铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程
铝合金阳极氧化标准
铝合金阳极氧化标准铝合金是一种常见的金属材料，其具有优良的导热性、导电性和耐腐蚀性，因此在工业制造和日常生活中被广泛使用。
然而，铝合金的表面往往需要进行阳极氧化处理，以提高其表面硬度和耐腐蚀性能。
阳极氧化是一种通过电化学方法在铝合金表面形成氧化膜的工艺，而铝合金阳极氧化标准则是对这一工艺的要求和规范。
本文将就铝合金阳极氧化标准进行详细介绍。
首先，铝合金阳极氧化标准主要包括对氧化膜的厚度、硬度、耐蚀性和颜色等方面的要求。
在实际生产中，氧化膜的厚度是一个非常重要的指标，通常要求在5-25μm范围内。
而氧化膜的硬度则直接影响着铝合金的耐磨性和耐腐蚀性能，因此硬度的测试和控制也是至关重要的。
此外，氧化膜的耐蚀性和颜色也是铝合金阳极氧化标准所要求的重点内容。
其次，铝合金阳极氧化标准还涉及到了处理工艺的要求。
在阳极氧化过程中，电解液的成分、温度、电压和时间等参数都会对氧化膜的质量产生影响，因此需要严格控制这些工艺参数，以确保氧化膜能够符合标准要求。
同时，还需要对氧化膜进行密封处理，以提高其耐腐蚀性能。
此外，铝合金阳极氧化标准还对检测方法和检测设备提出了要求。
在生产过程中，需要通过一系列的检测手段来验证氧化膜的厚度、硬度、耐蚀性和颜色等指标是否符合标准要求。
因此，需要配备相应的检测设备，并严格按照标准的检测方法进行检测。
最后，铝合金阳极氧化标准的实施对于提高铝合金制品的质量和使用性能具有重要意义。
通过严格执行标准要求，可以确保铝合金制品具有良好的耐腐蚀性能和装饰效果，从而满足不同行业对铝合金制品的需求。
综上所述，铝合金阳极氧化标准是对铝合金阳极氧化工艺和产品质量的要求和规范。
严格执行标准要求，不仅可以提高铝合金制品的质量和使用性能，还能够满足不同行业对铝合金制品的需求，推动铝合金产业的发展。
铝合金阳极氧化工艺设计流程
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围：本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
3.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
3.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
3.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
3.2 装挂：3.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
3.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
实验一-铝阳极氧化及着色
实验一铝阳极氧化与染色技术一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
表-1 脱脂及主要工艺有机溶剂是利用油脂易溶于有机溶剂的特点进行脱脂，常用的溶剂有汽油、煤油、乙醇、乙酸异戊脂、丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等。
有机溶剂仅用于小批量小型的或极污秽的制品脱脂处理。
表面活性剂是一些在很低的浓度下，能显著降低液体表面张力的物质。
常用于脱脂的表面活性剂有肥皂、合成洗涤剂、十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠等。
碱性脱脂溶液的配方非常多，传统工艺采用磷酸钠、氢氧化钠和硅酸钠，其中磷酸钠和硅酸钠有缓蚀、润湿、稳定作用，溶液加热和搅拌有助于获得最好的脱脂效果。
油脂在酸的存在下也能进行水解反应生成甘油和相应的高级脂肪酸。
电解脱脂可用阳极电流、阴极电流或交流电。
在碱性溶液中阴极电流脱脂，阳极最好为镀镍钢板。
其在铝及铝合金表面处理中不常用。
乳化脱脂所用的溶液为互不溶解的水与有机溶剂组成的两相或多相溶液，并添加有降低表面张力及对各相均有亲和力的去污剂。
（二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
阳极氧化工艺流程样本
铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、工艺流程( 线路图)基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂:2.1装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
2.1.5根据型材规格( 外接圆尺寸、外表面积等) 确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右, 白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
2.1.6选择合适的挂具, 确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
2.2 装挂:2.2.1装挂时应先挂最上面一支, 再固定最下面一支, 然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片, 以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
2.2.3装挂时, 严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度( >5°) 以利于电泳或着色时排气, 减少斑点( 气泡) 。
2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
2.2.6易弯曲、变形的长型材, 在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板, 而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时, 优先选用插杆, 采用铝丝绑扎时, 一定要间隔均匀, 露头应小于25mm。
2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
2.2.9装挂或搬运型材, 必须戴好干净手套, 轻拿轻放、爱护、防护好型材表面, 严禁野蛮操作。
2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检, 不合格的型材严禁装挂, 表面沾有油污或铝屑( 毛刺) 的型材必须采取适当的措施处理干净。
6082铝合金阳极氧化工艺
6082铝合金阳极氧化工艺引言：6082铝合金是一种常用的高强度铝合金材料，具有良好的耐腐蚀性能和机械性能。
为了进一步提高其耐蚀性和表面硬度，常采用阳极氧化工艺进行处理。
本文将介绍6082铝合金阳极氧化的工艺流程和影响因素。
一、工艺流程1. 预处理：将6082铝合金表面清洗干净，去除油污和杂质，常用的清洗方法有碱洗、酸洗和水洗等。
清洗后，进行表面活化处理，常用方法有化学活化和电化学活化。
2. 阳极氧化：将处理好的6082铝合金制品浸泡在氧化电解液中，通以直流电，使制品成为阳极。
氧化电解液通常是硫酸、硫酸铝等混合物，其中硫酸铝起到增加导电性能和增加氧化速度的作用。
在电解液中，阳极氧化过程是铝合金表面与氧化电解液发生化学反应，生成致密的氧化膜。
3. 封孔处理：阳极氧化后，铝合金表面会形成一层厚度约为5-20微米的氧化膜。
为了提高氧化膜的耐蚀性和机械性能，需要进行封孔处理。
封孔处理常用的方法有热封孔和冷封孔两种。
热封孔是将氧化膜暴露在高温蒸汽中，使氧化膜的微孔被扩张并封闭。
冷封孔则是将氧化膜浸泡在镁盐或镁铝盐溶液中，通过镁离子的沉积填充氧化膜的微孔。
4. 表面处理：经过阳极氧化和封孔处理后，6082铝合金的表面会形成均匀、致密的氧化膜。
但氧化膜的颜色通常是无色或灰色的，为了满足不同需求，可以对氧化膜进行染色处理。
常用的染色方法有阳极氧化前染色和阳极氧化后染色两种。
阳极氧化前染色是在阳极氧化前将合金表面染色剂浸渍，使氧化膜在阳极氧化时带有染色剂的颜色。
阳极氧化后染色是在阳极氧化后将染色剂浸泡在氧化膜中，使其吸附在氧化膜表面，形成所需的颜色。
二、影响因素1. 电解液成分：电解液的成分直接影响阳极氧化的速度和氧化膜的性能。
合适的硫酸和硫酸铝浓度可以提高氧化速度；同时，添加适量的有机酸可改善氧化膜的致密性和均匀性。
2. 电解液温度：电解液温度的升高可以加快氧化速度，但过高的温度会导致氧化膜表面粗糙，影响其耐蚀性能。
铝合金阳极氧化工艺流程
铝合金阳极氧化工艺流程1. 概述铝合金是一种常见的轻质高强度金属材料，常被用于制造航空、航天、汽车、建筑和电子设备等领域的零部件和构件。
然而，铝合金的表面易受到氧化、腐蚀和磨损等影响，降低了其使用寿命和机械性能。
为了保护铝合金表面并提高其耐腐蚀性和美观度，采用阳极氧化技术是一种有效的方法。
铝合金阳极氧化是一种在铝合金表面形成氧化膜的表面处理方法，通常采用电解法在铝合金表面形成一层致密的氧化层。
由于这种氧化层的硬度高达200～300HV，且具有良好的耐磨损、耐腐蚀、绝缘和导电性能，因此广泛应用于铝合金表面保护、装饰和电气工程领域，例如制造汽车零部件、建筑幕墙、电子外壳、航空航天设备和电器绝缘件等领域。
2. 工艺流程铝合金阳极氧化工艺流程主要包括前处理、电解氧化、中和、洗净和后处理等环节，下面详细介绍这些环节的工艺流程。
2.1. 前处理前处理是铝合金阳极氧化工艺流程的重要环节，其中最主要的目的就是要彻底清洗铝合金表面的灰尘、油污、划痕和杂质，并去除其表面氧化层，以准备下一步电解氧化环节的进行。
具体来说，前处理工艺流程一般包括以下步骤：2.1.1. 碱洗铝合金表面存在的各种污渍和油脂等物质，常会通过碱洗这一过程进行处理。
碱洗一般采用苛性钠或氢氧化钠等碱性洗液。
比较常用的方法是采用200g/L左右的苛性钠配制碱性洗液，在50℃左右的温度下进行清洗。
这种方法可以有效去除表面的有机物质、氧化层和金属表面的锈蚀物等杂质。
2.1.2. 酸洗铝合金表面的氧化层虽然可以通过碱洗的方式去除，但是如果想要彻底去除它并得到更佳的阴极保护效果，那么需要进行酸洗。
这样可以在防腐蚀的同时，也能够显著提高氧化层的附着力和平整度。
酸洗使用的酸性洗液通常是浓度为10–15%的硫酸或者磷酸。
对于磷酸酸洗液而言，还会在其中添加0.5-1%的硝酸，这样可以提高铝表面的清洁度。
在进行完碱洗和酸洗之后，通常会对铝合金表面进行手工或机械研磨，以便进一步去除氧化层和凸起处等表面缺陷，从而提高铝合金的平整度和质量。
铝合金氧化阳极工艺流程
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铝及铝合金的阳极氧化
是60个孔，（孔径为0.025um,孔隙率为8％）所以我们可以根 据氧化膜的不同要求选择不同类型的电解液。氧化膜的这 种多孔性，使膜层具有很好的吸附能力，可以作涂镀层的 底层，氧化膜还可以被染成各种不同的颜色，提高金属的 装饰(zhuāngshì)效果。
•
3Al + 3O →Al2 O3
•阴极反应：2H+ + 2e → H 2 ↑
•反应的同时还伴随着酸对铝及生成的三氧化二铝的氧化膜的溶解
•Al + 6H+ → 2Al3+பைடு நூலகம்+ 3H2 ↑
•Al2O3 + 6H+ → 2Al3+ + 3H2O
•氧化膜的生成与溶解是同时进行的，氧化初期，膜的生成速度大于溶解速 度，使膜的厚度不断增加，随着膜厚度的增加，电阻逐渐增大，膜的
•必须用蒸馏水或去离子水，不能用自来水，否则自来水中的杂质会进 入氧化膜的微孔，降低膜的色泽和透明度。热水温度90～100度，PH 值6～7.5，时间15～30分钟
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铝及铝合金的阳极(yángjí)氧化
•水蒸汽封闭法
•原理与热水封闭法相同(xiānɡ tónɡ)，但是必须有蒸缸设备，操作 条件是，蒸汽压1～3×105Pa,蒸汽温度100～110度，封闭时 间30分钟。其效果比热水封闭好，但成本高，难以推广。
•（3）氧化膜的耐蚀性，铝氧化膜在空气、土壤中都很 稳定，同基体(jī tǐ)的结合力也很强，为提高耐蚀性，阳 极氧化后的膜层要经封闭和喷涂处理。
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铝及铝合金的阳极(yángjí)氧化
•（4）氧化膜的绝缘性，铝的阳极氧化膜的阻抗较 高，导热性也很低，稳定性可高达1500度，热导率 0.419W/(m•K)—1.26 W/(m•K)。所以电解电容器 的电介质层或电器制品的绝缘层。
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铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、主题内容与适用范围本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
2、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库3、装挂：3.1装挂前的准备。
3.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
3.1.2准备好导电用的铝丝,并打磨导电杆3.1.3检查传送带及相关设备是否正常。
3.1.4核对随料单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
3.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材与型材间3公分左右，白料间距控制在型材与型材间2公分左右。
3.1.6选择合适的导电杆，在保证导电充分的前提下,导电斑痕最小。
3.2 装挂：3.2.1装挂时应将型材均匀排布在导电杆有效区间、并上紧每一根料.3.2.2装挂前应打磨净导电杆上的氧化膜，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
3.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
3.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
3.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
3.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
3.2.7选用副导杆时，优先选用截面小的副杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，上紧铝丝防止因料移动而引起大面积的擦伤。
3.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
3.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
3.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
3.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
3.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
3.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
3.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
4、氧化台生产前的准备工作：4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
5、氧化台操作的通用要求：5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
6、脱脂：6.1工艺参数槽液成分：酸性脱脂剂2~3%槽液温度：室温脱脂时间：1~3min6.2操作要求：6.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
6.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
6.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，保持水膜在30S内不破裂,水流不程线滴流方可进入下一工序槽,并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
6.2.4水洗槽液面应无油污飘浮7、碱蚀：7.1工艺参数：槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀NaOH: 40~50g/l 45~60g/l添加剂（NaOH的）：1/12~1/15 1/6~1/8槽液温度：40~45℃45~55℃碱蚀时间：1~3min 10~30min7.2操作要求：7.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
7.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
7.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
7.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
8、中和：8.1工艺参数：槽液成分：HNO3: 120~150g/l槽液温度：室温中和时间：2~5min8.2操作要求：8.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
8.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
8.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
8.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
9、阳极氧化：9.1工艺参数：槽液成分：H2SO4: 150~180g/l AL 离子: 5~15g/l槽液温度：20±1ºC氧化电压：14~18V 铝离子低时使用下限电流密度：130~150A/㎡氧化时间：根据膜厚要求计算。
9.2操作要求：9.2.1阳极氧化前必须开启：（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
9.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
9.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
9.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
9.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
9.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。
着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
9.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
9.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
10、电解着色：10.1工艺参数：古铜系金黄系槽液成分：SnSO4: 7~10g/l 高锰酸钾8NiSO4·6H2O: 20~30g/l 硫酸25-30添加剂：与SnSO4等量添加剂15-20H2SO4: 15~20g/l 温度难25±5PH: 0.6~1.0 交流电7-10V温度：15~25℃时间2-4分电压：14~18V着色时间：20S~15min :10.2操作要求：10.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
10.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5~1分钟后才能送电着色。
10.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
10.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
10.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
10.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
11、封孔：11.1工艺参数：槽液成分：Ni离子：0.8~1.2g/l、F离子：0.35~0.6g/l、PH:5.6~6.5、纯水槽液温度：20~30℃封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min 左右（以过到质量标准为准）。
11.2操作要求：11.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
11.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
11.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
11.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
11.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
12、电泳12.1工艺参数：槽液成分：固体份：5~8%溶剂：1~5%电导率：550~900µS/cmPH: 7.6~8.0电泳电压：90~120V温度：23±3℃电泳时间：1~2min12.2操作要求：12.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、内孔和膜孔中的酸水和污物。
12.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120µS/cm，二、三道纯水的电导率<60µS/cm，并经常更换纯水。
12.2.3热纯水槽的温度应控制在60~80℃。
12.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3~5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
12.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
12.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
12.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
12.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：第一道纯水(RO1) 第二道纯水(RO2)固体份：<1.0% <0.3%PH: 8.0~8.3 PH 8.0~8.5电导率：<100µS/cm 电导率：<50µS/cm12.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
12.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。
12.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。
12.2.12经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。
13、固化：13.1工艺参数：固化温度：160-180℃固化时间：30~45min13.2操作要求：13.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。