角焊缝表面质量标准：CO2气体保护电弧焊角焊缝在角焊缝焊脚尺寸、焊缝的侧面角、多道焊表面重叠焊缝相交处的下凹深度、淌挂的焊瘤、满溢、咬边深度及表面气孔等方面的表面质量标准与上述第6条相同，其它不同处尚有下述三条：（1）缝凸度△Z≤1 mm+0.15a，见图3-11。
（2）焊缝凹度△Z≤0.3 mm+0.05a，见图3-12。
（3）焊脚尺寸不对称偏差△Z≤1 mm+0.15a，且≯2，见图3-13。
8.检验方法应先将焊缝表面的熔渣、两侧的飞溅和其它污物清除，然后用目视和焊缝量具，必要时借助放大镜检测。
（三）检验注意事项1．必须注意中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定的船体结构下列部位应采用双面连续角焊缝。
（1）风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝，包括舱口围板、升降口和其他开口处；（2）液体舱、水密舱室的周界；（3）机座和机器支承结构的连接处；（4）尾尖舱内所有结构（包括舱壁扶强材）的角焊缝；（5）装载化学品和食用液体货舱的所有角焊缝；（6）液舱内所有搭接焊缝；（7）船首0.25L区域内，主要、次要构件与船底板连接处的所有角焊缝；（8）中桁材与平板龙骨的连接角焊缝；（9）厨房、冷冻库、配膳室、盥洗室、浴室、厕所和蓄电池室等处的周界角焊缝；（10）船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肘板端部与板材连接的搭接焊缝；（11）其他特殊结构、在高强度钢板上安装附件和连接件时的角焊缝应特殊考虑。
探析船舶管系安装检验要点
探析船舶管系安装检验要点作为现代船舶的重要组成部分，管系质量关系到整个般体的质量。
对于安装工作，由于现代船舶在技术上不断创新，管系涉及到的管路较多，管路走向复杂，其中任何一个环节出现问题都将影响到整体质量，对于航行安全与稳定都会产生不良影响。
因此对于管系安装人员而言，要采用科学合理的安装方法，并对结果进行相关方面的检验，从而提高船舶航行安全。
基于此，本文探讨了船舶管系安装检验要点。
标签：船舶管系；安装检验；要点1、船舶管系安装检验的一般性规定①验船师应根据审批的图纸和审图意见开展检验工作，如果发现审批图纸不满足规范要求时，应及时以书面形式反馈到审图中心，验船师不能随意否定审批的图纸和审图意见。
②船舶建造前，建造单位应将船舶的相关资料提交给验船师，比如船舶建造标准、船舶检验项目等，经验船师检验合格后才能进行建造。
③验船师在检验项目开始前应按船用持证清单的要求核对船用产品证书和钢印标志。
如发现不满足要求，应及时将情况上报。
④验船师在对船舶管系检验过程中如果发现船舶管路存在缺陷或损坏问题，验船师应及时同船厂和船东进行联系，妥善协商，共同解决问题。
⑤验船师应对施工工艺进行审查并监督执行。
⑥现场验船师应对重要管路的安装和试验进行监督检查并对记录进行審核。
⑦验船师需深入到船舶管系安装施工现场，对船体各个部位的管路进行巡回检查，发现管路存在质量安全隐患问题及时采取必要措施解决。
2、船舶管系焊接、内场制作和内部涂层检验要点①钢质管可采取冷/热弯制方式成型，通常其弯曲半径应不小于3倍管系外径，在管路布置比较紧凑的地方，在保证弯管质量前提下，允许小于3倍管子外径，较小弯曲半径的管子，应采用定型弯头。
弯曲处不应有擦伤的沟槽和碰撞形成的明显凹陷，不得有裂纹、结疤、烧伤、折叠、分层等缺陷。
如发现上述质量问题，应及时采取相关措施解决，避免问题的存在影响管系投入使用后的安全性。
处理完后应采取相关的测量工具对管壁厚度进行测量确定。
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第五章管系制造和安装检验第一节概述一、管系的分类和等级（一）船舶管系分类一艘远洋货轮，船上大小不同直径的管子有上万根，而且品种多、规格杂，将这些管子按用途分类，可划分为两大类：1．船舶管系这类管系的作用是保证船舶不沉性、防火安全、航行性能以及满足船员、旅客的生活需要。
主要有舱底管、压载管、消防管、空气管、注入管、测量管、供水管、疏排水管和舱室通风管等。
2．动力管系这类管系的作用是确保机械设备的正常工作，是整个动力装置的一个重要组成部分。
主要有燃油管、滑油管、海水管、淡水管、压缩空气管、排气管等。
（二）管系的等级为了对管系确定必要的试验要求、连接型式、热处理和焊接工艺规程，对不同用途的管系按设计压力和设计温度可分为三级，具体见表5-1所示。
1．设计压力是指管系的最高许用工作压力。
该压力的确定有如下几种情况：（1）水管锅炉和整体式过热器之间的蒸汽管，应取锅炉的设计压力，即不小于锅炉筒体上任何安全阀的最高调整压力。
从过热器出口接出的蒸汽管，设计压力应取过热器安全阀的最高开启压力。
（2）锅炉给水管、上下排污管的设计压力，应取1.25倍锅炉设计压力，但不小于锅炉设计压力加0.7MPa。
（3）锅炉压力燃油管的设计压力，应不小于1.6 MPa.（4）空压机和容积式泵的出口管的设计压力，应取安全阀最高开启压力。
（5）离心泵出口管的设计压力，应取性能曲线上最高压力。
2．管系设计温度应是管内输送介质的最高温度，但不得低于50℃。
3．Ⅰ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，只要其中一个符合表中规定数值的，即为Ⅰ级管。
4．Ⅱ级栏中的设计压力和设计温度两个参数，均达到表中规定数值的，即为Ⅱ级管。
5．除Ⅰ、Ⅱ级管外，其余的是Ⅲ级管。
6．表中其他介质是指空气、水、滑油或液压油等。
二、管子材料（一）碳钢无缝钢管碳钢无缝钢管是管子中用得最多的一种，常用的材料有10号、20号碳钢无缝钢管，可用于Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
无缝碳素钢管和碳锰钢钢管一般用于流体温度不高于450℃的管路。
（二）紫铜管常用的材料有T2、T3、T4、TUT等。
紫铜管具有良好的塑性和耐腐蚀性，但不适宜处于高温的工况。
军品大多用紫铜管，民品仅用于压力表管和制冷系统的部分管路。
因紫铜管价格昂贵，其它管路一般不采用。
（三）铜和铜合金管用于Ⅰ级和Ⅱ级管中的铜管或铜合金就是无缝管。
常用的黄铜管材有H62、H68、HP b59-1等牌号，其对空气及海水的抗蚀能力强，且导热好，但塑性较差。
该类管材的价格较贵，一般用在热交换器。
使用时要注意介质温度，铜和铝黄铜管不高于200℃，铜镍合金管不高于300℃,特殊青铜管不高于260℃。
（四）灰铸铁管1．灰铸铁管通常不用于Ⅰ级和Ⅱ级管路，但设计压力低于1.3MPa和设计温度低于200℃的Ⅱ级蒸汽管，可用灰铸铁管。
也可用于Ⅲ级管系及油船货油舱内的货油管路和压载管路。
2．下列管路不得使用历铸铁管：（1）经过货油舱通向首部压载舱的清洁压载管路；（2）载运闪点不高于60℃货油的油船露天甲板上的货油管；（3）遭受压力冲击、过大应力和振动的管路；（4）锅炉排污管路；（5）消防水管、舱底水管、蒸汽管和压载水管。
（6）介质温度超过220℃的管路。
3．灰铸铁管一般也可用于在油船露天甲板上压力不大于1.6MPa的货油管路。
（五）铁素体球墨铸铁管1.Ⅱ级和Ⅲ级管中使用的铁素体球墨铸铁管，试验时，其材料的最小伸长率的标距为5.65√A，不得小于12%（A是试样的横截面积）。
若伸长率小于12%时，则作为灰铸铁管使用。
2.可用于双层底舱和货油舱内的舱底、压载和货油管路。
3．不得用于介质温度超过350℃管路。
4．用于舷旁管时，其性能应符合现行的CCS船规的有关规定。
（六）塑料管1．经船检部门认可的塑料管，可用于下列管路：（1）货舱污水测量管；（2）专用压载水舱的舱内水管；（3）非引入冷藏舱的船内泄水管；（4）干舷甲板以上的卫生管路和排水管。
2．塑料管不得用于下列管路：消防水管、舱底水管、机器处所内的压载水管、动力管、输送油类或其他易燃液体的管、饮水管及管内介质温度高于60℃或低于1℃的管。
（七）软管1．当机器和固定管路之间需要有相对运动时，则可采用认可的短软管进行连接。
2．输送可燃性液体或海水的管系中使用的非金属软管，其内部至少有一层金属丝编织物。
3．每根软管均应经液压试验，试验压务不应小于最大许可工作压力的1.5倍。
4．在舱底和压载管系中使用非金属软管时，应经船级社同意。
第二节管子制造检验一、弯管检验（一）弯管的方法管子弯制通常分为冷弯和热弯两种方法。
1．冷弯常温下弯管称冷弯。
冷弯有手工弯曲和机械弯曲两种。
冷弯管子的弯曲表面无氧化皮，粗糙度好，生产效率高，采用较普遍。
冷弯时须特别注意钢管在解除弯制时的约束后的回弹角。
如弯制90°角时，在弯制时要小于90°，具体数值可参照工艺技术要求。
另外还要保证塞规在管子中的正确方向，避免发生歪斜。
塞规圆柱部分的长度，可取管子内径的3~5倍。
管子弯曲半径通常不得小于管子外径的3倍，且原则上采用定型弯头。
为了减少弯管时的摩擦力及防止塞规拉毛，弯管前应在管子内外表面涂上一些润滑油。
2．热弯热弯是把管子加热到950℃~1050℃（颜色呈橙红色）时进行的弯管。
热弯是解决冷弯不能弯的管子，如直径较大、弯曲角度小或管壁较厚的管子。
热弯时应注意尽量减少受热的影响，即同一部位的加热次数越少越好。
随着工业发展，现在许多厂采用中频弯管机进行热弯（用中频感应圈加热管子，并用机械进行弯管），这是一种较先进的弯管工艺，适宜大直径管子弯制，其最大优点是无需灌砂，生产效率高、质量好，且操作方便、安全。
3．管子弯制的注意点（1）镀锌管适宜冷弯，不能热弯。
因为加热到一定温度时镀锌层会受损。
（2）紫铜管温度加热到850℃，管子呈樱红色时即可热弯。
直径不小于150mm的管子热弯时，管内要灌砂。
紫铜管延伸性好，在弯制进容易使外侧管壁变薄，内侧有皱纹，因此用水冷却时要特别注意。
另外，热弯结束时的温度不应低于300℃，以防止因温度过低而产生缺陷。
（3）黄铜管性脆，一般在管子内灌入松香后进行弯管，若管壁较厚也可以灌砂子后弯制，但加热温度须控制，不宜过高。
在弯制时要保持一定的温度，否则容易折断。
（4）以钢为外套铜为内圈的双金属管弯制时加热要均匀，且要严格控制温度，防止温度过高使内圈的铜熔化。
4．对于布置有困难或限于设备条件的特大直径管子（如排气管等），可弯曲成若干虾壳节拼装而成。
5．外径大于120mm的碳钢蒸汽管、合金钢管，以及由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，弯曲后应进行热处理。
碳钢钢管弯曲后的热处理，应缓慢地均匀加热至600℃~650℃，保温的时间应按每25mm壁厚不少于1小时计算，然后在平静的空气中缓慢冷却。
铜管弯制后，应进行退火，以消除应力。
（二）弯管变形各种金属管，无论是冷弯管还是热弯管，弯制时管壁的厚度和形状都会发生变形，须采取措施使变形减到最小，符合规定的技术要求。
1．管子壁厚变形弯管前，在管子弯制部位的同一截面内取三个位置的等长度线段AB=CD=EF，弯制后，观察其所发生的变形。
见图5-1所示。
如图将管子弯制成90°，若AB=A＇B＇，则E＇F＇>EF,C＇D＇<CD,E＇F＇>A＇B＇>C＇D＇。
E＇F＇管段处的材料被拉伸，管壁变薄，C＇D＇管段处材料被挤压，管壁增厚，使管子壁厚产生变形。
2．管子截面变形管子弯制时，由于管子外侧被拉伸，内侧被挤压，变形产生的向心合力使管子截面由正圆变为椭圆。
如图5-2所示。
（三）弯管检验1．检验目的弯管检验的目的是鉴别弯管后的形位和尺度，包括管壁厚度和截面的变形是否符合技术要求，判定管子的符合性。
图5-1 管子弯曲的壁厚变形图5-2 弯管截面变形示意图2．检验要求（1）管子圆度的要求，见图5-3和表5-2所示。
图5-3 管子弯制后椭圆度示意图弯曲半径R 圆度允许极限E（%）冷弯热弯R≤2D W 102D W<R≤3D W 10 83D W<R≤4D W Q 10 84D W<R 10 5E=（a-b）/D w×100% 式中 E——允许圆度偏差（%）；a——管子弯曲处截面最大外圆直径（mm）;b——管子弯曲处截面最小外圆直径（mm）；D w——管子外圆直径（mm）。
（2）管子壁厚减薄率的要求，见表5-3所示。
弯曲半径R管壁厚度减薄率F（%）钢管铜管冷弯热弯冷弯热弯R≤2D W 20 202D W<R≤3D W 25 10 30 153D W<R≤4D W Q 20 5 25 104D W<R 15 5 20 10F=（δ-δ1）/δ×100%式中 F——管壁厚度减薄率（%）；δ——原有管壁厚度（mm）；δ1——弯曲后的最小管壁厚度(mm)。
3．检验方法（1）管子圆度检验①用游标卡尺或外径千分尺、外卡（任选一种），对管子弯制部位进行测量检验，将所测得的数据进行计算，然后对照表5-3所列要求，判断合格与否。
②对有特殊要求的管子，可采用滚钢珠的方法（钢珠按规定选用）检验，钢珠在弯管处能通过的可判定为合格，通不过的，须进行修正。
（2）管子壁厚减薄率检验①用测厚仪进行测量，将测得的数据与表5-3所列要求对照，以判断合格与否。
②对重要产品或批量管子，为了较正确地知道管子的减薄量，可采用破坏性检验，将管子用锯子（或其他方法）锯开，然后用外卡或游标尺或外径千分尺进行测量，以判断合格与否。
（3）在进行上述两项检验的同时，应对管子外表进行视觉检验，被弯制部位的表面不应有裂纹、折皱、结疤、分层等缺陷。
4．检验记录一般由检验员留存，如有特殊需要可提供检验记录。
二、校管和焊缝检验（一）管子尺寸检验1．单件校管检验要求根据放样图上的尺寸进行下料校管，应使各部分的尺寸符合表5-4和表5-5所列的公差要求或其它规定的技术要求。
2．检验方法（1）用钢皮卷尺、角尺、直尺以及校管机上的指示角度板等，对单管进行尺寸、角度检验。
（2）用角尺和钢皮尺（或卷尺）检验管子法兰与管段的垂直度和弯曲变形。
（3）用万能角尺检验管子与支管相贯处的连接是不良好，角度是否正确。
表5-4校管尺寸公差要求序号 项目 公差 简图备注1 直管 ΔL ±4mm1.L 、h 、a 、θ为图纸尺寸。
2．ΔL 、Δh 、Δa 、Δθ为公差。
3．角度校正，以长管段为基准2 弯管 ΔL Δh Δθ ±4mm ±4mm ±1°3弯管ΔL Δa Δh |θ1-θ2| ±4mm ±5mm ±3mm ≤2°4立体弯管ΔL Δa Δh Δθ1 Δθ2 ±4mm ±4mm ±4mm ±1° ±1°5分支管ΔL Δa Δh Δθ ±4mm ±4mm ±4mm ±1°6贯通管ΔL Δa Δθ±4mm ±4mm ±1°表5-5 校管法兰角度尺寸公差要求序号 项目公称通径 公差 简图1法兰面垂直度θ200~300 200以下 ≤20′ ≤30′2 法兰面弯曲 θ 200~300 200以下 ≤1.0 ≤0.53管子弯曲θ40以上<1.5mm/m4法兰螺栓孔θ100以下 100以下≤0.5 <1mm（二）管子连接接头检验1．管子钢法兰连接形式应符合中国船级社《钢质海船入级与建造规X 》的要求，如图5-4所示。