(工艺技术)制作工艺标准
散热片制作工艺技术标准
散热片制作工艺技术标准散热片是一种用于降低设备温度的散热元件。
它通过增加散热面积来提高散热效果，将设备内部产生的热量传导到外部，从而保持设备的正常运行温度，提高设备的工作效率和可靠性。
下面将介绍散热片制作的工艺技术标准。
1. 材料选择：散热片的材料必须具有良好的导热性能和耐腐蚀性。
常用的散热材料包括铝合金、铜、铜镍合金等。
同时，材料的表面应具备良好的表面光洁度，以保证散热片的散热效率。
2. 制造工艺：散热片的制造工艺包括锯割、冷冲压、背光打孔、折弯、清洗、阳极氧化等过程。
在锯割过程中，要确保切割线平直、无毛刺。
冷冲压过程中，要保证冲压孔的尺寸和位置的精度，同时要避免因冲压过度而导致变形。
背光打孔过程中，要保证打孔的位置准确，并避免产生刺激气体和灰尘。
3. 表面处理：散热片表面要进行阳极氧化处理，以增加散热片的表面硬度和耐腐蚀性。
在阳极氧化过程中，要控制好酸液含量、温度和浸泡时间，以保证阳极氧化膜的厚度和均匀性。
4. 装配：散热片的装配包括与其他设备的连接、固定等工序。
连接方式有螺栓连接、焊接等。
在固定过程中，要注意固定力的大小，不能过大或过小，以免造成散热片的损坏或散热效果的下降。
5. 质量检验：散热片制作完成后，需要进行质量检验，以确保制作质量符合要求。
常用的检验项目包括外观检查、尺寸检查、硬度检查、耐腐蚀检查等。
在外观检查中，要检查散热片表面是否平整、无刮痕、无气泡等缺陷。
在尺寸检查中，要检查散热片的尺寸是否符合设计要求。
在硬度检查中，要检查阳极氧化膜的硬度是否符合标准。
在耐腐蚀检查中，要进行盐雾实验或常温腐蚀试验，以检查散热片的耐腐蚀性能。
以上就是散热片制作工艺技术标准的简要介绍。
通过严格遵循这些标准，可以保证散热片的制作质量和散热效果，从而提高设备的性能和可靠性。
拉线制作与安装施工工艺技术标准
拉线制作与安装施工工艺技术标准下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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北京砖雕的工艺技术标准
北京砖雕的工艺技术标准北京砖雕是中国传统建筑文化的重要组成部分，其工艺技术标准在建筑行业中起到了关键的作用。
下面是一份对北京砖雕的工艺技术标准的详细解析。
砖材选用：北京砖雕所使用的砖材应选择质地坚硬、颜色均匀、无明显杂质的红砖。
红砖经过高温烧制，具有较高的抗压强度和耐久性，同时还能保证砖雕作品的颜色美观。
图案设计：北京砖雕的图案设计准则应当依据建筑的整体风格和主题进行设计，要注重反映传统文化和历史特征。
同时，图案应具有较高的表现力和艺术性，要注重线条的流畅和比例的协调。
制作工艺：北京砖雕的制作工艺一般分为模压、切割、雕刻和装饰等步骤。
首先，按照设计图纸制作模具，然后将红砖放入模具中进行模压，以获得所需的形状。
接下来，根据设计要求进行切割和雕刻，进行精细的图案雕刻。
最后，进行装饰，如上色、打磨等。
施工要求：北京砖雕的施工要求十分严格，必须在建筑施工中按照设计要求进行。
首先，施工前必须保证基层墙体是干燥、平整的。
其次，在进行砖雕施工时，要注意控制砂浆的黏稠度，以保证砖与砖之间的粘结性。
最后，在施工完毕后，要对砖雕作品进行保护和修补，以确保其良好的保持。
质量检验：北京砖雕的质量检验包括外观检查和工艺性能检测两个方面。
外观检查主要是检查砖雕作品的纹理、色彩和图案是否符合设计要求，是否存在明显的缺陷和瑕疵。
工艺性能检测主要是通过对砖雕作品进行抗压强度、耐久性和防水性能等方面的测试，以确保其质量合格。
随着现代建筑技术的不断发展，北京砖雕的工艺技术也在不断创新和提高。
例如，研发了新型的雕刻工具和装饰技术，使得砖雕作品更加精致和美观。
同时，还可以应用现代科技手段，如计算机辅助设计和数控加工等技术，提高砖雕的制作效率和精度。
总之，北京砖雕的工艺技术标准是保证砖雕作品质量的关键。
只有按照标准要求进行设计和施工，才能制作出精美绝伦的砖雕作品，彰显传统文化的博大精深。
同时也可以通过不断创新和提高，将北京砖雕推向更加广阔的发展空间。
服装制作工艺标准
服装制作工艺标准1、执行标准特勤服装工艺标准和技术要求，采用国际通用的元青色，特征明显，经过防尘、抗静电、防褪色特种工艺加工，特殊的处理还避免了作训执勤时服装摩擦产生声响，具有更好的，较强的抗撕拉、耐磨性，可适应高强度训练。
2、质量指标（1）色差①领子、驳头、前披肩、袖、袋与前生，左右前身的色差高于4级，里布的色差不低于3-4级。
②覆衬所造成的色差不低于3-4级。
其他表面部位的色差不低于4级。
③成品的起毛起球允许程度≥4级。
（2）缝制标准①针距密度按表1规定：及袋口需打线结辑牢隐藏，不允许出现漏针、跳针、接线、浮线，线头清剪干净。
③袋与袋盖方正、圆顺，前后、高低一致。
绱袖圆顺，前后基本一致。
④各部分缝份不小于0.8cm.所有外露缝份须全部包缝，纱支密度疏松的面里料缝份须锁边。
⑤锁眼定位准确，大小适宜，扣与眼对位，整齐牢固。
眼位不偏斜，锁眼针迹美观、整齐、平服。
⑥钉扣牢固，扣眼高低适宜，线结不外露。
钉扣不得钉在单层布上（装饰扣除外），饶环保安全技术标准脚高度与扣眼厚度相适宜，缠绕3次以上，收线打结需结实完整。
⑦四合扣上下松紧适宜，牢固，不脱落，扣与扣眼及四合扣上下对位准确，对称部分基本一致。
⑧绱拉链辑线平服，拉链带顺直，左右高低一致。
⑨领子部位不允许跳针，其余部位30cm内不得有一处及艺术单挑针。
链式线迹不允许跳针。
⑩商标位置端庄，号型、成分及洗涤标志准确清晰。
（3）成品规格标准成品主要部位规格允许偏差按表2规定：表2：①成品PH值4.0-7.5，甲醇含量符合直接接触类服装标准。
②里料的耐磨擦色牢度不小于4级，耐洗沾色色牢度不小于3级，绣花线耐洗沾色色来度不小于3级。
③面料及其他配料的色牢度的云逊程度按表3规定：。
木门制作安装作业施工技术工艺及验收标准
一、木门制作安装作业施工技术工艺及验收标准1．木门窗的安装1.1门窗框的安装：安装门窗框一般有两种方法，一种是立樘子，或称先立口，即在砌墙前将门窗框按图纸位置立直找正固定好。
另一种是塞樘子，或称后塞口，即在砌墙时预先按门窗尺寸留设洞口，在洞口两边预埋木砖，待安装是将门窗框塞入洞内，在木砖处垫好木片，用钉子钉牢。
1.2立樘子：当墙体砌筑到室内地坪时立门樘，砌筑到窗台时立窗樘。
立樘前应在地面和砌至窗台位置的墙上划出门、窗框中线与边线，而后按线将门窗框立在相应的位置上，用临时支撑撑住，用线锤和水平尺找直找平，并检查框的标高。
若有不直不平现象即时纠正，不垂直可挪动支撑加以校正；不平处可加垫木片或以砂浆调整。
砌墙过程中不要碰动支撑，并应随时对门窗框进行校正，防止位移。
当砌筑到放置木砖的部位时，要校核门窗框的垂直度，如有偏差即在放木砖时纠正。
同一墙面的门窗框应安装整齐，进出一致。
先立两端的门窗框，然后拉通线，其他框按通线竖立，以保证同排框的标高一致。
1.3塞樘子：采用后塞口安装门窗框时，其预埋洞口应比门窗洞口大出30～40mm（每边大15～20mm）。
砌墙时，洞口两侧按规定埋入防腐木砖，木砖大小约为半砖，间距不大于 1.2m。
塞樘子时先将门窗框装入洞内，用木楔临时固定，用线锤和水平尺校正。
校正无误后，用钉子把门窗框钉牢在木砖上，每个木砖上应钉两个钉子，钉帽砸扁冲入梃内；1.4门窗扇的安装：检查门窗框上、中、下三部分的宽度是否一致，如果偏差5mm以上要进行修整。
明确开启方向后量出门窗框口净尺寸，再确定扇的高度和宽度。
先刨平下冒头，以此为准再刨修上冒头。
在宽度方向应将门窗扇立于门窗框中，检查扇框配合的松紧度。
由于木质材料的干缩湿胀，而且门窗扇、框均需要油漆涂饰及打底的一定厚度，所以安装是要留出必要的缝隙，包括留出风缝。
门窗安装的留缝宽度要求见下页表，根据这些要求对门窗扇进行刨修。
刨修完成后用木楔将其临时立于门窗框中，安排缝隙后面的合页位置。
竹编工艺制作职业标准
竹编工艺制作职业标准一、职业标准名称：竹编工艺制作职业标准二、职业标准编制依据：《职业技能等级认定实施办法》（人社部令第21号）、国务院办公厅印发的《关于印发〈职业技能提升行动方案〉的通知》（国办发〔2014〕19号）及《掌握“中国制造2025”工程建设职业人才需求评价指标的通知》（教发〔2017〕3号）等文件；《竹编工艺制作技术规范》（GB/T 33115-2016）标准.三、职业技能等级划分竹编工艺制作职业技能等级划分为三级，即初级、中级、高级。
初级竹编工艺制作能手：1、对竹材质的名称、用途有所了解，能根据要求，选用不同的竹材料和加工方式。
2、掌握基本的竹编技能，并能熟练掌握常用的编织方法、工具和材料的使用。
3、能制作简单的小型竹编工艺品。
4、了解竹编工艺的发展历程、工艺特点和相关文化知识。
中级竹编工艺制作能手：1、深入了解竹材的性质和加工特点，能根据不同的材质和要求，进行竹材的处理、磨光和修整。
2、能掌握多种复杂的编织方法和工艺流程，熟练掌握多种编织工具和材料的使用。
3、能制作多种复杂的竹编工艺品，并能进行定制和改良。
4、了解竹编工艺在传统工艺中的地位和作用，掌握相关文化知识和技术要求。
高级竹编工艺制作能手：1、具备深刻的竹编理论知识和综合素质，能承担复杂竹编工程的设计、管理和实施。
2、能根据市场需求和客户要求，结合设计元素和创新理念，独立进行竹编设计和样品开发。
3、能把握竹编工艺的时代特征，根据社会文化和市场潮流，创新出具有地域特色和市场竞争力的精品竹编工艺品。
4、了解竹编工艺在文化传承和环保生态方面的意义和作用，具备较高的思想道德素质和职业道德规范。
四、职业技能等级标准（一）初级竹编工艺制作能手1、竹材的选择和处理（1）了解竹材的基本知识，如竹材的名称、结构、性质、种类、用途等。
（2）了解竹材的挑选标准，如色泽、纹路、质地、强度、耐腐蚀性等。
（3）能正确使用竹材刀和磨刀器具，进行竹材的去皮、磨光和修整。
(工艺技术)下料成型通用工艺规范汇总
T —0908--01剪板下料通用工艺规范编制/日期：审核/日期：批准/日期：剪板机下料通用工艺规范1总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。
剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm2引用标准GB/T 16743-1997 冲裁间隙JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3 下料前的准备3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。
3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。
材料代用时是否有代用手续。
3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。
3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。
3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。
3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。
3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。
3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。
对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。
剪板机各油孔加油。
3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。
4剪板下料4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠, 并按板料厚度调整刀片间隙。
4.2钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1 标准要求，见表1表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm4.3先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。
家具生产各工序工艺品质标准(图片)
实木备料拼板工艺品质标准1、目的:为了控制好备料,拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产,降低原材料损耗率，提高产品质量,特制定本标准.2、适用范围：备料、拼板工序3．作业工具：3。
1制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机3。
2检验工具：卷尺、角尺。
3。
3操作标准：成品展示—1 成品展示-2成品展示-3拼板前涂胶摆放固定成型3.4拼板前期准备:断料（下料）修边机双面刨4.品质工艺要求：4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。
4。
2面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下,按材质好坏。
分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。
不符合用料要求及标准的材料不予加工。
垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料.锯路要求平面、光滑、角度正常。
4.3拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2％.同一块拼板料中,料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM.4.4拼缝线的宽度不允许超过0.2MM,涂胶量且要双面,涂抹均匀不得单面厚凃,以加压有均匀胶水刚挤出为宜。
4。
5常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色）樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨实木椅类用橡胶木橡木使用白栓木4.6封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨4。
7硬木类(水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12—15kg/cm2,软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8—12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。
4。
8所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。
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中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书文件编号：HB/ZZ-05-01版本/修订号：A/O分发号：编制：审核：批准：实施日期：2005年月日1. 模具外观不能有锈痕，打伤痕。
任何模板不能有脚印。
2. 模架表面应按要求打上模具编号，模具编号由本厂工程部编制，不得自行编制打模号.编号要打在基准角。
字体大小按:300mm 以下的模架字高6mm,300mm 以上700mm 以下的模架字高8mm,700mm 以上的模架字高10mm,位置在离边10mm 处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
3.各零部件要有零件编号，编号在基准角符号正面处。
4.一般模具安装方向上的上下侧开设水嘴要内置。
无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
5.模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
6.支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
7.重量超过8000kg的模具安装在注塑机上时，要用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。
如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
8.模具外形尺寸要符合指定的注塑机。
9.安装有方向要求的模具要在前模板或模上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字喷黄色漆，字高50mm。
10.模架表面不能有凹坑、锈迹、多余不用的吊环、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。
11.模架各板都要有大于1.5mm的倒角。
12.模具要便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件(油缸除外需单独包装)。
吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。
13.每个重量超过10kg的模具零部件要有合适的吊环孔，如没有，也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
吊环大小和吊环位置按相关要求设计。
14.油缸抽芯、顶出要有行程开关控制，安装可靠。
15.模具分油器要固定可靠。
16.连接分油器与油缸的油管要用胶管，接头用标准件。
17.顶针板要有垃圾钉。
高出平面5mm左右. 垃圾钉要求复回杆边上必需有4颗垃圾钉，顶针板面较大的垃圾钉要求长向距离长200mm，宽200mm。
18.撑头要比模腿高出0.08-0.2mm，并不与顶出孔干涉，用螺丝定位。
支撑柱孔应比支撑柱大2～4mm。
20.模具出运前浇口套孔需封上黄油。
模具外表喷天蓝色油漆（或按客户要求）模具内外喷防锈油.做好铭牌.注明吊环镙丝孔大小.二、顶出,复位机构1.顶出时要顺畅、无卡滞、无异响。
2.顶杆孔与顶杆的配合间隙为0.02-0.03mm、封胶段长度为20-30mm、顶杆孔的光洁度▽1.6。
3. 顶杆胚头的尺寸，包括直径和厚度不能私自改动，或垫垫片。
顶针沉头孔孔底必须加工平底。
4. 顶针面为异型时,顶杆要有止转定位，且只有唯一的方向性,并有编号5. 顶针、顶管（推管）孔必须在铣床上加工，不得在普通钻床上加工。
一般线割。
顶杆不能出现上下串动的现象。
沉头孔深度保证0.03-0.05mm ，所有顶针孔铰孔时需由后向前铰孔，斜面顶针要做防滑槽或表面蚀纹。
6. 有推板顶出的情况，顶杆要延迟顶出，防止顶白。
7. 若顶杆上加倒钩，倒钩的方向要保持一致，定位并且倒钩易于从制品上去除。
8. 固定在顶杆上的顶块要可靠固定，下部周边倒角。
9. 斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm 。
一般场合顶针面应高于下模镶件平面0.05 ~ 0.1，对于胶位平面有要求的场合可考虑在顶针周边加凸台，如下图示 文件编号 HB/ZZ-05-01中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书页码第2页 版本/修订号 A/O共6页10.对于有斜顶针的场合，为防止产品跟斜顶滑行，斜顶附近的顶针面要磨“+”槽位或蚀纹，并且不能影响制品外观。
11.回程杆端面平整，不能有点焊，胚头底部不能有垫垫片、点焊。
复回杆面为异型时，复回杆采用定位防止转动。
12.复位弹簧要选用标准件，两端不打磨、割断。
13.复位弹簧安装孔底面要为平底，安装孔直径比弹簧大2-5mm。
14.一般情况下，轻负荷选用短形截面蓝色模具弹簧，重负荷用红色，较轻负荷用黄色。
15.弹簧要有预压缩量，预压缩量为弹簧总长的10%-15%。
16.若制品有粘前模的趋势，后模侧壁要加皮纹或保留火花纹，不能有加工较深的倒扣，不能有手工打磨加倒扣筋或麻点。
26.中托司副:在顶针较多、顶针较细、有斜顶针、有司筒副、顶针顶在斜面上等诸场合或高要求须在顶针板加中托司副,中托司副三种形式（图6-14）注明：a用于一般场合b用于司筒穿过府板c用于三块顶针板25．司筒针的定位方法中心针有2种定位方法：（图6-18）1）定位螺钉用于单支中心针2）板用于几支集中的中心针17.三板模在机械手取料把时，限位拉杆要布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉，或在模架外加拉板。
制品要利于机械手取件。
18.导套底部要加排气口，以便导柱进入导套时形成的封闭空气排出。
19.定位销安装的间隙不能大于0.02mm。
20.导柱必须高出型蕊最高点20mm以上。
21.注塑机顶出孔位置图三、冷却1.冷却水道要畅通, 水孔的设计和加工应符合有关规定,出入水孔尽量不要做在模具的上下方.2.密封要可靠无漏水，易于检修，水嘴安装时缠生料带。
3.试模前要进行通水试验，进水压力为4Mpa，通水5分钟。
4.运水胶圈预压量为0.5-0.8mm，放置密封圈的密封槽要为圆环形，并开设在模架上，中间不能连通。
平面密封胶圈的设计加工规定:5.密封圈安放时要涂抹黄油。
6.水道隔水片要采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片和胶片。
7. 尽量采用统一规格的密封圈，密封槽需用油石抛顺.8. 冷却水嘴避空孔直径为Ø25、Ø30、Ø35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5*45º，倒角一致。
9 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
标识英文字符和数字要大写，位置在水嘴正10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
10. 进出油、气嘴要同冷却水嘴在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O(油)。
四、一般浇注系统(不含热流道)1.浇口套内主流道表面要抛光至▽1.6。
一般情况下浇口套应定位.浇道要抛光至▽3.2或320#油石。
分型面上的分流道截面为圆形，前后模流道错位不超过0.1mm，流道转向处需采用R0.5～R2圆弧过渡。
`文件编号HB/ZZ-05-01 中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书页码第3页版本/修订号/O 共6页2. 三板模分浇道出在前模板背面的部分截面要为梯形或U 形。
D 系列2.5、3、3.5、4、4.5、5、6、φ7、φ8分流道直径经验计算式41212654.0L W DD — 分流道直径（mm ）W —塑件重量（g ），L=分流道长度mm上述公式是经验式，在塑件壁厚小于3 mm ，重量在200g 以下使用，对于PE 、PA 等胶料，上述D 可适当减少；对于PC 及PMMA 等难以流动的胶料D 还须适当加大。
3.三板模在水口板上浇道入口直径不要小于3.5，流道拉料杆处要保证足够的进胶截面。
4.球头拉料杆要可靠固定，可以压在定位圈下面，可以用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
5. 定位圈安装孔必须为沉孔，不准直接贴在模架顶面上。
6. 浇口套球R 要大于注塑机喷嘴球R ，具体规格常用R200。
7. 浇口套入口直径要大于喷嘴注射口直径。
一般为Ø3.5。
8. 三板模底板和水口板间要有10-12mm 左右的开距。
浇口套应加工成3～5°锥度并与水口板相配。
9. 水口板和前模板之间的开距要适于取料把，一般情况下，开距等于料把长度加上20-25mm ，且大于120mm 以上。
10. 三板模前模板限位要用限位拉杆。
11. 浇口、流道要按图纸尺寸用机床(CNC 、铣床、EDM)加工，不允许手工用打磨机加工。
12. 点浇口浇口处要按浇口规范加工。
浇口处前模有一小凸起，后模相应有一个凹坑.材料XABS 、PC、PS、AS、PE、PMMA 0.02 ~ 0 .03POM 0.01 ~ 0.02PA、PP 0.0113.分流道前端要有5—6mm延长部分作为冷料穴。
流道末端需加工排气槽和冷料井，排气槽必须引向上方或下方，潜水口的冷料井须低于进料口，深度为直径的1.5倍。
14. 拉料杆Z 形倒扣要圆滑过度。
15. 出在顶杆上的潜伏式浇口不能存在表面收缩。
16. 料把要易于去除，制品外观无明显浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
17. 牛角式浇口，两部分镶块要进行氮化处理，硬度HRC55左右。
五、热流道系统1. 热流道接线布局要合理，易于检修，接线有线号并一一对应。
2. 必须进行安装测试，以免发生漏电等安全事故。
3. 温控柜及热喷咀、集流板要符合客户要求4. 喷咀出料口部尺寸要小于Ø5mm ，以免因料把大而引起制品表面收缩。
5. 喷咀头部要用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm ，喷咀头部进口料直径大于集流板出料口尺寸，以免受热延长与喷咀错位发生溢料。
6. 因受热变长，集流板要有可靠定位，至少有两个定位销，或加螺丝固定。
7. 集流板与模板之间要有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。
8. 主浇口套正下方，各热喷咀上方要有垫块，以保证密封。
垫块用传性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。
9. 如热喷咀上部的垫块伸出顶板面，除应比顶板高出0.3mm 以外，这几个垫块不能漏在注塑机的顶位圈之内。
10. 温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于+2摄氏度，并且控温灵敏。
弧 形 潜 水文件编号 HB/ZZ-05-01中山市恒滨塑胶模具有限公司模具制造作业指导书页码第4页 版本/修订号A/O共6页11.型腔要与热喷咀安装孔穿通。
12.热流道接线要捆扎，并用压板盖住，以避免装配时压断电线。
13.如有两个同样规格插座，要有明确标记，以免插错。
14.控制线要有护套，无损坏，一般为电缆线。
15.温控柜结构要可靠，螺丝无松动。
16.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
17.针点式热喷咀针尖要伸出前模面。
18.电线不能漏在模具外面19.集流板或模板所有与电线接触的地方要圆角，以免损坏电线。
21.所有集流板和喷嘴要采用P20材料制造。
21在模板装配之前，所有线路不能有短路现象。
22.所有电线要正确连接，绝缘。
23.在模板装上夹紧后，所有线路要用万用表再次检查。
六、成型部分、分型面、排气槽1.前后模镶件基准角要与模架对应。
2.模芯取数以模架基准取整数.3.前后模表面不能有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。
4.模仁与模框配合，四R角低于0.4-0.6mm的间隙(最大处)。
模仁平面高于模框平面0.5mm5.分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。