铝型材电解着色工艺规程
铝的阳极氧化和电解着色
实验二铝的阳极氧化和电解着色一、内容提要采用直流阳极氧化技术在铝表面生成阳极氧化膜，并对其进行染色或电解着色处理。
二、目的要求通过实验掌握铝的硫酸阳极氧化基本原理，并了解铝的装饰性阳极氧化及染色和电解着色的一般工艺过程。
三、实验关键1. 掌握铝的硫酸阳极氧化技术和铝阳极氧化过程中氧化膜的生长规律。
2. 掌握铝阳极氧化膜的染色或电解着色原理。
四、实验原理铝及其合金在大气中其表面会自然形成一层厚度为40 ~ 50 A薄的氧化膜。
后者虽然能使金属稍微有些钝化，但由于它太薄，孔隙率大，机械强度低，不能有效地防止金属腐蚀。
用电化学方法即阳极氧化处理后，可以在其表面上获得厚达几十到几百微米的氧化膜。
后者的耐蚀能力很好。
硫酸阳极氧化法所得的氧化膜厚度在5 - 20微米之间，硬度较高，孔隙率大，吸附性强，容易染色和封闭。
而且具有操作简便、稳定、成本低等特点，故应用最为广泛。
当把零件挂在阳极上，阴极用铅棒，通入电流后，发生如下反应阴极上2H+ + 2e → H2 ↑阳极上Al-3e → Al3+6OH-→ 3H2O+3O2-2Al3+ + 3O2-→ Al2O3 + 399 (卡)硫酸还可以与Al、Al2O3发生反应2Al + 2H2SO4→ Al2(SO4)3 + 3H2↑Al2O3 + H2SO4→ AL2(SO4)3 + 3H3O铝阳极氧化膜的生长是在“生长”和“溶解”这对矛盾中发生和发展的。
通电后的最初数秒钟首先生成无孔的致密层(叫无孔层，或阻挡层)，它虽只有0.01 ~ 0.015 m，可是具有很高的绝缘性。
硫酸对膜产生腐蚀溶解。
由于溶解的不均匀性，薄的地方(孔穴)电阻小，离子可通过，反应继续进行，氧化膜生长，又伴随着氧化膜溶解。
循环往复。
控制一定的工艺条件特别是硫酸浓度和温度可使膜的生长占主导地位。
必须注意，氧化膜的生成和成长过程是由于氧离子穿过无孔层与铝离子结合成氧化膜的，与电镀过程恰恰相反，电极反应是在氧化膜与金属铝的交界处进行，膜向内侧面生长。
(完整版)铝型材氧化、电泳生产车间工艺操作规程[1]
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氧化车间生产工艺操作规程阳极氧化、电泳涂漆工艺操作规程本规程适用于铝合金型材的阳极氧化、电解着色和电泳涂漆生产工艺。
1 生产工艺流程1.1 阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.2 电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—阳极电泳—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库2 阳极氧化、电解着色工艺规程2.1 备料及装料2.1.1按生产计划要求，准备好检验合格的型材。
2.1.2在装挂前，应检查料挂的导电杆与导电梁上螺杆连接是否紧固，导电杆是否弯曲。
2.1.3装挂前，应用锉刀或其它方法去除吊杆上与型材接触面的阳极氧化膜以及漆膜，确保良好的导电性。
2.1.4 装挂时，应按照工艺卡片规定的支数挂料。
2.1.5 装挂时，应尽量把相同断面或相近形状尺寸的型材装在同一挂上，型材与型材之间应保持均匀的间距（着色型材一般为30~35mm，非着色型材为20~25mm）和合适的倾角（> 5℃），型材绑线位置距端头应<50mm。
2.1.6装挂时，型材重要的装饰面应朝向邻近阴极。
2.1.7型材装挂必须牢固，不得窜动。
2.1.8 装挂时，应轻拿轻放，防止型材磕碰伤。
2.1.9 装挂完毕后应仔细检查，型材之间不应相互接触，挂在吊杆最上面的型材在处理时不能露出液面。
2.2 脱脂在酸液中使铝型材表面的油污和天然氧化膜等脏物与铝基体的结合力松弛，且趋于一致，便于碱洗时去除速度均一。
脱脂采用硫酸（工业纯H2SO4，GB/T534）溶液。
为降低成本，可以使用氧化槽排放的硫酸。
槽液成分及工艺制度如下：硫酸：150~180g/L温度：室温时间：1~3min 生产合金元素含量较高的6061 合金型材，或在使用废料较多的情况下，为防止铝材出现黑斑，可在硫酸中加入10~20g/L 硝酸操作时，将型材从装料台吊起放置到脱脂槽内，处理时间到后，将其吊出滴干，然后放入水洗槽中进行两次水洗。
铝合金型材的着色方法
铝合金挤压材的着色方法铝合金挤压材的着色方法有电解着色、化学染色和自然显色（整体着色）等3种。
建筑铝门窗主要采用电解着色，化学染色用于室内装饰和工艺品，自然显色在早期使用过，目前国内外已基本不用这个技术。
在电解着色过程中，电化学还原生成的金属（也可能是氧化物）微粒沉积在氧化膜微孔的底部，颜色并不是沉积物的颜色，而是沉积的微粒对人射光散射的结果。
化学染色是无机或有机染料吸附在氧化膜微孔的顶部，颜色就是染料本身的颜色。
电解着色成本低，而且具有很好的耐候性等使用性能。
化学染色的色彩丰富多彩，但室外使用容易变色。
（1）香槟色。
在电解着色铝型材中，香槟色等浅色系占了大约一半。
早期采用锡盐或锡镍盐，最近两年来单镍盐以其色调稳定渐占上风。
香槟色地颜色深浅和色调方面差别较大，这不仅是由镍盐与锡盐不同引起的，而且与合金状态、电源设备、工艺参数、槽液成分和工厂生产水质等许多因素有关。
因此不同厂家很难生产出完全相同的香槟色和仿不锈钢色。
生产香槟色产品的工艺操作要点如下：1）合理绑料，一般凹槽向上，装饰面向上或对着电极。
绑料斜度不够会引起上下面色差和下表面气泡。
电极间距不够会引起直立平面色差。
绑料时电接触不良会造成一挂料上型材之间的色差和绑料处退色。
2）着色槽中超过挂料区的对电极，应撤除或用塑料板遮挡，以免周边颜色加深。
3）料挂入着色槽时，先不通电，浸泡1~2min，有利于着色微粒进入孔底沉积，使颜色均匀不容易退色。
4）着香槟色等浅色系时，电压上升速度宜快（5~10s）。
由于浅色系总着色时间较短，电压上升段的低电压时间过长，会造成型材凹槽颜色太浅。
5）着浅色由电压不应低于着古铜色电压。
着色电压低，颜色分散性差，并且容易退色。
6）游离硫酸浓度应高一些，以提高槽液导电性，使颜色分散性更好。
着浅色时虽然硫酸度高，但由于时间很短，不致腐蚀氧化膜的表面。
7）着色结束断电后，应迅速水洗，转移速度慢，会出现型材的深色或浅色带。
8）在锡盐着色的添加剂中，络合剂不同，颜色的底色不同。
电解着色工艺
电解着色工艺发布日期：2012-11-13 浏览次数：66核心提示：电解着色就是将经过常规硫酸法(或其他方法)阳极氧化处理过的铝或铝合金工件放在含有金属盐的电解着色溶液中进行交流(或直流)电解，使氧化膜显色。
电解着色就是将经过常规硫酸法(或其他方法)阳极氧化处理过的铝或铝合金工件放在含有金属盐的电解着色溶液中进行交流(或直流)电解，使氧化膜显色。
一般来说使用交流电解只用交流变压器即可，不必用直流电源设备，操作简单，只要控制交流电压和时间即可得到色膜。
铝及铝合金电解着色液配方及工艺条件见表4—9.表4-9 常用的铝和铝合金电解着色液配方及工艺条件实际上很多种金属的无机盐溶液都可以做为电解着色液，溶液的配方及工艺也有很多种。
国内常用的主要是镍盐、锡盐和钴盐为主盐或者这三种盐组合而成的着色液。
其中亚锡盐的着色最容易掌握，也比较简单，所得色泽范围也较宽，只要控制着色时间，就可以得到由青铜色到黄色到古铜色、棕色，最后为黑色的各种颜色，而且色泽很均匀一致，但是槽液不稳定，亚锡离子(Sn2+)很容易氧化成锡离子(Snt+)形成白色沉淀，故必须加入稳定剂防止其氧化沉淀过快。
作者20世纪80年代在南海、顺德一带几家铝型材厂就是采取亚锡盐着色并添加稳定剂，后来也有改用镍盐为主的着色液。
镍盐着色液稳定性比较好，污染敏感性也较少，成本相对也较低，但是着色的范围较窄，尤其是深黑色很难得到颜色的均一性，有时也不好控制。
交流电解着色的处理过程中，铝及铝合金工件经阳极氧化后，要清洗干净氧化的酸液，然后马上放进着色槽着色。
在空气中停留的时间不能过长，如未能马上进入着色槽，应浸泡在洁净的清水中，避免被空气氧化。
进入着色槽后，不要马上通电，应先静置1"一2min，电压用调压器控制由零开始慢慢升高，并在lmin内调至规定的着色电压值。
亚锡盐或镍盐交流电解着色可以得到由青铜到黑色由浅至深的各种颜色。
色泽的控制通常是恒定电压，然后控制着色时间。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
控制措施：调整工艺参数、 优化工艺流程、加强过程 控制等
质量标准：符合相关国家 标准和行业标准
检测频率：根据生产实际 情况确定检测频率
检测记录：记录检测结果， 便于追溯和分析
着色质量检测与控制
检测项目：颜色均匀性、光泽度、耐磨性等 检测方法：目测、色差仪、耐磨试验等 控制措施：调整工艺参数、更换原材料、加强过程管理等 质量标准：符合相关国家标准和行业标准
着色原理及方法
阳极氧化：在铝 及铝合金表面形 成氧化膜，提高 耐磨性和耐腐蚀 性
着色原理：利用 电解液中的金属 离子与氧化膜中 的氧离子发生化 学反应，形成有 色化合物
着色方法：根据 需要选择不同的 电解液和着色温 度，控制着色时 间和着色深度
着色效果：可以 获得各种颜色的 氧化膜，如黑色、 蓝色、红色等
PART 6
封闭处理工艺
封闭处理的作用及原理
封闭处理：在阳 极氧化过程中， 通过封闭处理， 使氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
原理：封闭处理 是通过化学反应， 在氧化膜表面形 成一层致密的保 护层，阻止外界 环境对氧化膜的 侵蚀，提高氧化 膜的耐腐蚀性和 耐磨性。
工艺流程：水洗→脱脂→ 水洗→中和→水洗→干燥
脱脂剂：常用的有碱性脱 脂剂、酸性脱脂剂、中性 脱脂剂等
脱脂温度：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在40-60℃之间
脱脂时间：根据工件材质 和脱脂剂种类确定，一般 在5-15分钟之间
脱脂效果检验：目测工件 表面无油脂、污垢等，水 洗后无泡沫产生
碱蚀处理
铝及铝合金阳极氧化着色原理
阳极氧化原理
阳极氧化是一种电 化学过程，通过电 解液中的电流作用， 使铝及铝合金表面 形成一层氧化膜。
铝型材电解着色工艺规程
铝型材电解着色工艺规程1、主要方法介绍着色工艺方法分为：锡盐和锡镍混合盐槽液电解着色法（香槟色系）；镍盐电解着色工艺（香槟色系）；锰盐电解着色工艺（金黄色）和亚硒酸盐着色工艺（钛金色）等几大类。
锡盐槽液的着色电源是比较简单的普通交流着色电源，在中国和欧洲都已经广泛生产和应用。
但是锡盐槽液不容易得到稳定均匀的浅色体系。
仿不锈钢色和香槟色等浅色系的获得还是以选择镍盐电解着色法比较可靠。
在我国使用较多的是从日本引进的“住化”法，亦称直接镍盐着色法（即单镍盐着色法）。
2、工艺控制注意事项铝型材阳极氧化工序完毕，不需封孔，直接转入着色工序（不需着色处理的铝型材，可直接转入电泳工序进行处理）。
阳极氧化工序需注意，应尽量控制阳极氧化槽液的温度，严禁槽液温度超过22℃，导电大梁两端的电流应一致，保持氧化膜均匀，尽量减少因氧化工序的工艺控制不当而导致着色不均等缺陷的产生。
着色铝型材的生产在实际操作中，着色时间的控制要求精确到秒，温度范围控制±2℃,PH值控制在上下0.10之间为宜,各项工艺指标波动范围越小越好,在其他工艺参数正常的情况下，颜色的深浅根据时间确定。
一般情况下，尽量略为深一点。
因为在纯水洗（①槽）时，颜色会减浅一些。
着色槽进料时，应斜着进入，待料平稳，无气泡后，才能通电。
先进先出，以保证型材二端头的颜色一致。
通电的顺序:氧化后必须彻底清洗,然后浸入槽液中上下提升数次,并静置1min,其后接通电源并缓慢地以0.35V/S的速度从零增至所需电压,此时电流密度很快上升至最大限疫(1.5-2A/dm2)),着色硅机工作时不得断电.着色完成应立即起吊,转入下道水洗槽再对色,不可在着色槽停留,严格控制转移时间, 着色后水洗槽的PH值要求≥3.下面简单介绍几种着色方法的生产工艺参数。
二、电泳(一)电泳涂装工艺流程：1、电泳涂装工艺原理见设备平面示意图2.电泳涂装工序工艺流程：热纯水洗→纯水洗→电泳→一次水洗（RO1）→二次水洗（RO2）→沥干→固化（烘干）→冷却→下排。
氧化工艺-01
1.主题内容：本标准规定了公司铝型材阳极氧化、电解着色、电泳涂漆表面处理的工艺方法与要求。
2.适用范围：本标准适用于公司氧化着色车间生产。
3.职责：技术中心编制、修订，氧化着色车间执行，质检中心和分管领导监督。
4.主要工艺流程:4.1氧化(银白色)铝合金型材生产工艺流程:扎排→除油→水洗→酸蚀(酸砂料)→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→水洗→氧化→水洗→水洗→封孔→水洗→水洗→干燥→下排→检验→包装.4.2着色铝合金型材生产工艺流程:扎排→除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→水洗→氧化→水洗→水洗→着色→水洗→水洗→封孔→水洗→水洗→干燥→下排→检验→包装.4.3电泳涂漆铝合金型材生产工艺流程:扎排→除油→水洗→酸蚀(酸砂料)或碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→水洗→氧化→水洗→水洗→着色→水洗→水洗→第一纯水洗→热纯水洗→高纯水洗→水滴干→电泳ED →纯水洗RO1→纯水洗RO2→水滴干→固化→下排→检验→包装.5．主要工序要求：5.1 扎排：5.1.1领料员按计划单到挤压中间仓库领料，领料时仔细检查每框料是否与《工艺流程卡》登记的相符合，并服从中间仓库人员指令办理好相关手续，《工艺流程卡》要随料走。
5.1.2检查料杆必须垂直,与导电樑的连结不允许有松动现象。
用过的导电杆都有很厚的绝缘膜，要彻底打磨，以保证导电正常。
重复利用的铝线必须经过脱膜处理才可使用。
5.1.3 型材自检后方可上排，发现不合格品，必须送到指定位臵堆放，并由计划员记录好产品型号、规格、缺陷原因、生产日期、班组、支数。
5.1.4 同一排架尽量同一个品种,上排时必须轻拿轻放、每根型材之间保持适当间距，一般在20－50mm之间，幕墙料，大型工业材之间距离不得小于该材的宽度(着色料特别注意)。
料与料之间的距离太密，易产生重叠、气泡、阴阳面、局部烧伤、着色不均,漆膜不均等。
所以要注意检查型材绑料的间距,绑料角度要控制在3度左右.( 或两端高、低差200—300mm/6米范围内,) 如果倾斜度不够，会出现水印、泡沫、ED堆积。
电解铝工艺流程
电解铝工艺流程电解铝是一种重要的金属工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑等领域。
电解铝工艺流程是指将铝氧化物通过电解的方式转化为纯铝的过程。
下面将详细介绍电解铝的工艺流程。
首先，原料准备。
电解铝的原料主要是铝氧化物，通常以氧化铝的形式存在。
氧化铝是一种白色粉末，具有良好的导电性和化学稳定性。
在工业生产中，氧化铝通常是由铝矿石经过矿石选矿、破碎、磨矿等工艺获得的。
其次，电解槽操作。
将原料氧化铝经过熔炼成为氧化铝熔体，然后将氧化铝熔体加入电解槽中。
电解槽是电解铝的关键设备，它由导电材料制成，能够承受高温高压的环境。
在电解槽中，氧化铝熔体被置于电解质中，通过电流的作用，氧化铝分解成氧气和铝金属。
铝金属沉积在阴极上，氧气释放在阳极上。
这一过程需要严格控制电流密度、温度、电解质浓度等参数，以确保铝的纯度和产量。
然后，铝的提取和精炼。
在电解过程中，产生的铝金属被定期提取出来，经过精炼处理得到纯铝。
精炼过程包括除杂、升温、搅拌等步骤，最终得到符合工业标准的铝产品。
最后，产品包装和运输。
经过精炼处理的铝产品被包装成各种规格的铝棒、铝板、铝型材等，然后通过铁路、公路、船运等方式运输到各个用户。
在运输过程中，需要注意保护铝产品不受潮湿、碰撞等影响，确保产品质量完好。
总的来说，电解铝工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节的参数和操作，以确保铝产品的质量和产量。
同时，还需要关注能源消耗、环境保护等方面的问题，推动电解铝工艺向更加节能环保的方向发展。
希望通过不断的技术创新和工艺改进，能够更好地满足市场需求，推动铝工业的可持续发展。
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铝型材电解着色工艺规程
1、主要方法介绍
着色工艺方法分为：锡盐和锡镍混合盐槽液电解着色法（香槟色系）；镍盐电解着色工艺（香槟色系）；锰盐电解着色工艺（金黄色）和亚硒酸盐着色工艺（钛金色）等几大类。
锡盐槽液的着色电源是比较简单的普通交流着色电源，在中国和欧洲都已经广泛生产和应用。
但是锡盐槽液不容易得到稳定均匀的浅色体系。
仿不锈钢色和香槟色等浅色系的获得还是以选择镍盐电解着色法比较可靠。
在我国使用较多的是从日本引进的“住化”法，亦称直接镍盐着色法（即单镍盐着色法）。
2、工艺控制注意事项
铝型材阳极氧化工序完毕，不需封孔，直接转入着色工序（不需着色处理的铝型材，可直接转入电泳工序进行处理）。
阳极氧化工序需注意，应尽量控制阳极氧化槽液的温度，严禁槽液温度超过22℃，导电大梁两端的电流应一致，保持氧化膜均匀，尽量减少因氧化工序的工艺控制不当而导致着色不均等缺陷的产生。
着色铝型材的生产在实际操作中，着色时间的控制要求精确到秒，温度范围控制±2℃,PH值控制在上下0.10之间为宜,各项工艺指标波动范围越小越好,在其他工艺参数正常的情况下，颜色的深浅根据时间确定。
一般情况下，尽量略为深一点。
因为在纯水洗（①槽）时，颜色会减浅一些。
着色槽进料时，应斜着进入，待料平稳，无气泡后，才能通电。
先进先出，以保证型材二端头的颜色一致。
通电的顺序:氧化后必须彻底清洗,然后浸入槽液中上下提升数次,并静置1min,其后接通电源并缓慢地以0.35V/S的速度从零增至所需电压,此时电流密度很快上升至最大限疫(1.5-2A/dm2)),着色硅机工作时不得断电.
着色完成应立即起吊,转入下道水洗槽再对色,不可在着色槽停留,严格控制转移时间, 着色后水洗槽的PH值要求≥3.
下面简单介绍几种着色方法的生产工艺参数。
二、电泳
(一)电泳涂装工艺流程：
1、电泳涂装工艺原理见设备平面示意图
2.电泳涂装工序工艺流程：
热纯水洗→纯水洗→电泳→一次水洗（RO
1）→二次水洗（RO
2
）→沥干→固
化（烘干）→冷却→下排。
每道工序都会对电泳型材质量造成直接影响，所以每工序都有严格的工艺技术要求，操作过程一定要规范，各工序之间连续性较强。
若操作不当，可能会造成各槽液交叉污染，处理起来比较困难，增加生产成本。
(二) 电泳涂装各工序工艺控制技术参数及操作要点
1.纯水洗工序工艺控制范围
不管是阳极氧化未经着色工序的铝型材，还是经过着色处理的铝型材，都必须经过二次纯水洗。
才能进入电泳涂装工序，第一次热纯水洗。
工艺控制参数如下：
电导率＜100us/cm，温度：70℃—80℃
PH值：4.5—6.0，也可调整到6.5—7.5时间， 3min左右
第二次纯水洗（现在也有一些厂家抛弃此工序）工艺参数控制：
电导率＜50us/cm, PH值：5.0—8.0
二次水洗槽内的水体要求洁净，不得有任向杂质及漂浮物，防止灰尘进入，避免电泳型材表面粗糙.毛刺。
若用肉眼观察，水底有沉淀物时，应及时换水。
2..电泳工序工艺技术控制规范
本工序主要控制漆膜均匀达标，各项理化指标合格，防止漆膜偏厚或达不到标准要求。
GB5237.3-2004复合膜厚度国家标准：≥16um，其控制主要从以下几个方面入手，电泳涂装工艺技术参数如下：
（1）. 主槽工艺参数控制范围
固体分：6%—8%（一般控制在7%左右为宜）
电导率：300us/cm—800us/cm, PH值：7.5—8.2
电压：130V—140V（银白漆涂装可调至160 V左右）
温度：20℃—22℃, 时间：3min左右
酸值：35—45KOHmg/g-R（山东半岛地区以外25—30KOHmg/g-R）
胺值：20—25（山东半岛地区以外17—20）
胺克分子比：0.68—0.75, 异丙醇：1.5%—3.5%,
乙二醇单丁醚：0.5%—1.5%, 硫酸根离子：≤20ppm,
氯离子：≤5ppm.
槽工艺控制范围：
（2）.RO
1
电导率：≤200us/cm, PH值：7.9—9.0之间,
固体分：0.5—1.5%, 异丙醇：0.3%,
乙二醇单丁醚：0.1%, 时间：3—5min.
槽工艺控制范围：
（3）.RO
2
固体分：≤0.5%, 电导率：≤50 us/cm,
PH值：8.5—10.0, 时间：2—3min.。
3. 电泳涂装工序操作要点：
（1）热纯水洗
配槽初始注入的纯水要求水质电导率10us/cm以下，PH值4.5以上。
操作过程会从前处理工序带入一部分酸液等污染物，导致水质下降。
日常生产中要求：电导率100us/cm以下，PH值5.5以上，水温70℃-80℃，浸泡时间2-3min。
上下最低提升2次。
热纯水洗要起到“半封孔”作用，使氧化膜孔隙扩张，充分洗去从前工序带入的酸液杂质，热纯水洗槽液的液面要高于前工序槽液液面，这样可以充分洗去挂具、导电杆上残留的酸液杂质，减轻对后纯水洗的压力。
（2）纯水洗：
进一步浇洗型材及挂具上的污染物，此纯水洗水温不宜过高，以便能较容易地将型材基体温度降到32℃以下。
配槽初始加水水质要求10us/cm以下，PH值6.5-7.5，浸泡时间1-2min，提升2次，因操作过程中随前工序的带入，PH值可能会下降，适时用中和剂调整PH值。
（3）电泳：
将型材缓慢浸入槽液，上下提升2次，使型材中的气体排出，放正静止30s-60s后，开始缓慢升至140V,作用时间宜控制在3min左右，完毕将型材吊出，控液标准以型材上不流槽液为宜。
放置沥干区，待固化。
4. 电泳涂装工序工艺控制注意事项
RO
2槽固体分含量高时，可向RO
1
槽压，RO
1
槽固体分含量高时，可向主槽压。
通过管阀人为控制，RO
1槽、RO
2
槽固体分一旦超过工艺控制范围，必须开动回收
系统，回收实际是一个反渗透过程。
回收的电泳漆，循环到副槽，再循环到主槽。
回收后的液体回到了RO
2
槽。
开回收时，必须注意添加异丙醇、乙二醇单丁醚。
其作用为：乙二醇单丁醚作用于流平性好、亮度高。
异丙醇作用主要起消泡（槽液气泡），流平作用。
若型材表面没有光泽，漆膜上膜慢（其他工艺正确）的情况出现时，就要考虑添加异丙醇、单丁醚。
其控制范围为：异丙醇1.5%—3.5%，乙二醇单丁醚0.5%—1.5%（河北枣强漆、广东佛山漆、日本漆、意大利漆、台
湾漆都有一定的差别，视其具体情况，可做0.3—0.5的调整）。
RO
1槽、RO
2
槽
固体分含量高时，特别是RO
2
槽固体分超标时，型材不易沥干，影响固化。
而沥干放置时间长，又容易污染灰尘，产生废品。
电压软启动时间：30—50s，预侵泡时间1min，断电后侵泡时间30s循环过滤精度为3 um，冬天不生产时需保温10℃以上。
电泳工序还有几点需引起重视，也是节约电耗的一个措施。
固体分含量高（7%以上），在电压不变的情况下（一般取140V），可缩短电泳时间，视漆膜厚度在2min的范围内，可缩短通电时间30s左右，照常能够获得理想的漆膜。
（笔者在山东临沂地区试验过槽液固体份含量3%也能达到理想的漆膜，但在其他地区试验没有成功。
具体机理有待验证。
）若电泳槽的电导率高，反映PH值上升，导致漆膜上膜慢，而且漆膜不均匀。
采取措施是：开动精制系统，降低PH值，降低电导率。
5. 电泳槽液的控制措施：
电泳槽液的控制措施见下表：
（三）. 电泳槽液调整公式及糟液原漆存量的计算方法
1. 电泳槽液补给量按下式来计算：
补给量=主槽[含副槽] 的总含量[kg]×不足的含量÷50％[或60％]。
如果电泳槽固体份过高（>8）或液面位置超低，用纯水对液面进行
调整（也可用RO
1或RO
2
水进行补给）
2. 月. 季. 年盘点核算电泳漆消耗时，需要首先弄清楚生产线槽内电泳漆存量，下面介绍一种计算方法。
计算主槽、副槽、RO
1槽、RO
2
槽内电泳漆存量方法：
固体份数（化验结果T值）×槽子的立方数（实际容量）÷原漆的固体分值（50%或60%）=存量（T值需转算成kg）。
三. 工艺控制温度180—190℃, 保温时间30min, 注意炉瞠内各点温度应不超过5℃, 同时炉瞠内一定要保持清洁, 不得让灰尘. 泄露的烟气进入.。