电炉炼钢知识
电炉炼钢知识点总结图
电炉炼钢知识点总结图电炉炼钢是一种利用电能作为热源进行炼钢的工艺，在当今钢铁工业中应用广泛。
相比传统的炼钢方法，电炉炼钢具有能耗低、环保、生产效率高等优点，因此受到了越来越多的关注和应用。
本文将对电炉炼钢的相关知识点进行总结，以便读者更好地了解这一工艺。
一、电炉炼钢的基本原理电炉炼钢的基本原理是利用电阻加热的方式，将冶炼炉内的原料加热至熔化或半熔化状态，然后通过不同的工艺流程进行炼钢。
电炉主要分为两种类型：一种是电弧炉，另一种是感应炉。
电弧炉是通过电弧放电产生的高温加热原料，而感应炉则是通过感应加热的原理来实现加热。
不同类型的电炉在原理和工艺上有所不同，但基本原理都是利用电能进行加热冶炼。
二、电炉炼钢的工艺流程1. 准备原料：首先需要准备炼钢所需的原料，包括废钢、熔剂、脱氧剂等。
这些原料一般需要进行称重和配比，以确保炉内的化学成分符合要求。
2. 加料熔化：将准备好的原料装入电炉内，通过电能加热使其熔化。
在炼钢过程中，需要根据具体情况加入适量的熔剂和脱氧剂，以调整钢液的成分和性能。
3. 调整温度：在原料完全熔化后，需要根据钢液的工艺要求和加工工艺来调整温度，并保持在一定范围内。
4. 炉渣处理：在炉内的炼钢过程中，会产生一定的炉渣，需要及时处理和清理，以保证炉内钢液的纯净度。
5. 精炼：通过对钢液的搅拌和通入气体等方式，实现对钢液中夹杂物和气体的精炼，以提高钢液的质量。
6. 浇铸：最后，将经过炼钢的钢液浇入模具，并进行冷却凝固，得到成品钢材。
三、电炉炼钢的特点和优势1. 可控性强：电炉炼钢的加热过程可以通过电能控制，温度、时间等参数可以实现精准控制，以满足不同成分和性能要求的钢液。
2. 环保：电炉炼钢相比传统炼钢方法，产生的废气和废渣相对较少，对环境影响较小，符合当今的环保要求。
3. 能耗低：相比高炉等传统炼钢设备，电炉炼钢所需的能耗较低，有利于节能减排。
4. 适应性强：电炉炼钢可根据需要进行小批量生产，适应性较强，可以满足市场快速变化的需求。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺以电炉炼钢原理及工艺为标题，本文将详细介绍电炉炼钢的原理和工艺流程。
一、电炉炼钢的原理电炉炼钢是利用电能将废钢或铁矿石熔化并加以冶炼的一种钢铁生产方法。
相比传统的炼钢方法，电炉炼钢具有灵活性高、能耗低、环保等优点，因此在现代钢铁工业中得到广泛应用。
电炉炼钢的基本原理是利用电弧放电的高温高能量特性，将电能转化为热能，使炉内的材料熔化。
电炉内设置有电极，通过电极产生的电弧放电，使炉内的钢块或铁矿石迅速升温至熔化点，完成炼钢过程。
二、电炉炼钢的工艺流程电炉炼钢的工艺流程主要包括原料准备、熔炼、冶炼和出钢等环节。
1. 原料准备：电炉炼钢的原料主要包括废钢和铁矿石。
废钢是指回收利用的废旧钢材，根据需要进行分类和预处理。
铁矿石经过破碎、磁选等工艺处理后，得到适合电炉炼钢的铁矿粉。
2. 熔炼：原料装入电炉后，通过电极引入高温电弧，将原料迅速加热至熔化点。
在熔炼过程中，电弧的高温作用下，原料中的杂质被氧化还原，炉内温度逐渐升高。
3. 冶炼：炉内温度达到要求后，加入适量的脱氧剂和合金元素，调整炉内成分，提高钢的质量。
同时，通过喷吹氧气等方式进行氧化剂的供给，控制冶炼过程中的氧化还原反应，进一步净化钢液。
4. 出钢：冶炼结束后，通过倒炉或倾炉等方式将炼好的钢液从电炉中倾出，进一步加工成所需的钢材。
出钢后，需要进行连铸、轧制等工艺，最终得到成品钢材。
三、电炉炼钢的特点和优势1. 灵活性高：电炉炼钢可灵活调整炉内温度和成分，适应不同的钢种和质量要求，具有较强的适应性和灵活性。
2. 能耗低：电炉炼钢相比传统炼钢方法，能耗更低。
电能可以高效转化为热能，提高能源利用效率，减少能源浪费。
3. 环保：电炉炼钢过程中没有燃料燃烧产生的废气和废渣，减少了对环境的污染。
另外，电炉炼钢可以使用废钢作为原料，有效促进了废钢的回收利用，减少了资源浪费。
4. 生产效率高：电炉炼钢的工艺流程简单，生产周期短，可以实现快速连续生产，提高生产效率。
电炉炼钢工高级工理论知识复习资料
电炉炼钢工高级工理论知识复习资料一、判断题（正确的请在括号内打“√”，错误的请在括号内打“×”）1.>通常的直流电弧炉以废钢或钢水构成阴极。
( )2.>钢中脱磷任务主要在EAF直流电弧炉内完成。
( )3.>20CrMnTi冶炼时，要保证Ti的收得率，除要求脱氧良好，炉渣碱度高和渣温适度以外，还要求钢液脱氮良好。
( )4.>钢锭越大，冷却结晶越慢，偏析就越严重。
( )5.>增大软电缆载流截面，缩短短网长度和选择合理的供电曲线，对降低冶炼电耗有利。
( )6.>耐火材料分为碱性耐火材料，酸性耐火材料，中性耐火材料，半酸性耐火材料。
( )7.>常用的氧化剂有铁矿石，氧气，焦炭粉，氧化铁皮等。
( )8.>脱氧的任务是脱出钢中过剩的氧和脱氧产物的排除，二者缺一不可。
( )9.>熔化期的主要物化反映是元素的挥发、钢液的吸气、元素的氧化。
( )10.>各种脱氧剂的加入顺序不仅影响钢液的脱氧程度，而且还影响夹杂物的形态及排除。
( )11.>在整个冶炼周期内，变压器的输入功率是一直要维持在最大水平，以加快冶炼节奏。
( )12.>采用吸附夹杂物能力强的保护渣是提高钢坯质量的措施之一。
( )13.>对耐火材料要求之一是要具有较高的导热性。
( )14.>炉壁承受的热负荷与电极到炉壁间距离的平方成反比。
( )15.>用热电偶比用光学测温计测温具有更大误差。
( )16.>在钢水中的碳氧反应可写作：1/2{O}+[C]＝{CO}△H＝-152.465KJ。
( )17.>交流电炉与相同直流电炉相比，对熔池钢液的搅拌要大。
( )18.>成份一定的炉渣，其粘度随湿度的升高而升高。
( )19.>Ni能显著提高钢的冲击韧性和强度极限。
( )20.>合金称好后，按ACCPT钮送至炉前，皮带机不能自动停下，原因有可能是称量斗中粘有合金不能下来之故。
电炉炼钢安全技术范本
电炉炼钢安全技术范本电炉炼钢是一种重要的钢铁生产工艺，它具有高效、灵活、环保等优点。
然而，电炉炼钢过程中存在一定的安全隐患，必须采取一系列的安全措施来保障生产人员的人身安全和设备的正常运行。
本文将从电炉炼钢的安全措施、应急预案和安全培训等方面介绍相关的安全技术范本。
1. 电炉炼钢的安全措施1.1 防火安全措施（1）电炉炼钢车间应安装火灾自动报警系统，并定期进行检查与维护。
（2）加强炉区的消防设施配置，保证炉区通道畅通，以便火灾时人员疏散和消防救援。
（3）严禁在炉区内吸烟或携带易燃、易爆物品，并设置专门的禁烟区。
（4）定期对电炉炼钢设备和设施进行防火检查、清理和维护，消除安全隐患。
1.2 电气安全措施（1）进行电气设备的定期检修，包括绝缘测试、接地电阻测试和接线端子紧固等，确保设备的安全可靠。
（2）电炉炼钢车间的电气设备应按照相关规范进行合理布置和安装，确保设备间的距离和安全防护措施合理可行。
（3）加强电气设备的管理，制定并执行设备操作规程和检修标准，严禁未经授权的人员擅自操作和维修电气设备。
1.3 操作安全措施（1）制定并执行炉前人员的安全操作规程，包括有关操作流程、操作注意事项和紧急停车等方面的内容。
（2）设立专门的操作岗位，配备经过培训合格的操作人员，操作人员必须熟知设备的结构和性能，掌握操作要领。
（3）加强现场管理，确保生产区域的整洁有序，保持通道畅通，防止操作面积过于拥挤和设备摆放不当，造成不必要的操作风险。
2. 应急预案2.1 火灾应急预案（1）应急预案应包括火灾报警、人员疏散、火灾扑救和紧急救援等方面的内容。
（2）建立火灾报警系统，并设定相应的应急响应程序，明确各种情况下的应急措施和责任分工。
（3）在炉区设置应急通道和疏散通道，划定疏散指示标志和疏散路线，提供逃生设施和器材，确保人员能够快速安全地疏散离开。
（4）组织人员进行火灾扑救，配备消防器材和灭火器材，进行适时的灭火处置，避免火势蔓延。
电炉炼钢
【本章学习要点】本章学习电炉炼钢的配料计算，装料方法及操作，电炉熔化期、氧化期、还原期的任务及其操作，出钢操作等。
电炉炼钢，主要是指电弧炉炼钢，是目前国内外生产特殊钢的主要方法。
目前，世界上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的，还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。
通常所说的电弧炉，是指碱性电弧炉。
电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。
其优点是：（1）热效率高，废气带走的热量相对较少，其热效率可达65%以上。
（2）温度高，电弧区温度高达3000℃以上，可以快速熔化各种炉料。
（3）温度容易调整和控制，可以满足冶炼不同钢种的要求。
（4）炉内气氛可以控制，可去磷、硫，还可脱氧。
（5）设备简单，占地少，投资省。
第一节冶炼方法的分类根据炉料的入炉状态分，有热装和冷装两种。
热装没有熔化期，冶炼时间短，生产率高，但需转炉或其他形式的混铁炉配合；冷装主要使用固体钢铁料或海绵铁等。
根据冶炼过程中的造渣次数分，有单渣法和双渣法。
根据冶炼过程中用氧与不用氧来分，有氧化法和不氧化法。
氧化法多采用双渣冶炼，但也有采用单渣冶炼的，如电炉钢的快速冶炼，而不氧化法均采用单渣冶炼。
此外，还有返回吹氧法。
根据氧化期供氧方式的不同，有矿石氧化法、氧气氧化法和矿、氧综合氧化法及氩氧混吹法。
冶炼方法的确定主要取决于炉料的组成以及对成品钢的质量要求，下面我们扼要介绍几种冶炼方法：(1)氧化法。
氧化法冶炼的特点是有氧化期，在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。
因此，该法虽是采用粗料却能冶炼出高级优质钢，所以应用极为广泛。
缺点是冶炼时间长，易氧化元素烧损大。
(2)不氧化法。
不氧化法冶炼的特点是没有氧化期，一般全用精料，如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等，要求磷及其他杂质含量越低越好，配入的合金元素含量应进入或接近于成品钢规格的中限或下限。
不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。
电炉炼钢原理及工艺
电炉炼钢原理及工艺电炉炼钢是一种利用电能加热熔融金属并进行冶炼的方法。
它主要由电炉本体、电源系统、炉衬和操作系统组成。
其工艺过程分为装料、预热、熔化、合金化、调温、夫妇活、卸渣和出钢等阶段。
电炉炼钢主要有两种类型，即直接电炉炼钢和间接电炉炼钢。
直接电炉炼钢是指直接将铁矿石和废钢等金属经过还原反应转化为钢水的工艺方法，而间接电炉炼钢则是先将铁矿石转化为熔融铁，然后再进行洗炼的方法。
在电炉炼钢的工艺中，首先需要对金属进行装料。
装料包括铁水、废钢、合金和炉渣等金属材料的投入。
装料时，应根据炼钢的配方要求，按一定比例将各种材料投入电炉中。
合金是为了调整钢的成分和性能，以及改善炼钢的过程控制，在不同的配方中，合金的用量也不同。
装料完成后，开始进行预热。
预热是为了提高炉料中的金属温度，以利于后续的熔化和反应过程。
预热可以通过电炉的电能加热，也可以通过燃气等其他能源进行加热。
在预热过程中，应根据炼钢工艺要求，控制好预热的温度和时间，以保证最佳的炼钢效果。
在预热完成后，金属开始熔化。
熔化过程中，电炉通过电流加热炉内的金属材料，使其达到熔点，形成熔融的钢水。
熔化过程中，需要控制好电炉的加热温度和加热时间，以充分熔化金属，并保持炉内的温度均匀。
当金属完全熔化后，开始进行合金化。
合金化是为了调整钢的成分和性能，以改善钢的质量。
在合金化过程中，需要添加适量的合金材料，并控制好合金的加入时间和温度，以保证合金的充分溶解和均匀分布。
合金化完成后，开始进行调温。
调温是为了得到合适的熔融铁水温度和钢水温度，以满足后续冶炼工艺的需求。
调温可以通过调节电炉的加热功率和炉内的温度控制装置来实现。
调温完成后，进行夫妇活。
夫妇活是为了提高钢水的纯净度和均匀性，以去除炉渣和杂质。
夫妇活可以通过在炉内注入草酸、石灰和氮气等化学物质，或者进行吹炼和搅拌来实现。
夫妇活完成后，开始卸渣。
卸渣是指将炉渣从熔融金属中移除的过程。
卸渣可以通过倾炉或者顶炉的方式来进行。
电炉炼钢工艺培训
电炉炼钢工艺培训电炉炼钢是一种使用电力作为主要能源的炼钢工艺。
它通过将钢铁废料或者生铁在电炉中进行加热，使其达到熔点并逐渐熔化，从而生产出新的钢铁产品。
相比传统的炼钢工艺，电炉炼钢具有很多优势，例如能耗低、出钢质量好等。
首先，我们来了解一下电炉炼钢的基本原理。
电炉炼钢是利用电炉的电能将钢铁原料加热至熔点以上，使其熔化。
电炉一般由炉体、电极系统、电热系统和喷吹系统组成。
炉体通常采用耐火材料，可以抵抗高温腐蚀。
电极是通过电能将电流引入炉内的部件，通常由碳素材料制成。
电热系统利用电极所产生的电流通过电阻加热原料，使其逐渐熔化。
喷吹系统通过喷吹气体，如氧气、氮气等，控制冶炼过程中的气氛和化学反应。
在电炉炼钢过程中，首先需要准备好钢铁原料。
钢铁原料通常分为废钢和生铁两种。
废钢是指已经使用过的钢铁制品，如废旧汽车、废钢材等。
生铁是指经过冶炼过程而得到的含有较高铁含量的金属。
这些原料需要经过预处理，例如分类、剪切、清理等工序，以便投入电炉炼钢过程中。
接下来是电炉炼钢的具体过程。
首先，将准备好的钢铁原料装入电炉，并加入适量的炼钢助剂，如脱硫剂、炼钢渣等。
然后，通过电流将电能引入炉内，进行加热。
在加热过程中，原料逐渐升温，并开始熔化。
为了提高炉内温度和均匀度，通常会进行搅拌和喷吹等操作。
同时，根据所需的钢铁质量要求，可以调整炉内的化学成分和气氛。
当原料完全熔化后，可以进行出钢操作。
通常，通过倾吊或者倾转将熔融钢液倾倒至铁水罐中，然后进行连铸成形，最终得到所需的钢铁产品。
电炉炼钢具有很多优点。
首先，电炉采用电力作为主要能源，能耗相对较低，减少了对传统能源的依赖。
其次，由于电炉采用封闭式操作，废气处理较容易，减少了对环境的污染。
此外，电炉炼钢还具有反应灵活、出钢质量好、技术装备相对简单等优点。
然而，电炉炼钢也存在一些挑战和难点。
首先，由于电炉炼钢过程中的温度和化学反应比较复杂，需要进行精确的控制，否则会导致钢铁质量下降。
电炉炼钢流程
电炉炼钢流程
电炉炼钢是一种常见的钢铁冶炼方法，它利用电力作为能源，
通过高温加热原料进行炼钢。
下面将详细介绍电炉炼钢的流程。
首先，炉前准备工作是电炉炼钢的第一步。
操作人员需要对电
炉进行检查，确保电炉设备正常运行。
接着，对原料进行准备，包
括铁水、废钢、合金等。
这些原料需要按照一定的配比投入电炉中，以保证炼钢的质量和成分。
接下来是电炉的熔化阶段。
一般来说，电炉炼钢采用的是感应
加热的方式，通过感应线圈产生的电磁感应在短时间内将原料加热
至高温，使其熔化。
在这个过程中，操作人员需要监控炉温和原料
的状况，确保炉内温度均匀，并根据需要添加合金等物质以调整钢
水的成分。
随后是炼钢的保温和脱氧阶段。
在原料完全熔化后，需要对钢
水进行保温，以保持合适的温度和液态状态。
同时，还需要进行脱
氧处理，去除钢水中的氧化物，提高钢水的纯度和质量。
最后是浇铸和成品处理。
当钢水达到要求的成分和温度后，可
以进行浇铸。
操作人员需要将钢水倒入模具中，进行成型。
成型后的钢坯需要进行冷却和固化，然后进行后续的加工处理，最终得到成品钢材。
总的来说，电炉炼钢流程包括炉前准备、熔化、保温和脱氧、浇铸和成品处理几个关键步骤。
在实际操作中，需要严格控制每个环节，确保炼钢过程稳定、高效，最终得到优质的钢材产品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电炉炼钢知识概述民国12年（1923年），江南造船所因生产小铸钢件需要，在所属铸铁厂设置1吨小电炉1座，先后炼钢41炉，至民国14年，一江之隔的和兴钢铁厂2座平炉建成投产，部分钢水浇成铸钢件，质优价廉，江南造船所即改向和兴厂定购铸钢件而停止了自身的电炉炼钢。
民国23年和民国24年，大鑫钢铁工厂先后建造2座1吨电炉，生产铸钢件。
抗日战争期间，2座电炉即落入日商之手，继续生产铸钢件。
“太平洋战争”爆发后，日商经营和控制的亚细亚钢业厂、大陆铁厂（原大隆机器厂）、丰田汽车修理厂建立了1座1.5吨电炉和3座3吨电炉，生产炮弹壳和其他军用铸钢件。
抗日胜利后，这些电炉陆续复产，仍然生产铸钢件，至民国37年底又告停产。
1949年5月上海解放时，旧中国留下的3吨以下电炉共7座，合计公称容量共12.8吨。
解放后上海的电炉炼钢，分别由钢铁行业和机械行业拥有的炼钢电炉所组成。
电炉钢的产量，前者占80%，以生产钢锭为主，后者占20%，以生产铸钢件为主。
在机械行业进行电炉炼钢的有关企业，有上海汽轮机厂、上海重型机器厂、中华冶金厂、大隆机器厂、汽车拖拉机配件厂、上海铸钢厂、八一铸钢厂、新华铸钢厂、力生铸钢厂、上海铸锻厂等；还有造船工业中的江南造船厂、沪东造船厂等。
在这两大行业中电炉炼钢的兴起和发展，主要是为了适应机械制造和造船事业发展的需要，从1950年至1957年，冶炼的钢水除用以浇注中小型铸钢件外，还浇成部分钢锭供加工锻钢件用。
1958年后，除确保生产所需的铸钢件、锻钢坯外，还浇成了钢锭供钢铁企业加工钢材之用。
1979年后，3吨以下的小炉座基本被淘汰，代之以5～10吨炉，特别是上海重型机器厂分别将原10吨和20吨电炉更新为具有电磁搅拌、全液压传动的30吨和40吨电炉，并以精炼炉相配合，扩大了电炉容量和提高了钢质，为生产大型铸钢件和锻钢件奠定了基础。
生产的铸钢件，除供应上海外，还承接全国各地的铸钢件生产任务。
部分厂还利用扩大了的电炉冶炼能力浇铸钢锭，向钢铁厂换取钢材。
钢铁行业的电炉炼钢，从“三年恢复”到“一五”时期，仅有上海机修总厂（前身是亚细亚钢铁厂）3吨以下的小电炉炼钢，同样是为了生产铸钢件的需要。
进入“二五”时期后，电炉炼钢开始从三个方面发生转变。
一是量的转变，上钢五厂建立了第一和第二炼钢车间，进行电炉炼钢；上海钢铁研究所亦建立了电炉炼钢车间；上钢三厂分别建立了电炉车间和铸钢车间。
1960年与1957年相比，电炉钢产量从1.78万吨增至36.20万吨。
20世纪90年代初，随着100吨超高功率大电炉在上钢三厂、五厂的建立，电炉钢的年产量增至80万至90万吨之间。
二是质的转变，从单一的普碳钢向主要冶炼优质钢、不锈钢、合金钢、特殊钢转变。
三是从生产铸钢件、铸钢轧辊向主要生产钢锭、连铸坯转变。
20世纪90年代，电炉钢年产量已冲破90万吨。
1998年，上海钢铁工业年产电炉钢103.97万吨。
第一章冶炼解放后，上海钢铁工业的电炉炼钢，通过革新、改造、引进，装备和工艺不断发生变化，炼钢电炉从解放初的2座3吨以下小电炉，逐步发展为20世纪90年代从国外引进百吨超高功率大电炉；炼钢工艺亦从原来手工作业等传统工艺发展为二次精炼等现代化工艺，使冶炼的钢种从单纯的普碳钢发展为生产不锈钢、合金钢、高温合金、精密合金等优质钢和特殊用钢。
第一节炉座一、增建扩容解放初，亚细亚钢铁厂拥有1座1.5吨、1座3吨小电炉，冶炼的钢水全部浇注铸钢件。
至1957年，上海钢铁系统的电炉钢产量总共1.78万吨，远远落后于转炉的33.23万吨和平炉的14.06万吨。
从1958年起，为了适应国家社会主义建设和发展尖端科学技术的需要，开始了发展电炉钢生产的进程，新建上钢五厂、上海钢铁研究所、八五钢厂，扩建上钢三厂，相继建立起6个电炉炼钢车间。
上钢一厂为了自产小型铸钢件，上钢二厂为了生产合金钢丝的需要，亦分别建立了炼钢小电炉；上海冶金机修总厂，为了生产铸钢轧辊的需要，增建1座电炉。
通过增建、扩容，至1978年止，炼钢电炉已发展为32座，其中0.5吨炉两座、1.5吨炉5座、3吨炉9座、5吨炉10座、10吨炉6座，当年产钢84.45万吨。
改革开放后，炼钢电炉向现代化和大型化发展，1980年，上钢五厂将3座10吨电炉改建为2座30吨电炉；1987年，上钢三厂将1座5吨电炉改建为20吨电炉。
迈出这一步后，1993年上钢三厂和上钢五厂都开始动建现代化的100吨超高功率大电炉（三厂2座、五厂1座），三厂的大电炉是为了发展宽中、厚板的需要，五厂的大电炉则是为了配合年产30万吨合金钢棒材的生产。
1958～1970年，通过增建炉座，电炉钢的年产量由3.5万吨增至46万吨。
为了进一步挖掘生产潜力，上钢三厂、五厂等单位开始采用扩大炉容量的办法来提高产量。
1971年，上钢五厂一电炉车间采纳机修工长李阿兴和设备组长胡持曾的建议，将4座直径分别为2800～3300毫米的电炉炉壳统一放大至3400毫米；1973年，该厂二电炉车间亦将6座电炉进行改造，电炉炉壳直径从3800毫米放大到4060毫米。
同年11月，上钢三厂电炉车间将4座电炉炉壳直径由3600毫米放大到3800毫米，后又将铸钢车间的电炉炉壳直径由3370毫米放大到3800毫米。
1974年，上钢五厂一电炉车间将电炉炉壳直径再次放大到3700毫米。
随着炉容量增加和炉产量提高，变压器容量已难以与之适应，上海机修总厂发挥自制变压器的优势，将3座电炉用的变压器由5250千伏安换成8200千伏安。
上钢五厂和上钢三厂等单位，也相继更换电炉用的变压器，使之与炉容量扩大后的情况相适应。
至1983年止，各厂电炉所用的变压器共更换19台。
1984年，电炉钢产量已达99.2万吨。
二、改革装置电极装置炼钢电炉所用的电极，20世纪50年代为碳素电极，生产电极的上海碳素厂建立初期，产品的质量较低，使用时常发生电极折断，影响了炼钢生产。
60年代初，上海机修总厂革新成功水冷电极结构，降低了上下2支电极接缝处温度，减少断电极事故的发生。
1965年开始，炼钢电炉用上了上海碳素厂生产的石墨电极，质量大大提高，断电极的状况基本获得解决。
各电炉使用的电极夹持装置，分别采用弹簧顶紧、抱箍拉紧、斜楔打入夹紧等结构，都存在电极与夹具接触不良问题，电极在上升下插时往往造成电极脱落，影响生产，浪费电力。
1963年，上钢五厂改用气动夹紧装置，避免了因装置不良而发生事故。
应用成功后，迅即在上海机修总厂等单位推广。
1972年，上钢五厂进一步改用直顶式双活塞气缸夹紧装置，效果更佳。
这一成果，在冶金系统大多数炼钢电炉中获得推广。
电极升降调节初用手工操纵，操作频繁，稍一不慎，就会折断电极。
1965年4月，上钢三厂改用可控硅直流调节器；1971年，上钢五厂又作进一步改进，对减轻操作工劳动强度和加快电极升降速度，都起到良好的作用。
1984～1986年，上海冶金机修总厂经反复试验，应用交流调速获得成功；1987年12月，上钢三厂开始使用双绕组交流调节器，调节快，报警反应灵敏，防止了电极折断，提高了有效作业率。
1990年，上钢五厂进一步改用电极升降自动控制系统，并将原用传动钢丝绳改为齿轮齿条，对确保正常冶炼和节能都取得了较好的效果。
水冷炉壁20世纪50～60年代，电炉炉衬均用人工整体捣筑而成，劳动艰苦，手工捣筑密度不一，影响炉龄提高。
1971～1972年，上钢二厂和上钢五厂分别用机制沥青镁砂砖砌筑炉壁，提高了炉壁的质量，减轻了劳动强度，仅上钢五厂二电炉车间的砌炉衬工人即由原70人减至20余人。
1977年3月，上钢三厂以铸钢车间副主任、工程师冯寿灏为主与上海机械学院合作，经反复试验，研制成水冷挂渣炉壁，经7个炉役期试验，平均炉龄达131炉，后进一步创造出1个炉役期达369炉的国内新纪录，1981年，获国家经委颁发的冶金技术改进三等奖。
第二节改进工艺一、布料1949～1952年，上海的电炉炼钢，设备并无变化，只是几座旧中国时期留下的小电炉，由于国民经济恢复的需要，国家要求在不增加投资和不增设备的条件下增加产量。
1951年，亚细亚钢铁厂电炉炉前组长王林福研究改进布料，以达到增产的目的。
通过反复试验，将原来轻、重料废钢混合布料，改变为将难以熔化的重废钢布于电极下方的电弧作用区域内，加速了熔化过程，使每炉钢的冶炼时间由246分钟缩短为188分钟，起到了增产又节电的作用，在行业内誉为“王林福操作法”。
1956年，王林福获得全国劳动模范称号。
1958年，受“大跃进”影响，各地收集和送往钢厂的废钢质量下降，影响了电炉炼钢。
各电炉车间为了确保钢水的质量，冶炼时需反复造渣去除杂质，增加了冶炼的难度，影响了产量。
上钢五厂刚访苏归来的二号电炉炉长黄能兴，学习国外经验，改变布料程序，将造渣料先铺于炉底，再装入废钢冶炼，缓解了反复造渣的矛盾，有利于炼钢的正常进行，这一方法迅即在行业中推广。
1959年，黄能兴又创造多装快炼法，提高了产量。
当年，黄被授予全国先进生产者称号。
出席了全国群英会。
二、助熔20世纪60年代，受当时世界转炉氧气炼钢的启迪，电炉炼钢亦开始试验吹氧助熔、氧化。
1960～1961年进行小规模试验。
当时，上钢五厂和上钢三厂均无制氧机，所需的氧气靠上海氧气厂供应的瓶装氧气，取得成效后，上钢五厂建立了一套1500立方米制氧机，上钢三厂建立了一套150立方米制氧机，改瓶装氧为管道通氧助熔，电炉炉产量上钢五厂从10.69吨增至14.73吨，上钢三厂从6.54吨增至9.62吨。
后上钢三厂和上钢五厂分别建立了制氧车间，确保了电炉炼钢生产进一步发展的需要。
上钢三厂、五厂电炉车间创建初期，在冶炼的氧化期，仍沿用传统的矿石氧化法，采取冶炼中途加入铁矿石使熔化后的钢液氧化，降低了炉温，增加了电耗。
自制氧车间建立后，即逐步改用以吹氧代替部分矿石，既缩短氧化期，又节约电耗。
吨钢电耗，上钢五厂从700多千瓦时降至500多千瓦时，上钢三厂从700多千瓦时降至600多千瓦时。
1990年，上钢五厂在新建30吨电炉上安装了煤气烧嘴，使原来的吹氧助熔进一步发展为煤气——氧气助熔。
三、快速分析上钢三厂、五厂电炉炼钢过程中所进行的炉前化学分析，由于手段落后，每作一组试样分析，长期停留在15～20分钟，对熔化期及时进入氧化期产生了影响，虽作过一些革新试验，都未获得根本性的进展。
1981年，上钢五厂耗资250万元，从英、法、美三国购进直读光谱仪和快速分析仪，以及国产和自制的风动送样、快速制样、电传数据等设备，建立起具有现代化水平的炉前分析中心站，使化学分析的时间缩短至3～4分钟，促进了冶炼的进程。
全年增产5650吨，节电296万千瓦时。
1985年，上钢三厂亦建成炉前分析中心站。
启用后，每炉钢的冶炼时间由226分钟降至211分钟，吨钢电耗从598千瓦时降至586千瓦时。