预应力混凝土空心板板底蜂窝孔洞原因
混凝土浇筑后蜂窝、麻面、孔洞原因分析与处理方案(改)
中央商务区A-3-13-1地段住宅部分1至4#楼修补方案关于剪力墙、柱拆模后混凝土出现质量缺陷编制单位：青岛新城发展建筑工程有限公司编制时间：2016年8月11日关于剪力墙、柱拆模后混凝土质量缺陷专项处理方案与原因分析根据本工程可能出现的剪力墙、柱混凝土现场质量情况，特制订本方案如下：一、混凝土麻面1、现场现象部分混凝土表面拆模后局部缺浆，表面粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
2、原因分析、整改处理方案（责任分析：泥工40%、木工60%）（1）、模板表面、下部、有残余垃圾，板面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物。
在每次浇捣混凝土前派专人清理楼面垃圾、并浇水湿润模板。
（2）、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
在模板安装前涂刷脱模剂。
（3）、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
振动棒要快插慢拔(特别注意慢拔，以致能达到引气的效果)，插点要均匀，振动棒应避免碰钢筋、模板，随浇随振，严禁漏振现象。
振动棒放在沟壁的中间，严禁振动棒触及模板，确保砼振捣密实，无气孔,对砼的振捣一定要责任到人。
（4）、麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。
将麻面部位用钢丝刷加清水刷洗干净，充分湿润后凉干（内湿外干），然后用混凝土界面剂批平。
3、后期预防措施（1）、要求模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙应填严，防止漏浆。
模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
砼振捣必须落实到人，按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
（2）、模板安装必须横平竖直，模板缝隙加双面胶带(防止漏浆)，做到接缝严密，不漏浆。
二、柱角、柱边缺楞少角。
1、现场现象部分柱、剪力墙在拆模后发现柱边缺楞少角、并有漏浆现象。
2、原因分析、整改处理方案（责任分析：泥工10%、木工90%）模板接缝拼装不严密，柱边加固不到位，螺杆紧不到柱角，灌注砼时缝隙漏浆、或有多次振捣现象。
预应力混凝土空心板
预应力混凝土空心板技术要求(GB/T14140-2007 GBJ321-90)一、原材料A．钢筋表面不应有裂纹、斑痕。
钢筋直径5.0 mm。
B．碎石或卵石应冲洗干净。
C．混凝土强度等级不应低于C30 。
D．钢筋、钢丝和预埋件钢材应有出厂质量证明书和进厂试验报告单，并应严格按钢号、规格堆存，不得混淆，同时应防止锈蚀和污染。
二、板的外观质量1 露筋主筋不应有副筋外露总长度不超过500mm2 孔洞任何部位不应有3 蜂窝主要受力部位不应有次要部位总面积不超过所在板面面积的1%，且每处不超过0.01m4 裂缝板底裂缝不应有板面纵向裂缝不应有肋部裂缝不应有板面横向裂缝，板面不规则裂缝缝宽不大于0.10mm5板端部缺陷混凝土疏松夹渣或外伸主筋松动不应有6 外表缺陷板底表面不应有板顶板侧表面不宜有7 外形缺陷不宜有8 外表沾污不应有注：①露筋指板内钢筋未被混凝土包裹而外露的缺陷。
②孔洞指混凝土中深度和长度均超过保护层厚度的孔穴。
③蜂窝指板混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露的缺陷。
④裂缝指伸入混凝土内的缝隙。
⑤板端部缺陷指板端处混凝土疏松、夹渣或受力筋松动等缺陷。
⑥外形缺陷指板端头不直、倾余、缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边、凸肋和疤瘤等缺陷。
⑦外表缺陷指板表面麻面、掉皮、起砂和漏抹。
⑧外表沾污指构件表面有油污或粘杂物。
对不超过以上规定的蜂窝和不影响结构性能及安装使用性能的缺陷，允许用高一强度等级的细石混凝土及时修补。
三、板的外形尺寸项目允许偏差，mm1 长度＋10，－52 宽度±53 高度±54 表面平整 55 主筋保护层厚度＋5，－36 对角线差 10四、标志、堆放与运输1 标志板应设有永久性标志，其内容包括：a.制造厂名称或商标；b.标记；c.生产日期(年、月、日)；d. 检验合格章。
2 堆放与运输a 板应按型号、质量等级、品种和生产日期分别堆放。
b 板堆放时的支承位置应符合板的受力情况，应在两端设置垫木，垫木应上下对齐，垫平垫实，不得有一角脱空现象。
混凝土蜂窝原因分析及防治措施
混凝土蜂窝原因分析及防治措施
一、现象：
混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。
二、原因分析：
1）混凝土配合比不当或加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
3）混凝土下料下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析；
4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失严重；
6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；
7）基础、柱、墙根部未先浇同配比减石子砂浆
三、防治措施：
1）严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度符合要求；
2）混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，墙体、柱等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一般30～50mm为宜）；
3）浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏振；
4）模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，待下部混凝土沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；
5）如出现小蜂窝：洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；
6）如出现较大蜂窝：凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
预应力混凝土空心板
表5空心板的尺寸允许偏差
项
号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
长度
+10，-5
用尺量测平行于板长度方向的任何部位
2
宽度
±5
用尺量测垂直于板长度方向底面的任何部位
3
高度
±5
用尺量测与长边竖向垂直的任何部位
4
侧向弯曲
L/750
且≤20
拉线用尺量测，侧向弯曲最大处
5
项号
项目
质量要求
检验方法
1
露筋
主筋
不应有
观察
副筋
不宜有
2
孔洞
任何部位
不应有
观察
3
蜂窝
支座部位、跨中板顶
不应有
观察
其余部位
总面积不超过所在板面面积的1%，且每块不超过0.01m2
观察或用百格纸量测
4
裂缝
板底裂缝、纵向裂缝
肋部裂缝
不应有
观察和用尺、刻度放大镜量测
支座预应力筋挤压裂缝
不宜有
板面横向裂缝
长度不超过板宽的1/2，且不延伸到侧边，缝宽不大于0.15mm
4.3混凝土强度
4.3.1混凝土强度等级不应低于C30，不宜低于C40。
4.3.2放张预应力筋时的混凝土强度，必须符合设计要求；当设计无明确要求时，不得低于设计混凝土立方体抗压强度标准值的75％。
4.4构造要求
4.4.1预应力筋的混凝土保护层应符合设计图纸要求，不应小于15mm，且不应小于钢筋的公称直径。
表3不同规格空心板的预应力筋种类
板厚(mm)
预应力筋种类
120、150、180
农村公路预应力简支空心板桥施工质量通病及防治措施
４ 露 筋
４１ 现 象 ．
混凝土 内部主筋 、 辅筋或箍筋局裸露在结构构件 表面。 ４２ 产生的原因 ． ４ ． 灌筑混凝 土时 ． ．１ ２ 钢筋保 护层 垫块位移或垫块太少或 漏放 ． 致使 钢筋紧贴模板外露 。
４ ． 结构构件截 面小， ．２ ２ 钢筋过密 ． 石子卡在钢筋上 ． 使水泥砂浆不能 充满钢筋周围 ． 造成露筋 。 ４ ＿ 混凝 土配合 比不当， ．３ ２ 产生离折 ， 靠模板部位缺浆或模板漏浆。 ２１ 现象 ． ４ ． 混凝土保护层 太小或保护层处混凝土振或振捣不实 ： ．４ ２ 或振捣棒 混凝土局部表 面出现缺浆和许多小凹坑 、 麻点 ， 成租糙 面 ， 形 但无 撞击钢筋或踩踏钢筋 ， 钢筋位移 ， 使 造成露筋。 钢筋外露现象。 ４ ． 木模扳 未浇水湿润 ． 粘结或脱模 过早 ， ．５ ２ 吸水 拆模 时缺棱 、 掉角 ， ２２ 产生的原因 ． 导致漏筋 ２ ． 模板表 面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净 ． 时混凝 ．１ ２ 拆模
【 要】 摘 山东瘩济 南市农村公路桥 梁改造工程 ， 包含 大小桥 梁 ５ 余座 ， ０ 由于桥 梁多、 单桥 项 目小、 工地相对分散 、 施工方技 术水平有 限及 管理 不严等 因素 ， 施工过程 中出现 了 多的质量问题 ， 较 在排除 了人为主观等 因素之后 ， 作者从技术层 面， 细列举 了农村公路桥 梁施 工过程 中 详 所 出现的各种质量 问题和通病 ， 同时对 产生这些质量 问 的原因进行逐项分析 ， 题 最后提 出具体有效的预 防和 处理措施。 注 ： （ 本文所依据 的桥 梁
３ ． 在钢筋较密的部位或预留孔 洞和埋件处 ．混凝上下料被搁住 ． ．１ ２ 未振捣就继续浇筑上层混凝土 ３ ． 混凝上离析 ， 浆分离 ， ．２ ２ 砂 石子成堆 ， 严重跑浆 ， 又未进行振捣 。 ３ ． 混凝土一次 下料过多 ， ．３ ２ 过厚 ， 下料过高 ， 振捣器振动不 到 ． 形成 松散孔洞 ３ ＿ 混凝 土内掉入具 、 －４ ２ 木块 、 泥块等杂物 ， 混凝土被卡住 。 ３３ 防治的措施 ． ３ ． 在钢筋 密集 处及复杂部位 ． ＿１ ３ 采用细石混凝土浇灌 ． 在模扳内充 满， 认真分层振捣密实 ， 预留孔洞 ， 应两侧同时下料 ， 侧面加开浇灌门 ． 严防漏振 ， 砂石 中混有 粘土块 、 模板工具等杂物掉入混疑土内 ． 应及时 清除干净 ３ ． 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除 ．用压力水冲洗 ． ．２ ３ 湿 润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌 、 捣实 。
质量通病防治工作总结
质量通病防治工作总结质量通病防治工作总结总结是事后对某一时期、某一项目或某些工作进行回顾和分析，从而做出带有规律性的结论，它能使我们及时找出错误并改正，快快来写一份总结吧。
你所见过的总结应该是什么样的？以下是小编帮大家整理的质量通病防治工作总结，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
存在的质量通病主要有施工冷缝、蜂窝、麻面、离析、气泡、钢筋保护层不够及缺棱掉角等。
一、出现蜂窝的现象、原因及防治措施混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
主要有以下几个原因1、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。
2、下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。
3、混凝土振捣不实或漏振或振捣时间不够。
4、模板缝隙不严密，水泥浆流失。
5、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。
6、基础、柱子、墙根部位漏浆。
防治的措施认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查作到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过2m，设串筒浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部封堵严实。
处理方法：小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实，较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实。
二、出现麻面的现象、原因及防治措施混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。
产生的原因模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;模板表面未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;摸板拼缝不严,局部漏浆;模扳刷油不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面。
防治的措施模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润；模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的涂刷均匀，不得漏刷，混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。
混凝土浇筑后蜂窝麻面孔洞原因分析与处理方案
中央商务区A-3-13-1地段住宅部分1至4#楼修补方案关于剪力墙、柱拆模后混凝土出现质量缺陷编制单位：青岛新城发展建筑工程有限公司编制时间：2016年8月11日关于剪力墙、柱拆模后混凝土质量缺陷专项处理方案与原因分析根据本工程可能出现的剪力墙、柱混凝土现场质量情况，特制订本方案如下：一、混凝土麻面1、现场现象部分混凝土表面拆模后局部缺浆，表面粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
2、原因分析、整改处理方案（责任分析：泥工40%、木工60%）（1）、模板表面、下部、有残余垃圾，板面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物。
在每次浇捣混凝土前派专人清理楼面垃圾、并浇水湿润模板。
（2）、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
在模板安装前涂刷脱模剂。
（3）、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
振动棒要快插慢拔(特别注意慢拔，以致能达到引气的效果)，插点要均匀，振动棒应避免碰钢筋、模板，随浇随振，严禁漏振现象。
振动棒放在沟壁的中间，严禁振动棒触及模板，确保砼振捣密实，无气孔,对砼的振捣一定要责任到人。
（4）、麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。
将麻面部位用钢丝刷加清水刷洗干净，充分湿润后凉干（内湿外干），然后用混凝土界面剂批平。
3、后期预防措施（1）、要求模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙应填严，防止漏浆。
模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
砼振捣必须落实到人，按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
（2）、模板安装必须横平竖直，模板缝隙加双面胶带(防止漏浆)，做到接缝严密，不漏浆。
二、柱角、柱边缺楞少角。
1、现场现象部分柱、剪力墙在拆模后发现柱边缺楞少角、并有漏浆现象。
2、原因分析、整改处理方案（责任分析：泥工10%、木工90%）模板接缝拼装不严密，柱边加固不到位，螺杆紧不到柱角，灌注砼时缝隙漏浆、或有多次振捣现象。
混凝土蜂窝麻面的原因分析及处理方法
混凝土蜂窝麻面的原因分析及处理方法一、引言混凝土蜂窝麻面是混凝土表面出现的一种缺陷，通常表现为混凝土表面出现一些小孔洞和凹凸不平的现象。
这种缺陷会直接影响混凝土的美观度和使用寿命，因此需要及时处理。
本文将对混凝土蜂窝麻面的原因进行分析，并提供处理方法。
二、混凝土蜂窝麻面的原因分析1. 混凝土配合比不合理混凝土配合比是指水泥、砂子、骨料和水等材料的比例。
如果配合比不合理，可能导致混凝土中的空气孔洞增多，从而形成蜂窝麻面。
2. 混凝土浇筑不均匀混凝土浇筑过程中，如果浇筑不均匀，可能会导致混凝土中的空气孔洞分布不均匀，从而形成蜂窝麻面。
3. 混凝土振捣不充分混凝土振捣是为了让混凝土中的空气孔洞尽可能减少。
如果振捣不充分，可能会导致混凝土中的空气孔洞增多，从而形成蜂窝麻面。
4. 混凝土固化不完全混凝土固化是为了让混凝土中的水分慢慢蒸发或渗透出去，从而形成坚硬的混凝土。
如果固化不完全，可能会导致混凝土中的水分残留，从而形成蜂窝麻面。
5. 混凝土施工环境不良混凝土施工环境不良，如温度过高、风力过大等，可能会导致混凝土中的水分蒸发过快，从而形成蜂窝麻面。
三、混凝土蜂窝麻面的处理方法1. 重新浇筑如果混凝土蜂窝麻面严重，影响美观度和使用寿命，可以选择重新浇筑混凝土。
在重新浇筑之前，需要对原来的混凝土进行清理和处理。
2. 修补如果混凝土蜂窝麻面不严重，可以选择修补。
修补时需要将麻面处的混凝土清理干净，然后用混凝土修补材料进行填补。
修补后需要注意保养，让混凝土充分固化。
3. 改进配合比如果混凝土蜂窝麻面是由于混凝土配合比不合理导致的，可以通过改进配合比来避免蜂窝麻面的出现。
在改进配合比时需要注意保证混凝土的强度和质量。
4. 加强振捣如果混凝土蜂窝麻面是由于振捣不充分导致的，可以通过加强振捣来避免蜂窝麻面的出现。
在振捣时需要注意振捣的时间和力度。
5. 加强保养如果混凝土蜂窝麻面是由于混凝土施工环境不良导致的，可以通过加强保养来避免蜂窝麻面的出现。
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预应力混凝土空心板板底蜂窝孔洞原因
分析及预防措
吕明宇
一、概述
预应力混凝土空心板是建筑工程一种量大而广的建筑配件。
2005年至今，板底蜂窝孔洞在各班组均出现。
特别是内振拉模生产的板更严重，造成客户索赔。
使我厂在经济和信誉不同程度受到损失。
为此，特将该质量通病作为攻关的重要课题。
二、板底蜂窝孔洞产生的原因分析
1．部位及特征
①板底孔洞蜂窝，均分部于振管周围的位置。
②孔洞蜂窝呈狭长状，孔洞周围无混凝土浆液析出，该部分的混凝土干燥、混合颖粒松动。
已养护4天的混凝土，用手就能将孔洞周围的石子拿掉。
2．原因分析
①料车内的混凝土搁置时间长，而未能及时使用。
造成砼料表层水份因日晒、风吹、砼料表层水份蒸发而干燥，倒模内底部因其流动性差，而不能在振动过程流入芯管底部。
②经过观察板成型后，周围的落地料不能及时随收用，而是待后面修端头的工作人员，将边角端头修好。
再用铁锨将台面的砼颗粒物料和粉末状物料收集，随意倒入模具底部。
造成该部分混凝土在振动成型中，因其干燥而造成，该部位形成蜂窝孔洞（详见照片）
.③孔洞多发生于钢筋根数多的预应力空心板。
如YKB3963,YKB4063,
YKB4263, YKB3953, YKB4053, YKB4253等板。
钢筋分别为19根、21根、24根、17根、18根、20根。
因钢筋根数多，振管与振管之间肋部的混凝土，因钢筋稠密混凝土不易流入钢筋底部和管芯底部，而形成蜂窝与孔洞。
④混凝土料拌制的质量差．搅拌时间不足、混凝土没有搅透和易性差（特别冬季，该种情景最为明显）；加水控制不严，混凝土过干；配合比计量失控或控制有误差，使混凝土配比有误。
混凝土料石子过多，造成振动时流动性减弱，影响混凝土密实性。
⑤台座不平度严重，有的地方预应力钢丝几乎接触地面，振动时混凝土流动受到阻碍。
在呼和浩特预制台座在3米之内，不平度为3 0 mm,钢筋紧贴台座。
⑥内振拉模机芯管内振总成损坏不振动，而没有发现造成漏振。
⑦台座干燥．特别是炎热的夏季，台座被晒的发烫，倒进混凝土内的水份被台座大量吸收，造成混凝土流动性差而形成蜂窝孔洞。
（8）成型时，踩压遍数不够、踩压力度不够、混凝土振动时间不够等因素，造成板底蜂窝孔洞。
3．逐步查找主要因素
针对以上分析的8个因素，进行逐步的查对并与同类工艺生产班组对比：
(1)对五个内振拉模机生产的班组，砼料在车内搁置的时间进行统计发现：当每行板打到头（成型完毕）机器搬运至另一端，改尺寸、钢筋嵌入梳筋板内等，一系列项目完成之后，砼料搁置时间最长为10
分钟，最短为7分钟。
(2)收集不及时，水份已蒸发、干燥的、落地T4料直接抛入模具内，各班组均有。
(3）对蜂窝孔洞的板型进行调查。
长向板、多筋板、发生机率高。
特别是19根、20根、21根筋的空心板，发生的机率最大。
(4）混凝土搅拌时间、单位用水量、各种混合物配比，进行调查：一分厂、三分厂，三个班组无计量器。
采用体积配比法，与四分厂各种材料经过PLC控制箱自动控制各种物料的重量所搅拌的混凝土进行比对试验，此种因素产生蜂窝孔洞的可性极小（因四分厂两个班组，均出现板底蜂窝孔洞).
(5)对五个内振拉摸机生产预应力空心板的台座进行查看，台座有凹凸不平之处，不平度误差在士5 mm-10 mm之间，该厂所出现蜂窝孔洞的板不在该区域，该种原因应排除。
(6）对内振班组机器维修人员进行交谈，振动总成出现故障不振造成漏振，该种现象极少。
随时出现问题，随时进行更换，因振动总成出现故障不振造成蜂窝孔洞几率极小。
(7）根据我公司《预应力圆孔板内振拉模制板机生产工艺流程及操作作规程》的要求，对台面提前洒底水，然后浇筑混凝土。
在核查过程中未发现，因台座温度高造成混凝土水份被吸收之现象．
(8)对内振拉模机制板班组进行时间与踩压遍数调查。
对振动时间核查：
一厂两个班组振动时间：大于3. 9m的长向板为70s-90s。
一小于3. 9m
的短向板为60s--70s。
四厂两个班组：大于3. 9m的长向板振动时间为87s--90s；对照机器使用说明书：第5页中的第12款振动时间：90秒一120秒（1)当钢筋较多时，特别是钢丝为20根或24根时，振动时间取上限120秒；当钢筋较少时，采用下限90秒。
(2）当砼维勃稠度为los时，宜采用90秒；当稠度为20s时，宜采用120秒。
各生产班组内振动时间上不符合机器使用要求。
对成型操作工艺进行核查：
操作人员在对砼表面进行踩压时，最多只有两遍，而力度小于速度快一去一回完事。
对照《预应力空心板成型操作指导书》和《机器使用保养资料》中第5页第十三条：“人的一只脚站在踩板上用力将砼表面踩压平整；第二遍：人站在踩板上，一板压半板，板板相接，并且踩板人不停的上下摆动、用力赶着砼踩压，把砼中的空气挤出来；第三遍将砼中水泥浆液赶至表面，直到砼不再下沉，不再有气泡冒出，砼顶面趋于平整为止。
可停止振动，一般时间为90-120秒为宜”。
使用内振拉摸机生产的班组的工艺成型操作图省时、省力，不符合操作规定及机器使用说明书的要求。
因振动时间及成型工艺操作均不符合要求，是造成板底蜂窝孔洞产生的主要原因，应引起管理人员、班组长、操作人员的重视。
三．预防措施
(1)从控制振动时间和工艺操作入手，严格控制振动时间和踩压遍数、踩压力度、踩压方式，杜绝板底蜂窝孔洞的出现。
(2）车内砼搁置时间过长，表面干的料喷水润湿，补充水份。
(3)落地料必须与新搅拌的混凝土掺和后使用，严禁直接抛入模板内使用。
(4）生产长向板及多筋空心板时调整配合比，调整用水量，使用维勃稠密度时间短的砼增加其流动性。
(5)从控制混凝土搅拌质量入手，要求保证混凝土的搅拌时间，混凝土搅拌均匀和易性好。
克服混凝土过干，对配比称量加强检查和控制，减少误差。
及时对配比称量设备进行维修和计量核准，保持完好状态。
(6）加强各班组机修人员的管理，发现振动总成出现问题，立即进行更换维修。
(7）在炎热的夏季生产时，对被晒得发烫的台面洒水降温，按照工艺操作规定进行施工．
(8）对凹凸不平超过5 mm的台面清扫后，用磨石机进行研磨，对气孔、砂眼较多的地方，进行修补磨光，保证板底光滑整洁。