精益生产及生产运营管理
精益生产管理理念
精益生产管理理念精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、降低浪费和实现持续改进为目标的商业运营理念和管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，通过简化流程、减少库存、增加产品质量和提高员工参与度来提高企业的竞争力。
精益生产管理不仅仅在制造业中有应用，它也成为了一种在服务行业和其他组织中普遍使用的管理方法。
精益生产管理的核心理念是尽可能减少浪费并实现持续改进。
浪费是指任何不会增加产品或服务的价值，但会增加成本或时间的活动。
精益生产管理方法通过以下几个步骤来减少浪费：第一步是优化价值流。
价值流是指从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。
通过剖析整个价值流，可以找到并消除其中的浪费，以提高效率。
例如，通过精确控制库存并与供应商密切合作，可以减少库存的积压和浪费。
第二步是实施精准生产。
这意味着根据产品的需求量进行生产，最大限度地降低库存和成本。
不仅如此，还要通过制定合理的生产计划，确保产品能够按时交付给客户，以提高客户满意度。
第三步是实施标准化工作。
标准化工作是指制定和遵循一套标准化的工作方法和程序，以确保质量和效率。
通过标准化工作，可以降低错误和重新工作的发生率，并提高产品和服务的一致性。
第四步是提高员工参与度和团队合作。
精益生产管理鼓励员工主动参与和贡献，倡导员工团队合作和共同学习。
通过培养员工的创新能力和问题解决能力，可以不断改善工作流程和提高整体效率。
除了以上步骤，精益生产管理还强调持续改进和追求卓越。
持续改进是指以持续性的方式不断寻找并解决问题，从而不断提高业务和流程的效率和质量。
追求卓越是指以超越竞争对手的高标准和目标为导向，不断追求卓越。
通过持续改进和追求卓越，企业可以不断提高其竞争力和市场份额。
精益生产管理的优势是显而易见的。
它可以帮助企业降低成本、提高效率和质量，以及增加客户满意度。
通过减少浪费和提高流程效率，企业可以实现更高的盈利能力和持续改进。
精益生产管理及运营管理
精益生产管理及运营管理引言精益生产管理及运营管理是一种以提高效率、降低成本为目标的管理方法。
它在不断的优化流程、减少浪费的基础上，实现产品和服务的高质量交付。
本文将介绍精益生产管理及运营管理的概念、原则和实施步骤，帮助企业提高生产效率和运营管理水平。
一、精益生产管理概述精益生产管理是由日本汽车制造商丰田公司开发的一种管理方法，旨在通过去除不必要的浪费和提高价值创造活动的效率，实现高质量、低成本、高效率的生产。
它主要包括以下三个方面的内容：1.清晰定义价值：将价值定义为顾客愿意为之支付的特定产品或服务，而非企业自身认为的价值。
2.确定价值流：通过分析生产流程，确定产生价值的活动和不产生价值的活动，以便从整体上优化流程。
3.消除浪费：通过消除各种形式的浪费（如等待、库存、瑕疵等），提高生产效率和质量。
二、精益生产管理的原则精益生产管理依靠以下几个基本原则来指导实施：1. 价值流思维价值流思维是指从整体上把握和优化价值创造的流程。
通过对价值流进行分析，可以发现并消除不必要的浪费，提高生产效率和质量。
2. 流程优化流程优化是指通过不断地分析和改进生产流程，减少无用的环节和等待时间，提高流程的流畅度。
通过流程优化，可以缩短产品交付周期，提高效率。
3. 持续改进持续改进是精益生产管理的核心，它要求企业不断地寻找和解决问题，优化工作流程和组织结构。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
三、精益生产管理的实施步骤实施精益生产管理需要以下几个步骤：1. 确定目标和范围首先，企业需要明确精益生产管理的目标和范围。
目标可以包括提高生产效率、降低成本、提高质量等方面，范围可以包括整个企业、某一个部门或者某一个流程。
2. 分析价值流对于确定的范围，企业需要进行价值流分析。
通过绘制价值流图，标识价值创造和不创造活动，可以发现并消除不必要的浪费。
3. 消除浪费根据分析结果，企业需要针对不必要的浪费提出改进措施。
可能的改进方案包括优化工作流程、减少库存、提高设备利用率等。
制造企业应该关注的四个方面问题
制造企业应该关注的四个方面问题对日益激烈的市场竞争，为解决交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象的困扰，国内制造企业决定通过精益生产咨询，引入单元生产、精益生产管理、TQM、TPM与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
那么，在进行精益生产咨询时，制造企业应该关注解决哪些方面的问题呢？1、生产运营管理部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
2、设备管理方面企业设备一肩挑着两头，一边是企业产品关乎企业的生命，一边是员工安全关乎着一个家庭的幸福，所以设备管理决定企业的未来。
目前大多制造型企业对设备管理重视不够，设备保养机制不健全，突发故障较多，故障停机次数也比较频繁，管理属于故障抢修管理层面。
设备点巡检绩效考核体系不健全，属于随意的定性管理阶段，点检现代化检测工具缺乏，目前还停留在望，闻，摸，听的老中医阶段。
设备维护以计划型维修为主，依靠经验和设备运行时间判断维护计划周期，设备维修过剩现象存在，同时设备维护成本居高不下，与我们现在提出的设备预测性维护状态管理，以及TPM管理体系要求相差甚远。
3、品质管理方面众所周知，良好的产品是制造出来的，而不是检查出来的。
品质管理是实现产品稳定而实施的组合手段的总称。
众多企业品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management）,简称“精益"，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学.概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足.停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。
过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。
拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入,而减少了精益生产要求人们要识别价值流,采用JIT（准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性,而在改善方案确定之后,首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1：消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程(工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
精益生产运营管理课程(共9页)
1 首先需要了解的一组概念IE：即工业工程，是从科学管理的根底上开展起来的一门应用性工程专业技术，它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产本钱、保证产品质量，使生产系统能够处于最正确运行状态而获得最高的效益，核心追求就是提升生产力。
1.2 JIT：即准时生产方式，只在需要的时候，按照需要的量，生产所需的产品。
1.3 精益生产：以最小的投入，取得最大产出，以合理的价格、明显的顾客优势，全面、灵活、优异、高效的为顾客提供满意的产品，把最终的成果落实到效益上，实现效益最大化。
即追求眼前利益，更注重长期利益；即包含经济效益，也包含社会效益。
1.4 精益管理：就是企业要以越来越小的资源〔尤其是不可再生资源〕投入，以越来越高的工作质量，用越来越短的时间，获得越来越多的经济效益和社会效益的管理模式。
2 JIT导论〔第一专题〕2.1 理念2.1.1 任何企业，想运作好，不仅仅是掌握行业技术就可以了，还需要全方位的认知。
2.1.2 员工都想加薪，钱从哪里出？如果不在提高效率和提升生产力上下工夫，只是从已有利润中获取，企业效益将不断下降。
2.1.3 企业竞争力的核心是产品。
2.1.4 产品第一位的是品质。
追求最高的可能品质。
2.1.5 品质和本钱是密切相关的。
追求满足品质情况下的最低可能本钱。
2.1.6 品质的提高和本钱的降低不应靠提高产品价格或牺牲企业利润来实现。
2.1.7 在低本钱及最小库存的情况下追求恰及时交期。
2.1.8 平安是首要的，没有平安就没有一切。
2.1.9 为客户效劳就是为产品效劳。
2.1.10 效劳是不可以卖的，但可以使产品增值。
2.2 概念生产力是人们解决社会同自然矛盾的实际能力，是人类征服和改造自然使其适应社会需要的客观物质力量。
产品是消费者最原始愿意花钱去买的东西。
3 库存管理〔第二专题〕3.1 理念定购不只是外部采购，还包括内部后道工序向前道工序要货，即需求者向供给者要货都是定购。
一次采购的越多，越廉价，但多了可能产生提高资金本钱、库存积压及品质风险等后果。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
精益生产与生产运营管理
精益生产与生产运营管理简介在当今全球市场竞争日益激烈的环境中，企业需要不断优化生产运营管理来提高效率、降低成本，以适应快速变化的市场需求。
在这个过程中，精益生产方法和技术成为了企业追求卓越的重要工具之一。
本文将介绍精益生产的概念和原则，并探讨如何将精益生产与生产运营管理相结合，以实现持续改进和卓越运营的目标。
精益生产的概念和原则精益生产源自于丰田汽车公司的生产系统，它的核心理念是通过减少浪费和降低成本，提高产品质量和生产效率。
精益生产以客户价值为导向，关注如何通过最小化浪费和提高价值流程来增加客户价值。
其原则包括：1.价值流分析：通过分析价值流，识别和消除非价值增加的环节和活动，以提高运营效率。
2.一体化生产系统：建立协调一致的生产系统，实现流程优化和对产品质量的持续追求。
3.拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存和浪费。
4.持续改进：通过员工参与和持续改善活动，不断追求卓越和创新。
精益生产与生产运营管理的结合在现代企业中，生产运营管理是一个复杂的系统，需要统筹考虑生产计划、物料采购、生产流程、质量控制等诸多要素。
如何将精益生产的原则和方法融入到生产运营管理中，以实现更高效的运作呢？1. 价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它可以帮助企业识别和消除生产过程中的浪费。
在生产运营管理中，通过对整个生产流程进行详细的价值流分析，可以找出流程中存在的瓶颈、不必要的环节和浪费，并采取相应的措施进行改进。
例如，通过优化物料采购和供应链管理，缩短物料的采购周期，减少库存和缺货现象。
2. 一体化生产系统一体化生产系统是指将企业内部各个生产环节有机地结合起来，实现流程的优化和协同工作。
在生产运营管理中，可以通过优化生产计划、生产安排和物料调配，以最大程度地减少等待时间和库存，提高生产效率和产品质量。
此外，还可以通过合理的设备布局和工序分配，减少生产过程中的交通和运输时间，提高工人的工作效率。
3. 拉动生产拉动生产是指根据实际需求进行生产，而不是按照预测的需求进行生产。
精益生产运营管理实践PPT培训课件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。