铝型材电解着色工艺规程
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一。
将铝合金置于适当的电解液中作为阳极通电处理，表面会生成厚度为几个至几十个微米的阳极氧化膜，氧化膜的表面是多孔蜂窝状的。
上世纪60年代，人们开始利用氧化膜的多孔性，将阳极氧化和电沉积技术相结合发明了电解着色技术。
铝合金阳极氧化电解着色技术最初起源于欧洲，由于该工艺操作简便、工艺简单、成本低廉，广泛应用于汽车、航空、造船、机械、建筑和日常生活等多方面。
我国的电解着色技术开始于上世纪80年代，一直以来都是镍盐、锡盐电解着色工艺，由于颜色单一、着色液的稳定性和分散性差等问题一直没有得到很好解决，而且随着时代的进步，工业上对电解着色的工艺条件和应用要求越来越高，为了满足市场的需要，研究人员一直在做着不懈的努力。
1.1铝的性能和用途铝(Afuminum)是自然界中分布最广，储量最多的元素之一，广泛分布于岩石、泥土和动、植物体内，其含量约占地壳总质量的8.2%，仅次于氧和硅，比铁(约占2.1%)、镁(约占2.1%)和钛(约占0.6%)的总和还要多川。
1854年，法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合，通人氯气后加热得到NaCI，AIC13复盐，再将此复盐与过量的钠熔融，得到了金属铝。
这时的铝生产工艺复杂，成本高，应用非常有限，直到1886年，美国的豪尔和法国的海朗特，分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石的混合物制得了金属铝，奠定了今天大规模生产铝的基础。
一个世纪的历史进程中，铝的产量急剧上升，到了20世纪60年代，铝在全世界有色金属产量上超过了铜而位居首位，它的用途涉及到许多领域，大至国防、航天、电力、通讯等，小到锅碗瓢盆等生活用品。
它的化合物用途非常广泛，不同的含铝化合物在医药、有机合成、石油精炼等方面发挥着重要的作用[2]。
纯的铝很软，强度不大，有着良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，大量用于制造电线、电缆、无线电工业以及包装业。
它的导电能力约为铜的三分之二，但由于其密度仅为铜的三分之一。
建筑铝型材的阳极氧化和电解着色
建筑铝型材的阳极氧化和电解着色
建筑铝型材的阳极氧化和电解着色是一种将铝材经过一定工艺处
理后，在其表面生成一层致密、耐磨、耐腐蚀、不易褪色的氧化铝膜
的过程。
阳极氧化和电解着色采用的先后顺序不同，但都是在铝型材
表面形成氧化铝膜，阳极氧化一般后需要进行电解着色，否则铝型材
的表面将呈现出一种无色状态。
阳极氧化过程是将铝型材浸泡在氧化池中，通过控制电解液、电压、温度等条件，使铝表面形成一层微细的多孔氧化铝膜。
而电解着
色则是将经过阳极氧化处理的铝型材放在着色池中，通过改变电解液、电压等条件，使氧化铝膜进一步变色，形成不同颜色的氧化铝膜。
建筑铝型材经过阳极氧化和电解着色后，具有外观美观、耐候性
能好、防腐蚀性能强、使用寿命长等优点，被广泛应用于建筑工程中
的门窗、幕墙、天花吊顶等领域。
铝型材生产工艺流程图
铝型材生产工艺流程图1.1挤压工艺流程盛锭筒加热铝棒加热挤压淬火中断锯切矫直模具加热半成品库人工时效装框定尺锯切1.2阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.3电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—电泳涂装—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库电解着色分为单镍盐着色和镍-锡混盐着色两种，单镍盐着色主要成份是由硫酸镍和硼酸组成，单镍盐着色法具有沉积速度慢、着色稳定，尤其在做浅色调上有一定优势，但是在深颜色上着色较困难，其底色调为红色；镍-锡双盐着色由硫酸镍、硫酸亚锡、着色添加剂、硫酸等成份组成，锡-镍混合盐电解着色的产品颜色光亮，色调饱满，深受广大客户的喜爱，并且颜色由浅色调到深颜色都可生产，相比单镍盐着色颜色可多样化，但是为了保证槽液工艺的正常，我公司主要是生产以青底色调为主的电泳香槟颜色，并将此颜色定为今后的主打。
单镍盐着色主要是保证目前已有客户木纹订单的生产。
1.4粉末喷涂工艺流程工艺流程：工件装挂酸蚀除油水洗水洗无铬钝化处理水洗纯水洗沥水烘干喷涂固化卸料检验包装入库喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，颜色丰富，可依客户的要求颜色进行组织生产，且生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。
除油主要是酸性除油剂及硫酸等组成，主要是将型材表面在挤压过程中所产生的油脂清除干净，为后道工序提供保障。
钝化处理分为含铬的磷铬酸盐处理和无铬的钛-锆盐等处理工艺。
目前大部分前处理工艺是采用磷铬酸盐处理，此工艺是成熟的生产工艺，并且所生成的化学氧化膜在各项性能上都很好，但是在环保上会产生含铬的污水，而铬的处理又较难，会给企业及社会带来一定的影响，因此国家在大力推行无铬环保的化学处理方式，我公司所采用是是无铬的钛。
铝合金电解着色方法与制作流程
本技术公开了一种铝合金电解着色方法，包括：S01，前处理：将铝合金材料表面清洗干净后在活化液中进行电解活化；S02，一次电解着色：对铝合金在一次电解着色液中进行直流电解着色，着色温度为2025℃，着色的恒电流密度为0.60.8A/dm2，着色时长为13min，采用石墨电极；S03，二次电解着色：对完成了S02步骤的铝合金在二次电解着色液中进行交流电解着色，着色温度为2025℃，着色的电流密度为0.30.6A/dm2，着色时长为813min，采用铝板电极。
本技术提供了一种能够均匀进行着色的铝合金电解着色方法，该着色方法利用两次电解着色的工艺过程，使着色层更均匀、稳定、硬度更高，且铝合金着色层最终呈现质感佳的黑色着色层，适合用于高端铝合金外观件的制备过程。
权利要求书1.一种铝合金电解着色方法，其特征在于包括如下步骤：S01，前处理：将铝合金材料表面清洗干净后在活化液中进行电解活化，所述活化液的组分含量为浓硫酸2-5g/L、磷酸40-55g/L、铬酸0.2-0.3g/L，余量为水；活化温度为65-70℃，电解时间为15-30s，电流密度为0.1-0.15 A/dm2；S02，一次电解着色：对铝合金在一次电解着色液中进行直流电解着色，所述一次电解着色液组分含量为硼酸28-32g/L、七水硫酸镍35-50 g/L、硫酸钴25-30 g/L、磺基水杨酸5-8 g/L、硫酸亚硝酸根五氨合钴2-3g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.0-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的恒电流密度为0.6-0.8A/dm2，着色时长为1-3min，采用石墨电极；S03，二次电解着色：对完成了S02步骤的铝合金在二次电解着色液中进行交流电解着色，所述二次电解着色液组分含量为硫酸钴12-18 g/L、硫酸铵8-10 g/L、硼酸12-18 g/L、浓硫酸25-30 g/L、硫酸铝8-10 g/L、硫酸五氨水合钴3-5 g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.2-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的电流密度为0.3-0.6A/dm2，着色时长为8-13min，采用铝板电极。
铝氧化着色原理工艺流程
铝氧化着色原理工艺流程
原理。
铝氧化着色原理是电解着色，实质是金属离子的一种电化学还原现象。
工艺流程。
预处理→硫酸阳极氧化→水和纯水洗→染色→水和纯水洗→沸水封孔→烘干。
铝的氧化，铝的表面在自然条件下就保持一层10～100埃的氧化膜，人工氧化膜则是根据不同的目的使膜厚控制在0.5～250微米。
人工膜生成的方法有化学氧化法和电化学氧化法（即阳极氧化）。
化学氧化是将表面净化处理后的铝或铝合金在含有氧化剂和活性剂的氧化溶液中进行化学反应，形成一层氧化膜。
电解铝工艺技术操作规程
1. 电解工艺技术操作规程 (1)2. 阳极工艺技术操作规程 (5)3. 出铝工工艺技术操作规程 (8)4. 铸造工工艺技术操作规程 (9)5. 打壳机工艺技术操作规程 (11)6. 电解槽大修后烷烧启动规程 (11)7. 电解工艺检查技术操作规程 (13)铝锭1. 电解工艺技术操作规程1.1 正常生产工艺技术条件1.1.1电流强度60士 1.5KA1.1.2单槽工作电压 4.20〜4.4 V1.1.3效应系数v0.3 次/ 槽、日1.1.4电解质水平冬天14 〜17 m1.1.5铝水平出铝前> 28 cm出铝后> 25 cm1.1.6分子比（全分析）2.60〜2.801.1.7电解质温度945 士5C1.1.8氧化铝浓度 3 〜5%1.1.9氟化镁含量> 4%1.1.10 氟化镁+氟化钙含量8 ~11%1.1.11 极距> 4 cm1.1.12 炉底压降 < 2 年v 450mv 2 〜4 年v 500mv> 5 年550mv1.1.13 阳极总高应控制1400〜1600伽，中心液糊夏天不低于350 mm,冬天不低于500 mm,中心锥体高度900 mm~ 1100mm o 1.1.14 炉膛规整1.2 正常生产作业制度1.2.1 正常生产电解槽应具备的特征1.2.1.1 火苗呈淡兰紫色，阳极四周电解质沸腾均匀有力。
1.2.1.2 阳极无氧化，电解质清亮。
1.2.1.3 壳面完整，平整，不软不硬。
1.2.1.4 炉膛规整，沉淀少。
1.2.2 正常生产加工1.2.2.1 正常生产加工方式一般为压壳加工，2 小时加工一次，每次加工一个大面，加工面宽度为10-15 cm,贴边部，打到边，打到角。
1.2.2.2 加工前用小耙扒下保温料，每槽加工时间不超过3 分钟。
1.2.2.3 加工后，先把扒下的热料用铁锨推到加过工的边部，用压壳工具插料，然后压下壳面使壳面与阳极根部明显分离，使壳面浮在电解质中，加足保温料，壳面要保持平整，呈缓斜坡状。
锰盐电解着色(金黄色)
日记--锰盐电解着金黄色铝型材金黄色着色工艺与槽液维护铝金黄着色是一种用锰离子着色的浅色体系，容易产生色差，工艺的规范和维护管理是保证产品质量的关键。
因各厂地域，设备的差异，生产过程中应因地制宜，作出相应工艺调整。
一、金黄色着色工艺1、工艺流程：前处理---氧化---表面活化---金黄着色---封孔或电泳2、前处理注意事项，铝型材表面无明显挤压纹，无擦伤。
处理后的型材表面无灰、平滑、光洁。
3、氧化注意事项：氧化温度、时间、电流等在工艺范围内，氧化膜厚度在8um以上，膜层结构细密、透明。
4、金黄着色工艺：高锰酸钾：6—8克／升硫酸：16—24克／升金黄添加剂(水剂)：10—16克／升（开槽量）着色时间：浅色2—4分钟，深色5—8分钟着色电压：12—18V槽液温度：20 –22°c注意事项：硫酸浓度太高，易使型材上部表面产生白点，太低型材下部易出现白点；高锰酸钾太高，容易氧化，产生二氧化锰而沉淀，浪费而且影响着色，太低则着色慢；添加剂不够会加快高锰酸钾分解，影响槽液寿命；温度太高药品易氧化，太低着色慢，但温度太低也不宜直接加温，否则影响槽液使用寿命。
5、封孔和电泳：按规定工艺即可。
以上每道工序后必须将型材清洗干净，以保证下道工序正常进行。
二、金黄色槽液的维护与管理应对槽液进行定时分析，成份有变化应补充药品，将成份控制在工艺范围内。
高锰酸钾和硫酸的补充应多批次，少量添加，加药最好在生产前2小时以上，并进行槽液循环。
每生产一吨型材约消耗高锰酸钾5—6公斤，添加剂8—10公斤。
槽液应经常进行过滤，将杂质逐步除去，否则杂质太多产生黑灰并影响槽液寿命和着色颜色。
在生产时应尽量少带入前工序的液体和杂质。
＊＊特别注意：高锰酸钾不能直接接触硫酸，否则引起爆炸，必须分开存放。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。
3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。
3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。
3.2 装挂：3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料.3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
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铝型材电解着色工艺规程
1、主要方法介绍
着色工艺方法分为：锡盐和锡镍混合盐槽液电解着色法（香槟色系）；镍盐电解着色工艺（香槟色系）；锰盐电解着色工艺（金黄色）和亚硒酸盐着色工艺（钛金色）等几大类。
锡盐槽液的着色电源是比较简单的普通交流着色电源，在中国和欧洲都已经广泛生产和应用。
但是锡盐槽液不容易得到稳定均匀的浅色体系。
仿不锈钢色和香槟色等浅色系的获得还是以选择镍盐电解着色法比较可靠。
在我国使用较多的是从日本引进的“住化”法，亦称直接镍盐着色法（即单镍盐着色法）。
2、工艺控制注意事项
铝型材阳极氧化工序完毕，不需封孔，直接转入着色工序（不需着色处理的铝型材，可直接转入电泳工序进行处理）。
阳极氧化工序需注意，应尽量控制阳极氧化槽液的温度，严禁槽液温度超过22℃，导电大梁两端的电流应一致，保持氧化膜均匀，尽量减少因氧化工序的工艺控制不当而导致着色不均等缺陷的产生。
着色铝型材的生产在实际操作中，着色时间的控制要求精确到秒，温度范围控制±2℃,PH值控制在上下0.10之间为宜,各项工艺指标波动范围越小越好,在其他工艺参数正常的情况下，颜色的深浅根据时间确定。
一般情况下，尽量略为深一点。
因为在纯水洗（①槽）时，颜色会减浅一些。
着色槽进料时，应斜着进入，待料平稳，无气泡后，才能通电。
先进先出，以保证型材二端头的颜色一致。
通电的顺序:氧化后必须彻底清洗,然后浸入槽液中上下提升数次,并静置1min,其后接通电源并缓慢地以0.35V/S的速度从零增至所需电压,此时电流密度很快上升至最大限疫(1.5-2A/dm2)),着色硅机工作时不得断电.
着色完成应立即起吊,转入下道水洗槽再对色,不可在着色槽停留,严格控制转移时间, 着色后水洗槽的PH值要求≥3.
下面简单介绍几种着色方法的生产工艺参数。
二、电泳
(一)电泳涂装工艺流程：
1、电泳涂装工艺原理见设备平面示意图
2.电泳涂装工序工艺流程：
热纯水洗→纯水洗→电泳→一次水洗（RO
1）→二次水洗（RO
2
）→沥干→固
化（烘干）→冷却→下排。
每道工序都会对电泳型材质量造成直接影响，所以每工序都有严格的工艺技术要求，操作过程一定要规范，各工序之间连续性较强。
若操作不当，可能会造成各槽液交叉污染，处理起来比较困难，增加生产成本。
(二) 电泳涂装各工序工艺控制技术参数及操作要点
1.纯水洗工序工艺控制范围
不管是阳极氧化未经着色工序的铝型材，还是经过着色处理的铝型材，都必须经过二次纯水洗。
才能进入电泳涂装工序，第一次热纯水洗。
工艺控制参数如下：
电导率＜100us/cm，温度：70℃—80℃
PH值：4.5—6.0，也可调整到6.5—7.5时间， 3min左右
第二次纯水洗（现在也有一些厂家抛弃此工序）工艺参数控制：
电导率＜50us/cm, PH值：5.0—8.0
二次水洗槽内的水体要求洁净，不得有任向杂质及漂浮物，防止灰尘进入，避免电泳型材表面粗糙.毛刺。
若用肉眼观察，水底有沉淀物时，应及时换水。
2..电泳工序工艺技术控制规范
本工序主要控制漆膜均匀达标，各项理化指标合格，防止漆膜偏厚或达不到标准要求。
GB5237.3-2004复合膜厚度国家标准：≥16um，其控制主要从以下几个方面入手，电泳涂装工艺技术参数如下：
（1）. 主槽工艺参数控制范围
固体分：6%—8%（一般控制在7%左右为宜）
电导率：300us/cm—800us/cm, PH值：7.5—8.2
电压：130V—140V（银白漆涂装可调至160 V左右）
温度：20℃—22℃, 时间：3min左右
酸值：35—45KOHmg/g-R（山东半岛地区以外25—30KOHmg/g-R）
胺值：20—25（山东半岛地区以外17—20）
胺克分子比：0.68—0.75, 异丙醇：1.5%—3.5%,
乙二醇单丁醚：0.5%—1.5%, 硫酸根离子：≤20ppm,
氯离子：≤5ppm.
槽工艺控制范围：
（2）.RO
1
电导率：≤200us/cm, PH值：7.9—9.0之间,
固体分：0.5—1.5%, 异丙醇：0.3%,
乙二醇单丁醚：0.1%, 时间：3—5min.
槽工艺控制范围：
（3）.RO
2
固体分：≤0.5%, 电导率：≤50 us/cm,
PH值：8.5—10.0, 时间：2—3min.。
3. 电泳涂装工序操作要点：
（1）热纯水洗
配槽初始注入的纯水要求水质电导率10us/cm以下，PH值4.5以上。
操作过程会从前处理工序带入一部分酸液等污染物，导致水质下降。
日常生产中要求：电导率100us/cm以下，PH值5.5以上，水温70℃-80℃，浸泡时间2-3min。
上下最低提升2次。
热纯水洗要起到“半封孔”作用，使氧化膜孔隙扩张，充分洗去从前工序带入的酸液杂质，热纯水洗槽液的液面要高于前工序槽液液面，这样可以充分洗去挂具、导电杆上残留的酸液杂质，减轻对后纯水洗的压力。
（2）纯水洗：
进一步浇洗型材及挂具上的污染物，此纯水洗水温不宜过高，以便能较容易地将型材基体温度降到32℃以下。
配槽初始加水水质要求10us/cm以下，PH值6.5-7.5，浸泡时间1-2min，提升2次，因操作过程中随前工序的带入，PH值可能会下降，适时用中和剂调整PH值。
（3）电泳：
将型材缓慢浸入槽液，上下提升2次，使型材中的气体排出，放正静止30s-60s后，开始缓慢升至140V,作用时间宜控制在3min左右，完毕将型材吊出，控液标准以型材上不流槽液为宜。
放置沥干区，待固化。
4. 电泳涂装工序工艺控制注意事项
RO
2槽固体分含量高时，可向RO
1
槽压，RO
1
槽固体分含量高时，可向主槽压。
通过管阀人为控制，RO
1槽、RO
2
槽固体分一旦超过工艺控制范围，必须开动回收
系统，回收实际是一个反渗透过程。
回收的电泳漆，循环到副槽，再循环到主槽。
回收后的液体回到了RO
2
槽。
开回收时，必须注意添加异丙醇、乙二醇单丁醚。
其作用为：乙二醇单丁醚作用于流平性好、亮度高。
异丙醇作用主要起消泡（槽液气泡），流平作用。
若型材表面没有光泽，漆膜上膜慢（其他工艺正确）的情况出现时，就要考虑添加异丙醇、单丁醚。
其控制范围为：异丙醇1.5%—3.5%，乙二醇单丁醚0.5%—1.5%（河北枣强漆、广东佛山漆、日本漆、意大利漆、台
湾漆都有一定的差别，视其具体情况，可做0.3—0.5的调整）。
RO
1槽、RO
2
槽
固体分含量高时，特别是RO
2
槽固体分超标时，型材不易沥干，影响固化。
而沥干放置时间长，又容易污染灰尘，产生废品。
电压软启动时间：30—50s，预侵泡时间1min，断电后侵泡时间30s循环过滤精度为3 um，冬天不生产时需保温10℃以上。
电泳工序还有几点需引起重视，也是节约电耗的一个措施。
固体分含量高（7%以上），在电压不变的情况下（一般取140V），可缩短电泳时间，视漆膜厚度在2min的范围内，可缩短通电时间30s左右，照常能够获得理想的漆膜。
（笔者在山东临沂地区试验过槽液固体份含量3%也能达到理想的漆膜，但在其他地区试验没有成功。
具体机理有待验证。
）若电泳槽的电导率高，反映PH值上升，导致漆膜上膜慢，而且漆膜不均匀。
采取措施是：开动精制系统，降低PH值，降低电导率。
5. 电泳槽液的控制措施：
电泳槽液的控制措施见下表：
（三）. 电泳槽液调整公式及糟液原漆存量的计算方法
1. 电泳槽液补给量按下式来计算：
补给量=主槽[含副槽] 的总含量[kg]×不足的含量÷50％[或60％]。
如果电泳槽固体份过高（>8）或液面位置超低，用纯水对液面进行
调整（也可用RO
1或RO
2
水进行补给）
2. 月. 季. 年盘点核算电泳漆消耗时，需要首先弄清楚生产线槽内电泳漆存量，下面介绍一种计算方法。
计算主槽、副槽、RO
1槽、RO
2
槽内电泳漆存量方法：
固体份数（化验结果T值）×槽子的立方数（实际容量）÷原漆的固体分值（50%或60%）=存量（T值需转算成kg）。
三. 工艺控制温度180—190℃, 保温时间30min, 注意炉瞠内各点温度应不超过5℃, 同时炉瞠内一定要保持清洁, 不得让灰尘. 泄露的烟气进入.。