放电加工工艺
电火花机放电加工中的经验分享——电极设计制作
电火花机放电加工中的阅历共享——电极设计制作（1）设计电极前要充足了解模具结构。
分清楚模具的胶位、插破位、靠破位、枕位等，确认好哪些部位需要放电加工，模仁与镶件是否要组装放电。
（2）设计电极时要依照肯定的顺序进行，以防漏拆电极。
这点对于多而杂模具的电极设计特别紧要。
（3）设计电极要考虑电极的制作问题。
设计的电极应简单制作，是只使用一种加工方法就可以完成。
如用CNC铣制作多而杂电极特别便利，也简单保证电极精度。
（4）对于产品有外观和棱线要求的模具，可以优先考虑将电极设计为一次可以加工整体型腔的结构；但也要注意，电火花在加工中存在“面积效应”，在电极面积比较大，且加工深度较深、排屑困难的情况下，应将整体电极分拆成几个电极进行分次加工，否则在加工中会显现放电不稳定、加工速度慢、精度难以保证等不良情况；有时整体电极加工有困难，有加工不到的死角，或者是不好加工，所需刀具太长或太小，就可以考虑分多一个电极，有时局部需要清角电极。
（5）电极的尖角、棱边等凸起部位，在放电加工中比平坦部位损耗要快。
为提高电火花加工精度，在设计电极时可将其分解为主电极和副电极，先用主电极加工型腔或型孔的重要部分，再用副电极加工尖角、窄缝等部分。
（6）对于一些薄小、高处与低处跌差很大的电极，电极在CNC铣制作和电火花加工中都特别简单变形，设计电极时，应采纳一些加强电极，防止变形的方法。
下为典型的加强电极的例子。
（7）电极在加工部位开向的方向，必须延长肯定尺寸，以保证工位加工出来后口部无凸起的小筋。
（8）电极需要避空的部位必须进行避空处置，躲避在电火花加工中发生加工部位以外不希望的放电情况。
（9）设计电极时应考虑削减电极的数目。
可以合理地将工件上一些不同的加工部位组合在一起，作为整体加工或通过移动坐标实现多处位置的加工；将工件上多处相同的加工部位采纳电极移动坐标来加工。
（10）设计电极时应将加工要求不同的部位分开设计，以充足各自的加工要求。
放电加工中的电极形状设计
放电加工中的电极形状设计放电加工，简称EDM（Electric Discharge Machining）是一种利用电火花冲击零件材料的加工方法，可加工各种导电材料、形状较复杂的零件以及硬度较高的材料。
在放电加工中，电极是不可或缺的加工工具，其形状设计对加工精度、效率及工艺稳定性等方面均具有重要影响。
不同形状的电极在放电加工时具有不同的特点和优势。
下面将主要探讨若干种常见的电极形状设计，分别是点电极、线电极和针电极，并分析它们在放电加工中的表现。
1. 点电极点电极在放电加工中的应用十分广泛，工作原理是以电极上的一点与工件表面产生电火花，破坏工件表面形成几何形状，从而达到加工效果。
点电极的特点是容易制造，加工简单，且能够加工出形状精度较高的微小孔洞和细小角度。
另外，点电极也具有较高的加工效率，但是相比其他形状的电极，其加工的表面质量较差。
2. 线电极线电极是指将导电材料加工成一定的线形，作为电极在放电加工时进行加工。
线电极的优点在于，加工出来的槽形表面质量较好，且能够加工出形状较实用的切槽与工件表面形成印痕。
线电极可以加工出形状较长的工件，因此在工业生产中应用较广泛，例如模具、挡板、刀具等。
3. 针电极针电极是电极形状中最常用的一种，其特点是可以加工出微小的凹陷形状并且工作效率很高，有很好的精度和表面处理。
针电极可以加工出形状较小的工件，并且能够刻有更复杂的图案。
在针电极的加工中，衡量其优劣的关键关注点是电极结构的几何形状、表面条件和导电材料的品质。
如何精心选择和设置针电极的形状是放电加工中的重中之重。
为达到持久的放电效果，我们在制作针电极时，可将精度设定到极其细微，减少电极与工件表面热氧化形成的尖点，并且可以加入精密矩阵使其能够更加牢固。
在使用针电极时，我们通常需要对其进行修切，调整其发出的电火花大小，并注入油或冷却液使其保持冷却，保证其在高负载时的持久性能。
总结在放电加工中，电极形状的合理设计和选择对于加工效率和加工精度至关重要。
电火花(EDM)放电加
电火花加工的基本系统
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电源向电极/工件系统提供直流脉冲。脉宽、 间歇、电压和电流值均由手工设置。电火花机 启动后，伺服微处理器若检测到放电间隙太大， 无法进行电蚀，它将[通知]伺服机制降低主轴 头。 一旦火花产生，主轴头的下降运动就停止。 这时，若火花间隙固定不变，电火花就不断蚀 除工件表面。当蚀除的金属达到一定的程度， 火花间隙变大时，微处理器也能检测到这一情 况，并[通知]伺服机制降低主轴头达到设置的 间隙，继续进行电火花加工。
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到了20世纪90年代，计算机控制系统能够 对所有的加工参数进行控制。它可以自动调节 电流强度、脉宽、间歇、伺服系统和其他设置， 从而提高加工效率。同时，在精加工回路和平 动加工控制方面也有了很大的进步。多轴向加 工及电极或工件的移位和旋转均可以实现程序 控制。
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右图：九张图片逐步显示了 单个电火花加工周期中发生 的情况，说明了热电模型形 成的过程。
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图解1：电压开始上升，带电电极慢慢靠近工件。 电极与工件之间是绝缘油，即电火花加工中的介 质油（火花油）。
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众所周知，火花油（介质油）是良好的绝缘物， 但是电压足够大时可以使它分解成带电离子，因此， 在产生电火花前的高压空载电压设定越高，就越容 易分解电离子 。悬浮在火花油中的石墨微粒和金属 微粒有助于电流的传导，这些微粒能够参与火花油 的电离，直接携带电流，还可以促进火花油被电离 击穿，随着带电离子的增多，火花油绝缘能力开始 下降。
电火花加工的历程
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• 电火花加工对传统加工的挑战
平动头、线切割加工、数控（CNC）加工， 旋转主轴、自动换刀和自适应系统等技术代表 了电火花加工从原先的 [巫术]转变为广为接受、 发展迅速的技术。这些改革使电火花加工机操 作简便，精确度增加，表面光洁度得以改善。 尽管在速度方面，它无法同传统的铣削、研磨 媲美，但已经有了极大的提高。电火花加工的 魅力还在于它可以实现无人管理操作。
电火花加工技术
电火花加工技术的应用及其发展1.电火花加工技术的简介从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以来,电火花加工技术得到了飞速的发展,电火花加工技术是历史最悠久的特种加工方法之一，在模具制造业，航空和航天，电子等众多领域得到了广泛的应用。
电火花加工又称放电加工，也有称电脉冲加工，它是一种直接利用热能和电能进行加工的工艺。
电火花加工与金属切削加工的原理完全不同，在加工过程中，工件和工具不接触，而是靠工具与工件之间的脉冲性火花放电，产生局部，瞬间的高温把金属材料逐步的蚀除掉。
由于放电的过程产生火花所以也称电火花加工。
图1. 电火花加工的原理图如图1的原理图所示，工件与工具分别连接到脉冲电源的两个不同的极性的电极上。
当两电极加上脉冲电源后，工件和电极保持适当的距离，就会把工件和工具之间的介质击穿，形成放电通道。
放电通道产生瞬间高温，使工件表面的材料融化甚至气化，同时也使工作介质气化。
在放电间隙处迅速热膨胀并产生爆炸。
工件表面一部分材料被蚀除掉抛出，形成微小的电蚀坑。
脉冲放电结束后，经过一段时间间隔，使工作液恢复绝缘，脉冲电源反复作用于工件和工具电极上，上述过程不断重复进行，工件逐渐被加工成想要的形状。
2.电火花加工技术的应用范围由于电火花加工有其独特的优越性，再加上数控水平和工艺技术的不断提高，其利用领域日益扩大，已经覆盖到机械、宇航、航空、电子、核能、仪器、轻工等部门，用以解决各种难加工材料、复杂形状零件等有特殊要求的零件的制造，成为常规切削、磨削加工的重要补充和发展：模具制造是电火花成型加工应用最多的领域，而且非常的典型。
2.1以下简单介绍电火花成则加工在模具制造方面的的应用1．高硬度零件加工对于某些要求硬度较高的模具，或者是硬度要求特别高的滑块、顶块等零件，在热处理后其表固硬度高达50HRc以上，采用机加的方式将很难加工这么高硬度的件．采用屯火花加工可以不受材料硬度的影响。
第二章 电火花加工
2.2电火花加工的机理
• 3热膨胀:
–放电通道中电子和离子高速运动时相互碰撞， 动能转化成热能，在两极之间沿通道形成一 个高达1000～1200℃的瞬时高温热源，在热 源作用区的电极和工件表面金属会很快熔化， 甚至气化 –周围的工作液除一部分气化外，另一部分被 高温分解为游离的碳黑和H2、C2H2 、C2H4、 CnH2n等气体（使工作液变黑，在极间冒出小 气泡）
•脉冲电源参数：
–脉冲宽度ti :放电延续时间，ti应小于0.001s，以使放电气化产
生的热量不会传导扩散到其它部位，只是在极小范围内使金属局部 熔化，直至气化
–脉冲间隔t0 :相邻脉冲之间的间隙时间，使放电介质有足够的时
间恢复绝缘状态（称为消电离）
–脉冲周期T=ti+t0； –峰值电压:工件和电极间隙开路时电极间的最高电压ui –峰值电流:工件和电极间隙火花放电时脉冲电流瞬间的最大值i
–电极材料不必比工件材料硬，不存在机械加工时由于刀具 硬度而无法加工的问题
• 4）直接利用电能、热能进行加工，便于实现加工过 程自动控制 • 5）只能加工导电材料 • 6）加工速度慢 • 7）电极有损耗
四、电火花加工方法分类
• 表2-1
2.2电火花加工的机理
• 包括：电离、放电、热膨胀、抛出金属和 消电离等几个连续的阶段
–煤油工作液，为避免起火可采用燃点较高的机油或煤油 与机油的混合物 –水基工作液，可大幅度提高粗加工效率
三、电火花成型加工的特点及应用
• 1）可加工用机械加工方法难于或无法加工的材料
–如淬火钢、硬质合金钢、耐热合金钢等
• 2）可加工小孔、深孔、窄缝零件
放电加工工艺
放电加工工艺一.緒論二.電火花加工效應三.電火花加工工藝指標四.電火花加工全然抵触及解決五.機床操作及電極製作六.留意事項一.緒論1. 什麽是電火花加工平時我們在開電燈或關電閘時,不時會看到開闢處碰出火花.久而久之,開闢觸片便被電腐蝕,影響開闢壽命.因此一向被人們視為有害放電現象,經過長期觀察發現,這種火花放電在特定場合具有其专门感化,可通過脈衝電源使這種電腐蝕持續進行,在較短時間內產生較大年夜金屬腐蝕量.從而加工出特異形狀之工件.這确实是電火花加工之雛形.電火花是脈衝電源產生的一種自激放電，是一種应用電、熱能量進行加工的方法。
在加工過程中，使对象電極和工件之間不斷産生脈衝性的火花放電，靠放電時局部，暫態産生的高溫把金屬蝕除下來。
亦稱放電加工或電蝕加工。
火花放電不合於弧光放電、輝光放電等其他情势的自激放電，其特點如下：火花放電的兩個電極間在放電前具的較高的電壓，當兩電極接近時，其間介質被擊穿後，隨即發生火花放電。
伴隨擊穿過程，兩電極間的電阻急劇變小，兩極之間的電壓也隨之急劇變低。
火花通道必須在維持暫短的時間（平日爲10-7-10-8μs）後及時熄滅，才可保持火花放電的“冷極”特点（即通道能量轉換的熱能來不及傳至電極縱深），使通道能量感化於極小範圍。
通道能量的感化，可使電極局部被腐蝕。
应用火花放電時産生的腐蝕現象對導電材料進行尺寸加工的方法，叫電火花加工。
電火花加工是在較低的電壓範圍內，在液體介質中的火花放電。
2.電火花加工的特點電火花加工是與機械加工完全不合的一種新工藝。
隨著工業生産的發展和科學技術的進步，具有高熔點、高硬度、高強度、高脆性，高粘性和高純度等机能的新材料不斷出現。
具有各種複雜結構與专门工藝要求的工件越來越多，這就使得傳統的機械加工方法不克不及加工或難於加工。
是以，人們除了進一步發展和完美機械加工法之外，還尽力尋求新的加工方法。
電火花加工法能夠適應生産發展的须要，並在應用中顯示出专门多優異机能，是以，获得了灵敏發展和日益廣泛的應用。
2电火花加工.
电火花加工的局限性
主要用于加工金属等金属材料,一 定条件下才可以加工半导体和非 导体材料
电火花加工工艺方法分类
根据工具电极和工件电极的相对 运动的方式和用途不同分类 电火花穿孔成形加工 电火花线切割 电火花磨削和镗磨 电火花同步共轭回转加工 电火花高速小孔加工 电火花表面强化与刻字
电火花加工原理图
电火花加工的优点
适合于难切削材料的加工 可以 突破传统切削加工对刀具的限制， 实现用软的工具加工硬韧的工件， 甚至可以加工象聚晶金刚石、立 方氮化硼一类超硬材料。目前电 极材料多采用紫铜或石墨，因此 工具电极较容易加工。
电火花加工的优点
可以加工特殊及复杂形状的零件 由于加工中工具电极和工件不直 接接触，没有机械加工的切削力， 因此适宜加工低刚度工件及微细 加工。由于可以简单地将工具电 极的形状复制到工件上，因此特 别适用于复杂表面形状工件的加 工，如复杂型腔模具加工等。数 控技术电火花加工可以简单形状 的电极加工复杂形状零件。
短脉冲----正极性加工 长脉冲----负极性加工
正极容易吸收工作液中的带有负 电荷的碳微粒，形成熔点和气化 点较高的薄层碳黑膜，能够减小 正极的损耗，保护正极。
影响极性效应的因素：脉宽，脉 间，脉冲峰值电流，放电电压， 工作液以及电极材料等。
交变脉冲，抵消极性效应，增加 电极损耗。
润滑性能和耐磨性； 表面粗糙度提高和加工速度下降的关 系； 工件材料的热学常数； 工具材料性质 单个脉冲能量，加工面积
表面变质层
熔化凝固层 热影响层 显微裂纹
表面力学性能
显微硬度及耐磨性 残余应力 耐疲劳性能
思考题
放电加工原理
放电加工在现代模具制造业中，与磨床．铣床．车床．线切割等具有同等位置，且是不可或缺的一个工序。
它的工作原理是原苏联人发明的。
它的历史可追塑到上个世纪六十年代，类型可分为二极管和三极管式两种。
在此我们介绍一下放电的加工原理：如果从宏观说明的话：放电的加工原理是通过无限靠近但不接触的正负带电体（即电极与工件），在绝缘液（火花油）作用下，将电能转变成热能的过程（瞬间10000度左右），从而达到腐蚀加工物成型的目的。
如果从微观说明的话：放电的加工原理是通过机械控制使带负的电极，无限靠近，但不接触带正电的工件时，产生强大电场。
从而产生电子流，冲击绝缘液微粒的外围电子，使其电子数目以金字塔的形式大量增加，然后以极高的加速度与速度轰击工件表面的原子微粒，使其产生高温后在爆破力的作用下脱落。
当然，电极的原子微粒也会受到正离子的轰击从而产生高温后在爆破力的作用下脱落。
同时，在此过程中产生一定数量的正负离子和大量的中性微粒。
然后，部分正离子移至电极一边，且吸附于电极表面，使其损耗得补偿。
部分负离子则移至工件一边，且吸附于工件表面。
最后当下一波的休止脉冲奏效时，一切脱落物将随绝缘液冲走。
实践中，我们使用不同的条件时，有不同的粗糙度，速度，损耗，火花位。
原因是在上述的过程中，在时间上各种变化是否同步达到最好的配合。
当然还有与电极和工件材质的导热性.熔点.密度等物理特性及介质有很大关系。
总而言之，放电加工是一项精密加工，作为技术人员，我们一定要知道它的放电加工原理。
希望各位多加努力，多加探索与发现。
相信各位一定能够超越自我，把握明天！七）电极材料的介绍电极材料必须导电性能良好、损耗小、造型容易、并具有加工稳定、效率高、材料来源丰富、价格便宜等特点。
常用的电极材料有紫铜、石墨、铜钨合金、黄铜。
1、纯铜电极纯铜又称紫铜，它有良好的塑性、导热性、耐腐蚀性、良好的导电性、可加工性好。
它质地细密，加工稳定性好，相对电极损耗小，易于制成薄片或其他复杂形状。
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放电加工工艺电火花加工在模具制造中是十分重要的工艺环节，尤其在塑料模制造中更为重要。
大多塑料模零件通常采用电火花加工来完成最终精加工，加工完成的质量直接影响模具零件的装配性能或成型精度。
加工出现的异常问题轻则造成一些不必要的处理方法，重则造成工件整体报废，延长了模具制造周期，增加了模具制造成本，降低了模具质量，因此防范发生加工异常问题具有重要意义。
加工异常问题包括加工中的不正常现象和加工后的质量问题。
2 电火花加工常见的异常问题及分析(1)模具零件加工完成后加工部位实测尺寸不合格。
用电火花加工完成的部位通常能达到的精度为0.005mm左右。
模具零件中不同部位的加工精度要求是不一样的，有一些精度要求高的部位尺寸公差控制很严格。
如果加工尺寸不在公差允许范围内，即为不合格尺寸。
不合格尺寸有大于最大极限尺寸和小于最小极限尺寸。
影响加工尺寸大小的因素有以下几种：a.电极尺寸缩放量的影响。
电火花加工时两极间存在火花间隙，为了加工出符合要求的尺寸，对电极缩放适当尺寸来加工。
电极的缩放尺寸在生产中称为电极缩放量。
在加工时，实际产生的火花间隙与电极缩放量的不匹配将直接影响加工尺寸的精度。
在不采用电极平动加工时，如果所产生的火花间隙小于电极缩放量，加工出来的尺寸将小于标准值。
相反，电极缩放量比实际火花间隙要小时会使加工后的尺寸大于标准值。
因此正确确定电极缩放量的大小是保证加工尺寸合格的前提。
确定电极缩放量大小时要视加工部位的不同而合理选用。
塑胶模具加工部位一般分为结构性部位和成型部位。
结构性部位在模具中起配合、定位等作用。
这些部位的加工表面粗糙度无严格要求。
成型部位是用来直接成型塑件的部位。
此类部位的加工尺寸和表面粗糙度都有相应的要求。
电火花加工的成型部位一般在加工完成后采用抛光的方法去除火花纹迹达到预定表面粗糙度要求，所以在确定这类成型部位电极缩放量时应准确确定抛光余量。
一般抛光余量取0.005mm左右，在计算电极缩放量时取实际火花间隙和抛光余量之和。
确定电极火花位大小时还应详细考虑加工部位的加工性能。
如在通孔类排渣良好的情况下，不容易形成二次放电，产生的火花间隙相对比较小，而盲孔类加工因排渣不是很顺，二次放电的机会比较多，而使火花间隙变大。
b．电极实际尺寸、平动量控制的影响。
在不采用电极平动加工时，电极的实际尺寸对加工部位完成的尺寸起决定性的作用。
在正确确定电极火花位以后，应该采用合理的加工方法保证制造电极的精度。
在采用电极平动加工时，平动量的控制对加工尺寸起决定性的作用。
应根据电极实测尺寸的大小，确定正确的平动量来保证加工尺寸符合要求。
c．电参数调节因素的影响。
电参数调节直接关系到加工中实际火花位的大小。
更改电参数条件的各项均会影响火花间隙的大小。
对火花间隙影响最明显的是电流，随着电流的增大火花间隙也相应增大。
脉冲宽度的影响也是如此。
脉冲间隙的增大会使火花间隙变小，但作用不是很明显。
其它相关参数也在间接地影响火花位的大小。
因此在调节电参数时一定要选用合理，更改电参数时要弄清楚会对加工尺寸产生的影响。
d．加工中电极损耗的影响。
在加工过程中不可避免的存在电极损耗，电极损耗使加工完成的尺寸小于标准值。
一定要正确控制好电极损耗来保证加工的尺寸符合标准。
e．加工深度控制的影响。
在加工尺寸中加工进给方向的深度是一个特别重要的尺寸。
深度的控制精度关系着加工尺寸是否合格。
影响深度控制精度的因素首先是加工前对刀精度的影响。
在对刀时如果电极和工件间存在杂物，会使对刀产生偏差，通常会使加工完成的深度小于标准值。
所以在对刀时一定要保证两极间的干净。
其次是预留的加工余量的影响。
加工部位侧面的尺寸控制决定于电极的火花位。
而深度控制则决定于加工时对所要加工的深度尺寸的预留。
预留量的选取同电极火花位选取原则相同。
再次是对刀基准的精度的影响。
电极用来对刀的部位必须是明确的基准，基准面应光洁平整。
最后还要注意在粗加工中电极热膨胀的影响，使其变长而超过为精加工预留的余量，使加工深度偏深，出现精加工时修不光的现象。
(2)加工完成部位表面质量不合格。
表面质量异常问题一般有积炭、粗糙度不符合要求、表面变质层过厚。
下面针对这三种问题具体分析。
a.积炭。
积炭是表面质量异常最严重的问题，对模具零件产生破坏性的效果。
它是电火花加工中放电异常的产物。
一般积炭发生在精加工中，因为精加工时放电间隙小，排渣不容易。
因此在调节电参数时要以观察到放电状态稳定为标准，在放电不稳定的情况下，应该将放电时间减短，抬刀高度增大，脉冲宽度减小，脉冲间隙增大，伺服压力减小等。
粗加工中，在加工面积小时注意峰值电流不要过大。
其次冲油也有很大影响。
不适当的冲油方式、冲油压力使电蚀物无法顺利排出，使放电状态很不稳定而引起电弧放电。
一般采用的冲油方式是下冲油，朝开口部位冲油，淋油等。
冲油压力控制在接近加工的临界压力范围内，采用的火花油应该较清洁。
整个加工过程中要随时监控加工稳定状况，通过看火花、听声音、观察电流、电压表来评定。
对加工中的不正常现象及时采取相应措施。
b．粗糙度不符合要求。
加工完成的表面粗糙度不符合要求是表面质量异常的常见问题。
一些精密部位通常要求加工出很细微的表面再采用抛光处理，如果加工得粗将会增大抛光量，影响加工形状、尺寸精度。
还有一些产品是要求表面火花纹的，这就要求加工出来的表面粗糙度符合要求，整体均匀。
上述的电规准选择不当和冲油因素也是产生表面粗糙度不符合要求的重要原因。
另外还有电极表面粗糙度、电极材料、加工留量等因素的影响。
电极表面粗糙度直接影响加工表面的粗糙度。
加工时是将电极的表面复制到工件表面，因此精加工的电极通常都要抛光处理。
电极材料质量差，组织不均匀，含杂质等会使加工出来的工件表面粗糙度不均匀，达不到预定要求，选择电极材料时应该根据加工部位的要求合理选用。
粗加工的加工留量对精加工效果的影响很大。
如果留的太少，会产生精加工修不光的现象。
一般粗加工为精加工留0.15mm进行修光。
大电极比小电极可适当少留一些。
一些同样的型腔多个数目加工时应该及时更换电极，因为电极在加工多个部位以后，其表面质量会变差，使加工的工件表面粗糙度不一样。
c．表面变质层过厚。
放电时产生的瞬时高温高压，以及工作液快速冷却作用，使工件表面在放电结束后产生与原材料工件性能不同的变质层。
一般情况下，表面变质层对加工结果的影响是不利的。
尤其是表面变质层过厚，会使加工表面耐磨性、耐疲劳性大大降低，对工件使用寿命产生不利的影响。
表面变质层过厚的情况一般发生在加工部位比较小的地方，因为这些加工部位放电能量很大。
像加工出的部位有小的凸形的话，在粗加工中也不能使用大的电流，过大放电能量的热影响会影响工件的表面质量。
(3)加工位置偏差。
加工完成后发现电极打偏了是加工异常的常见问题。
装夹工件、电极的方式要牢靠，不会在加工中发生松动。
保证好电极和工件的校正精度。
在定位时要选用准确的基准，准确的定位方式来进行。
确保定位基准无毛刺、无杂物。
在操作过程中要精心控制定位精度。
在加工开始时要仔细观察加工部位有无偏差，加工中要及时检查加工部位位置有无差别。
细心做好这些要点可防止加工位置偏差异常现象的发生。
(4)加工中的异常。
电火花加工中的异常现象使整个加工过程不能正常进行，一般在加工中常出现的异常问题有：a．加工效率很低。
电火花加工的效率直接影响模具加工效率，应该正确控制。
电参数是影响加工速度的主要原因。
加工电流的大小是电参数中影响最明显的条件。
一般在粗加工中，应该在保证为精加工预留适当余量的原则上选用最大电流，这样既提高了加工效率，也更便于精加工的进行。
如果在粗加工中电流选用过小，首先影响了粗加工的效率，同时因为精加工的余量比较多，也降低了精加工的效率。
提高脉冲频率即加大脉冲宽度，减小脉冲间隙也是提高加工效率的方法。
其它辅助电参数同样也很重要，如可以增长放电时间，减少抬刀次数。
但要以加工稳定为前提，否则加工区工作液不能及时消电离，电蚀产物不能及时排出，反而导致加工效率的下降。
比如在大面积精加工时应该将放电时间长度设为很短，勤抬刀。
只有这样才能保证加工的顺利进行，在放电稳定的情况下，实质上提高了加工效率。
工作液的质量，冲油方式的影响也很明显。
应该选用优质电火花加工液，在冲油时采用合理的冲油方式保证排屑顺利，大电极加工时建议浸油加工。
加工部位应先进行预加工，留适当余量。
加工余量过多会增多加工时间而大大降低加工效率。
粗加工为精加工预留的深度余量不宜太多，尤其在大面积的情况下，因为精加工规则的电蚀能力很低，当余量过多时会提高加工难度而影响加工效率。
b．电极发生变形。
电极发生变形多见于薄小电极的加工中。
这种变形主要是热变形。
其次是伺服压力过大。
对于这类电极的加工，放电能量不能太大，加工过程中热量持续的时间不能太长。
故电流不能选太大，放电时间要短，冲油要充分。
在设计电极时，除结构本身薄小的部位外，其它加工部位的电极应具有足够的强度。
(5)人为的不小心造成的加工异常。
由于人为的不小心而导致加工质量异常在生产中时会发生。
这些现象主要发生在电火花操作员身上，如将坐标数字设置错误，深度设错，电极装夹方向弄反，拿错电极，看错图纸，数控程序编错等，还有设计给数出错等，这些问题不是犯在技术性上，而是最低级的人为错误。
但有时一些小错误造成的后果却是很严重的。
应该尽量避免犯错误，不断的提高自身的技术水平。
防止电火花加工中异常问题的发生对提高模具质量有着重要的意义。
应该正确分析加工中各环节对加工质量的影响，把握好每一个环节，注重每一个加工细节，保证最终的加工质量。