详细到哭 高炉炼铁工艺的系统组成 大系统让你更了解高炉
高炉五大系统
多，所需的还原剂也增加，焦比增大，成本提高。
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金属料（废钢）
对废钢成分的要求：
（1）要清洁少锈无混杂，不含有色金属（Pb、Zn等）有 色金属能侵害炉衬。
（2）尺寸：最大长度不超过炉口直径二分之一，最大截 面小于炉口五分之一。
（3）分类存放：分类存放 （4）要干燥避免有水，避免有H （5）无封闭器皿或爆炸物。
低，转炉炼钢的温度就低，各种化学反应无法快速发生，氧枪吹氧， 熔池的温度升高，形成泡沫渣，CO无法快速排出，积累过多，使熔 池液面上升，渣子溢出转炉，产生喷溅，主要原因是铁水的物理热占 转炉温度的40%！ 对铁水的成分要求：对[P]要求铁水中含[P] ≤0.4%,P过高使钢产生 冷脆现象，使钢容易断裂，也降低了钢的焊接性能，除P的方法有： 单渣操作、双渣或双渣留渣、多次造渣。 对S，S来源于铁水和造渣材料，可以使钢产生热脆现象，对S含量要 求S≤0.07%，去除硫可以经过铁水预处理和精炼炉精炼。 对Si，大概含量范围在0.4%-0.8%。来源于铁矿石， Si含量高可以 提高废钢比，降低成本，但当Si含量过高的时候，渣量很大，使焦比 上升，易产生喷溅，对炉衬有侵害作用，减少炉龄，使冶炼时间增加
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炼钢生产原料和能源来源
原料：
（1）转炉：铁水（≥70%）、废钢 （≥30%）
（2）电炉：铁水（≥30%）、废钢 （≤70%）
能源：
（1）转炉：铁水物理热和反应化学热
（2）电炉：通过电击空气产生高压电弧产生 高温
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炼钢的原材料（金属料）
金属料：铁水、废钢。 铁水:作为炼钢原料占70%以上。 对铁水的要求： 温度要求：铁水温度必须大于1250°C且要相对稳定！铁水的温度过
炼铁高炉的结构和工作原理
炼铁高炉的结构和工作原理炼铁高炉是炼钢和炼铁的基础设施之一，在现代工业中具有不可替代的作用。
其工作原理和结构设计的合理性是决定生产效率和产品质量的重要因素之一。
本文将着重介绍炼铁高炉的结构和工作原理，以帮助读者更好地了解这个关键性的设备。
一、炼铁高炉的结构炼铁高炉一般由四个组成部分构成：上部装置、中部装置、下部装置和风机装置。
下面我们将详细介绍这四个部分的构造。
1. 上部装置上部装置主要包括炉顶、料口和炉喉，它们直接决定炉子的铁水产量和质量。
炉顶是高炉的最高点，其两侧有四个法兰嘴，用于连接料仓和气体输送管道。
炉顶中心有一支称作“炉喉”的管道，其直径为2.5米，用于装载矿石、焦炭和石灰石。
同时，它还可以提供强烈的高压风来冷却和加热高炉壁，防止过度加热。
2. 中部装置中部装置是炉子最大的部分。
将矿石、焦炭和石灰石依次装入炉喉后，它们会自炉喉下部进入高炉中部，完成还原和熔化的过程。
此时，风机将设备产生的高压风通过炉壁引入高炉内，然后从中部的“风口”进入高炉炉体。
高压风与燃烧焦炭发生化学反应，并提供足够的热量使铁矿石得以还原，并融化成熔铁，其中的碳元素被还原为废气并从“鼓风机”排出去。
3. 下部装置下部装置一般被称为“铁包子”，通过吊缆悬挂在高炉中部下方。
当熔铁达到“铁包子”的位置时，“铁包子”中的活塞就会升起，使得铁水顺流而下，顺势注入铁锅中等待冷却。
“铁包子”大约有6-8个并排排列，通常是在一天内连续更换的。
4. 风机装置风机装置主要由鼓风机、压力释放器和风管组成。
鼓风机是高炉的重要部分，其主要作用是将空气通过风机送到炉底，供应足够的氧气用于焦炭的燃烧，从而产生足够的高温和足够的热量来将铁矿石还原为生铁。
压力释放器则作为炉体内气压变化时恢复平衡的关键组成部分。
二、炼铁高炉的工作原理炼铁高炉的工作原理主要包括三个过程：还原、融化和熔化。
这些过程是相互依存的，缺少其中任何一个都不能得到高质量的生铁。
一般情况下，焦炭燃烧时会释放出高温和一氧化碳，这个一氧化碳与铁矿石的氧化反应速度很快，而副产物（二氧化碳和水蒸气）则不能还原。
(完整版)高炉炼铁工艺流程及主要设备简介
三、高炉冶炼主要设备简介
1、高炉 高炉炉本体较为复杂。 横断面为圆形的炼铁竖炉。用 钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下 分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹 、炉缸5部分。高炉生 产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰 石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空 气。在高温下焦炭中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成 的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中 的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁 矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣， 从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作 为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼 的主要产品是生铁 ，还有副产高炉渣和高炉煤气。
1—高炉；2—重力除尘器；3 — 布袋除尘器； 4—调压阀组
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三、高炉冶炼主要设备简介 重力除尘
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三、高炉冶炼主要设备简介
箱体除尘： 由重力除尘后的荒煤气进入箱体进行布 袋过滤，最后成为净煤气。要求净煤气 粉尘量小于10毫克。
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高炉冶炼主要设备简介
刮板机
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高炉冶炼主要设备简介
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高炉冶炼主要设备简介
炉渣和生铁定期通过铁口外排。通过炉前撇渣器进行渣 铁分离，铁水通过铁水罐运到炼钢或铸铁。炉渣经过 水淬后，输送到渣场。
高炉炼铁的主产品是生铁，副产品是高炉煤气、水渣、 炉尘。
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二、高炉炼铁原理
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三、高炉冶炼主要设备简介
高护炼铁设备组成有：①高炉本体；②供料设备；③ 送风设备；④喷吹设备；⑤煤气处理设备；⑥渣铁处 理设备。 通常，辅助系统的建设投资是高炉本体的4~5倍。生 产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续 的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系 统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事 故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。 高炉炼铁系统（炉体系统、渣处理系统、上料系统、 除尘系统、送风系统）主要设备简要介绍一下。
高炉炼铁工艺流程(简介) PPT
C CC R GP
BB B PG R
CCC RGP
BB B PG R
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B
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B
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C
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B
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B
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B
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烧
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室
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蓄
1
热
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风
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室
热
2
B
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B
M
B
M
B
M
风
总
热管
风
S t
4H S
H
3H S
H
2H S
H
1H S
H
阀
a c
BF 空 CO G 气 G 冷风阀
k
W
.
SW
S
SW
S
SW
S
混合器
N2
加压、流化气
高炉概况和工艺流程
项目
DC 1VS 2VS
处理煤气量 (m3/h) 700000 700000 700000
进口粉尘浓度 (g/m3) 13.5
5
0.1
出口粉尘浓度 (mg/m3) 5000
100
<10
TRT是 炉煤气余压透平发电
高炉节能回收重要措施，工
是通过高炉的高压并带有预
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柱，能储存一定量的渣、铁。 ⑵适应炉料下降和煤气上升的规律，减少炉料下降和煤气上升的阻
力，为顺行创造条件，有效的利用煤气的热能化学能，降低燃耗。 ⑶易于生成保护性的渣皮，有利于延长炉衬的寿命。
简述高炉炼铁工艺流程及八大系统
简述高炉炼铁工艺流程及八大系统高炉炼铁是一种重要的冶炼工艺，通过高炉将铁矿石转化为生铁。
Blast furnace ironmaking is an important smelting process that converts iron ore into pig iron through a blast furnace.高炉炼铁工艺一般包括八大系统，分别是原料系统、燃料系统、风口系统、炉料系统、炉渣系统、渣铁系统、炉底系统和炉体冷却系统。
The blast furnace ironmaking process generally includes eight major systems: raw material system, fuel system, tuyere system, burden system, slag system, hot metal system, hearth system, and furnace cooling system.原料系统包括铁矿石、焦炭和石灰石等原料，这些原料经过预处理后送入高炉顶部。
The raw material system includes iron ore, coke, limestone, and other materials, which are pre-processed and then charged into the top of the blast furnace.燃料系统主要是焦炭和其他燃料的供给和燃烧控制。
The fuel system mainly involves the supply and combustion control of coke and other fuels.风口系统通过送风机将空气送入高炉内，控制高炉内的氧气含量和温度。
The tuyere system uses blowers to inject air into the blast furnace, controlling the oxygen content and temperature inside the furnace.炉料系统指的是铁矿石、焦炭和其他原料在高炉内的分布和堆积状况。
高炉炼铁工艺
高炉炼铁工艺1. 引言高炉炼铁工艺是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为铁。
高炉炼铁工艺包括矿石的预处理、炉料的准备、高炉的操作和炉渣与铁的分离等环节。
本文将对高炉炼铁工艺进行详细介绍。
2. 高炉的结构和原理高炉通常由炉壳、炉底、炉缸、炉肩和炉体等部分组成。
炉壳一般由钢板和砖块组成，用于维持高炉的结构稳定性。
炉底用于收集和排除废气和炉渣。
炉缸用于装载矿石和焦炭。
炉肩用于收集和排除废气。
炉体是高炉的主要部分，其中进行矿石的还原和铁的生成等反应。
在高炉中，矿石和焦炭经过预处理后，被装入炉缸中。
在高炉的下部，焦炭燃烧产生的热量引发了矿石的还原反应，将铁氧化物还原为金属铁。
金属铁被熔化后，与炉渣分离，从高炉的底部流出。
3. 高炉炼铁工艺的步骤高炉炼铁工艺主要包括以下步骤：3.1 矿石的预处理矿石通常经过破碎、磨矿和磁选等预处理步骤。
破碎将矿石破碎成较小的颗粒，磨矿将其继续细分为更小的粉末。
磁选通过磁力作用分离出含有铁矿石的矿石。
3.2 炉料的准备炉料的准备包括将矿石、焦炭和燃料添加剂按比例混合，并根据需要进行搅拌和湿润。
混合后的炉料被装入炉缸中。
3.3 高炉操作炉料在高炉中逐渐下降，并在炉体内发生化学反应。
在高炉的下部，焦炭燃烧产生的热量引发了还原反应。
炉料中的铁氧化物被还原为金属铁，并与焦炭燃烧产生的一氧化碳反应生成炉渣。
3.4 炉渣与铁的分离金属铁与炉渣分离的关键是密度差异。
金属铁的密度较高，会在炉体底部汇聚并流出高炉。
而炉渣的密度较低，会在炉体内浮动，并通过炉肩和炉口排出。
4. 高炉炼铁工艺的优缺点4.1 优点•能够将不同品位的铁矿石炼制为高品位的铁产品；•炼铁过程中可以降低有害杂质的含量，提高产品质量；•高炉可以实现连续生产，提高生产效率。
4.2 缺点•高炉炼铁工艺对能源的消耗较大，对环境造成一定影响；•高炉炼铁的操作过程较为复杂，需要高度专业化的操作技术和设备。
5. 结论高炉炼铁工艺是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为铁。
高炉炼铁的工艺流程及主要设备
高炉炼铁的工艺流程及主要设备概述高炉炼铁是一种传统的冶炼工艺，用于将铁矿石转化为熔融的生铁。
这个过程涉及多个步骤和大量的设备，其中每个步骤都至关重要。
工艺流程1. 铁矿石的预处理首先，铁矿石需经过预处理，包括破碎、磨粉和矿石的分类。
这些步骤有助于提高矿石的反应性，使其更容易在高炉中被还原。
2. 喂料矿石、焦炭和石灰石等原料被送入炉内，形成“料柱”。
这些原料在高炉炼铁过程中将被逐渐还原，并最终形成生铁。
3. 还原在高炉中，由于焦炭的还原作用，铁矿石中的铁氧化物会逐渐还原为金属铁。
同时，石灰石还能吸收硫等有害元素。
4. 熔化当铁矿石被还原后，熔融的生铁会沿料柱往下移动，并最终流出高炉。
5. 放出渣炼铁过程中产生的渣会上浮到生铁表面并被排出高炉，从而将不需要的非金属物质排除。
6. 铁水处理生铁从高炉中流出后，需要进一步进行处理，去除夹杂物质，以提高铁的品质。
主要设备•高炉：用于炼制铁矿石成为生铁的主要设备。
•炉料制备系统：包括矿石破碎机、输送带等设备，用于将原料处理成适合入炉的状态。
•热风炉系统：用于向高炉提供热风，促进铁矿石的还原。
•煤气净化系统：将高炉产生的煤气进行净化处理，以回收有价值的物质。
•废气处理系统：对高炉排放的废气进行处理，以符合环保要求。
•铁水处理设备：包括转炉、钢包等设备，用于对生铁进行进一步加工处理。
结论高炉炼铁是一项复杂的工艺，涉及多个步骤和设备的协同作用。
通过对每个环节的精细控制和优化，可以提高生铁的质量和产量，同时降低生产成本。
在环保意识日益增强的今天，高炉炼铁企业应致力于提高资源利用效率，减少排放，实现可持续发展。
高炉炼铁工艺介绍
高炉炼铁工艺介绍1. 简介高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，用于将铁矿石转化为生铁的过程。
它是钢铁工业的核心环节之一，用于生产各种钢材。
2. 高炉炼铁的基本原理高炉炼铁的基本原理是将铁矿石与焦炭等还原剂混合后，在高温下进行还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
同时，炉内的温度和化学反应条件还可以使一部分其他有害物质被除去。
3. 高炉炼铁的工艺流程3.1 高炉炉缸高炉炉缸是高炉的主要部分，通常由炉壳、炉缸和炉缸衬板组成。
炉缸衬板由耐火材料制成，以承受高温和化学侵蚀。
3.2 上料系统上料系统的主要作用是将矿石、焦炭、燃料及其他辅助材料送入高炉。
通常，这些原料需要经过破碎、筛分、称重等处理。
3.3 炉冰炉冰是指在高炉顶部装置的冷却设备，用于冷却进入高炉的热气体。
这样可以减少热能的损失，并为高炉提供所需的煤气流动动力。
3.4 高炉通气系统高炉通气系统主要包括风机和风口。
高炉顶部的风机通过送风管将空气送入高炉，从而维持高炉的氧气供应。
风口是位于炉缸底部的通气装置，用于引入煤气和空气，同时也是控制和调节高炉燃烧的关键。
3.5 高炉冷却系统高炉冷却系统主要用于冷却高炉的各个部位，包括炉缸、炉壁和炉顶。
这些部位会受到高温的侵蚀，而冷却系统可以降低温度，延长高炉使用寿命。
3.6 出铁系统出铁系统用于从高炉底部将生铁和渣铁分离出来。
通常通过出铁口将液态金属铁和渣铁分别引出，然后进一步处理。
3.7 气体处理系统高炉产生的煤气会通过气体处理系统进行处理。
其中一种常见的处理方法是将煤气用作燃料，同时采用高炉煤气洗涤的方式除去其中的尘埃和硫化物等有害物质。
4. 高炉炼铁的优缺点4.1 优点•高炉炼铁工艺稳定，适合大规模生产。
•可以利用多种铁矿石和煤炭，适应不同的原料条件。
•高炉炼铁可以同时除去一部分有害物质，对环境保护有一定的效果。
4.2 缺点•高炉炼铁能耗较高，对资源消耗较大。
•高炉炼铁产生的煤气和废渣需要进一步处理，处理过程中会产生一定的环境污染物。
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详细到哭！高炉炼铁工艺的系统组成！10大系统让你更了解高炉！高炉炼铁工艺的系统组成：原料系统、上料系统、炉顶系统、炉体系统、粗煤气及煤气清洗系统、风口平台及出铁场系统、渣处理系统、热风炉系统、煤粉制备及喷吹系统、辅助系统(铸铁机室及铁水罐修理库和碾泥机室)。
高炉炼铁主要工艺流程如图1-1所示。
一.原料系统(1)原料系统的主要任务。
负责高炉冶炼所需的各种矿石及焦炭的贮存、配料、筛分、称量，并把矿石和焦炭送至料车和主皮带。
原料系统主要分矿槽、焦槽两大部分。
矿槽的作用是贮存各种矿石，主要包括烧结矿、块矿、球团矿、熔剂等，其矿槽槽数及大小应根据各矿种配比及贮存时间确定，一般烧结矿贮存时间不小于10h，块矿、球团矿、熔剂等贮存时间相对更长一些。
贮焦槽的作用是贮存焦炭，其槽数及大小根据焦比和贮存时间确定，一般焦炭贮存时间在8?12h。
(2)矿槽和焦槽的形状及结构。
一般上部为正方体或长方体钢筋混凝土结构，下部为平截锥体钢筋混凝土结构或钢结构。
也有的厂矿槽和焦槽为全钢结构。
焦矿槽一般设有耐磨衬板，主要有铸铁衬板、铸钢衬板、合金衬板、陶瓷橡胶衬板、铸石衬板等。
其中，铸石衬板采用的最为广泛。
(3)原料来源及槽上运输方式。
烧结矿、球团矿、焦炭分别来自烧结厂、球团厂、焦化厂，块矿、熔剂等来自原料厂，运输方式有胶带运输机、汽车、火车和吊车等，后两者已很少见了，用胶带运输机的高炉最多。
(4)原料系统的工艺流程。
焦炭、烧结矿等原料应根据高炉炉料的配比及贮存时间的要求由皮带机等输送到焦、矿槽，焦、矿槽槽下根据高炉料批按程序组织供料，供料时，槽下给料机将炉料输送至振动筛进行筛分，合格粒度的炉料进入称量漏斗称量，返矿、返焦，由皮带或小车输送到返矿槽或返焦槽，再由皮带机或汽车运至烧结厂或焦化厂。
炉料在称量斗按料批大小进行称量后，由主供矿、供焦皮带输送至料车或主皮带，再输送至炉内。
为了节约焦炭资源，返焦一般还进行二次筛分，将5mm以上的焦丁回收利用，随烧结矿一起进入炉内，代替部分焦炭。
(5)焦、矿槽的布置形式。
焦、矿槽的布置形式多种多样，采用斜桥料车上料的高炉其焦槽与矿槽一般采用一列式布置，也可以是并列式布置。
采用皮带上料的高炉，其焦槽、矿槽之间一般采用并列式布置，各自形成独立系统。
就焦槽、矿槽本身而言，可以是一列式，也可以是共柱并列式，实际情况以一列式布置为主。
(6)现代高炉焦矿槽的技术特点：1)完善的筛分设施，槽下设置高效的筛分系统，不但焦炭、烧结矿槽下设置振动筛，许多高炉甚至在球团和块矿槽下也设置有振动筛，尽量减少粉矿、粉焦进入炉内给高炉带来不利影响。
2)烧结矿分级入炉，烧结矿分级入炉能大大改善高炉透气性。
现代新设计的高炉一般均考虑了烧结矿分级入炉技术，大部分设计在烧结厂进行分级，矿槽均配置有相应粒度等级的矿槽。
极个别高炉考虑的是在槽下直接进行烧结矿分级。
3)焦丁回收，将焦筛下的筛下物进行二次筛分，将5mm以上的焦丁进行回收，既可改善炉内气流分布，又可节约宝贵的焦炭资源，可谓一举两得。
4)先进的称量系统，现代高炉焦矿槽均设置有先进可靠的称量系统，对于斜桥料车上料的高炉，一般均采用集中与分散称量相结合的称量方式。
对于采用皮带上料的高炉，若采用集中转运站，一般采用集中与分散称量相结合的称量方式。
若取消集中转运站，则一般采用分散称量方式，两种称量方式均进行自动补偿。
5)全面的除尘设施，槽上槽下各扬尘点均设置抽风除尘，确保焦矿槽的环保达到国家标准。
二、上料系统上料系统的作用是把贮存在矿槽和焦槽中的各种原料、燃料运至高炉炉顶装料设备中。
高炉的上料方式主要有用斜桥料车和胶带运输机两种：(1)斜桥料车上料方式。
目前，我国几乎所有中、小型高炉和部分大型高炉仍采用斜桥料车上料方式。
斜桥料车上料方式又分单料车上料和双料车上料两种，单料车上料只适用于小高炉使用，已逐步趋于淘汰。
300m3以上高炉以采用双料车上料为主。
1)斜桥料车上料系统工艺组成，主要包括料坑、集中称量系统、斜桥、料车、卷扬机、电气自动化控制系统。
2)斜桥料车上料方式(双料车)工艺流程，电动马达驱动卷扬机，通过钢丝绳带动料车上下运行。
生产时，当一个料车上升到炉顶卸料时，一个空料车下降到料坑，电气自动化控制系统应根据上料料批要求，将集中称量斗里的矿石或焦炭装入料车，装好料后，卷扬机将料车拉至炉顶卸料，同时，另一个料车下降到料坑装料，周而复始，完成上料过程。
3)斜桥料车上料工艺的优缺点，当采用斜桥料车上料工艺时，高炉及出铁场和焦矿槽呈并列布置，卷扬机室一般布置在斜桥下方，也有部分高炉卷扬布置在料坑上方。
斜桥料车上料工艺简单可靠，投资较少。
由于焦矿槽系统与高炉间距有限，不利于总图布置，不利于炉前渣处理设施和环保设施的布置，同时也不利于各种设备的检修。
另外，料车上料能力有限，一般2500m3以上高炉，采用斜桥料车上料难以满足工艺要求。
(2)胶带运输机上料工艺。
新建大中型高炉多采用胶带运输机上料工艺。
1)胶带运输机上料工艺组成，主要由皮带通廊、主皮带、传动机房、电气自动化控制系统组成。
2)工艺流程，主皮带头部与炉顶设备相接，尾部与槽下供料系统相联系，由传动机房的电动机驱动，电动马达共4台，同时工作，当其中1台故障时，其余3台能满足正常工作的要求。
正常生产时，槽下设备、主皮带、炉顶装料设备由计算机系统根据上料矩阵实现联动，高炉冶炼所需的各种原料由供矿、供焦皮带输送到主皮带尾部(部分高炉由称量漏斗直接将原料卸到主皮带上)，然后主皮带将炉料送至炉顶装料设备，炉顶设备根据程序进行布料。
3)胶带运输机上料工艺的优缺点，采用主皮带上料方式，其缺点是投资较料车上料方式大，但采用此种上料方式，焦、矿槽系统可以远离高炉，布置灵活，总图适应性强，可以腾出出铁场区域附近的宝贵地方来布置炉渣处理设施和除尘环保设施，同时也方便高炉的检修。
另外，胶带上料能力、赶料能力强，特别适应现代高炉高强度冶炼的要求。
三、炉顶装料设备炉顶装料设备的作用是根据高炉的炉况把炉料合理地分布在高炉内恰当的位置。
炉顶装料设备的类型有钟式炉顶装料设备和无钟炉顶装料设备两大类。
大多数750m3以下的小型高炉使用钟式炉顶装料设备，大多数750m3以上的大中型高炉使用无料钟炉顶装料设备。
A 钟式炉顶装料设备(1)钟式炉顶装料设备主要有大、小料钟和大、小料斗及大、小料钟卷扬机及布料器等。
(2)钟式炉顶工作原理，上料时，关闭大钟，料车(钟式炉顶一般采用料车上料)将炉料斜入大料斗，然后开启大钟，炉料卸入小料斗，然后再关闭大钟，均压完毕后再开启小钟，通过布料器，炉料布入炉内，然后再关闭小钟，进行下个循环。
(3)钟式炉顶装料设备的优点是，结构较为简单、制造容易、造价低。
其缺点是，设备笨重，布料效果差，炉顶压力低，煤气利用差，新建高炉已几乎不再采用钟式炉顶，300m3级以上的高炉也逐步在大修时改造成无钟炉顶形式。
B 无料钟炉顶装料设备(1)无料钟炉顶装料设备形式，分并罐无料钟炉顶装料设备和串罐无料钟炉顶装料设备。
这两种形式的装料设备各有其优缺点，应根据其具体情况确定选用何种无料钟炉顶装料设备。
(2)无料钟炉顶装料设备主要有上料罐、下料罐、上密封阀、下密封阀、料流调节阀、气密箱、布料溜槽、均压设备等。
(3)无料钟炉顶装料设备工作原理，料车或主皮带将炉料输送至上料罐，打开上密封阀后，炉料进入下料罐，关闭上密封阀，进行均压，再打开下密封阀和料流调节阀，炉料经过旋转布料器布入炉内，然后关闭下密封阀和料流调节阀，下料罐排压，再进入下个装料循环。
(4)并罐无料钟炉顶装料设备优缺点，两罐交替工作，互不影响，装卸料能力比串罐大;当一侧料罐发生故障时，另一侧料罐仍能维持生产;由于两罐固定，设备检修不需移罐，设备维护检修工作相对方便。
但并罐无料钟炉顶装料设备两罐均为高压罐，且设备几乎比串罐多一倍，维修量大;布料时圆周偏析较大，在中心喉管处料流易产生“蛇形”布料;中心喉管及上、下密封阀的磨损相对串罐较大;投资较串罐无料钟设备贵。
(5)串罐无料钟炉顶装料设备的优缺点，下罐为高压罐，上罐不需均压，各种设备仅需一套，比并罐炉顶轻15%?25%，设备少，维修量小;由于下罐排料口在中心喉管正上方，布料时圆周偏析小，与并罐比较两者圆周偏析比约为1:4;由于对中布料，下密封阀的开闭为两步动作，对设备磨损较小;投资较并罐无料钟设备便宜。
但串罐无料钟炉顶装料设备同心布置，检修需移罐，比并罐稍麻烦;上、下罐互相约束，装卸料能力受到一定影响，要求上料系统能力较大。
总之，无料钟炉顶装料设备具有良好的高压密封性能，灵活的布料手段，能使高炉充分利用煤气能，保持高炉顺行;同时运行可靠，易损部件少，检修方便快捷，因此，无料钟炉顶装料设备在现代高炉得到了越来越普遍的应用。
四、炉体系统炉体系统是整个高炉炼铁系统的心脏部位，其他所有系统最终都是为炉体系统服务的，高炉炼铁几乎所有的化学反应都在炉体完成，炉体系统的好坏直接决定了整个高炉炼铁系统的成功与否，高炉一代炉役寿命实际上就是炉体系统的一代寿命，所以说炉体系统是整个高炉炼铁最为重要的系统。
炉体系统除了最为重要的炉型外，还包括炉壳、内衬、冷却元件、冷却介质、外部管网以及风口、送风支管等附属设备。
(1)高炉炉型。
高炉炉型指的是高炉工作空间的形状。
现代高炉的炉型为五段式炉型，自上而下由以下五部分组成：炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸。
在炉喉上部还有炉顶锥台和炉顶钢圈。
高炉结构示意图如图1-2所示。
五段式的炉型既满足了炉料下降时受热膨胀和还原熔化以及造渣过程的需要，也适应了煤气上升过程中冷却收缩的情况。
实践已经证明，五段式作为一个现代炉型结构满足了炼铁生产的需要，并已取得明显效果。
高炉炉型作为一个外部条件对冶炼过程有很大影响，炉型各段在冶炼过程中的特征表现及作用如下：1)炉喉，主要起着保护炉衬、合理布料和限制煤气灰被气体大量带出的作用。
在这里形成煤气流的3次分布，由炉喉煤气曲线可以从另一侧面看出高炉的冶炼行为。
其炉喉形状大小随高炉使用原料条件的变化而变化。
一般炉喉直径与炉腰直径之比(4/D)为?,其高度在3m以内。
正常生产时，炉喉温度为200?500°C。
由于炉料的撞击和摩擦比较剧烈，钢砖一般选用铸钢件。
1)炉喉，主要起着保护炉衬、合理布料和限制煤气灰被气体大量带出的作用。
在这里形成煤气流的3次分布，由炉喉煤气曲线可以从另一侧面看出高炉的冶炼行为。
其炉喉形状大小随高炉使用原料条件的变化而变化。
一般炉喉直径与炉腰直径之比(4/D)为?,其高度在3m以内。
正常生产时，炉喉温度为200?500°C。
由于炉料的撞击和摩擦比较剧烈，钢砖一般选用铸钢件。
2)炉身，主要起着炉料的预热、加热、还原和造渣的作用。
在这里发生了一系列的物理化学变化。