连续富氧侧吹冶炼炉
富氧侧吹还原熔炼炉的特点
富氧侧吹还原熔炼炉的特点：1对原料的适应性强;炉料无需干燥,细磨等特殊处理,备料简单,含6%—9%的物料可以直接入炉；2熔炼迅速;鼓入熔体的富氧空气对熔体进行剧烈搅拌,炉料在液态中迅速完成气、液、固三相间主要反应；3渣中含铅低、金属回收率高,富氧侧吹使物料中的硫充分燃烧转换成热能,可节省30%的燃料,还原好,回收率达到98%;4熔炼过程简便,操作方便,炉内液面稳定可调,可以根据生产中的要求,稳定所需要的高度950mm—1250mm液面稳定可以避免液面波动造成风量、风压等指标的波动,便于实现自动化稳定控制,液面可调,可以根据生产需要通过调整液面高度来调整氧的利用率,得到品位稳定的粗铅,有着密闭鼓风炉操作经验的人员很容易掌握该炉和操作;5综合能耗低,节能效果好,富氧侧吹炉能充分利用炉料物质的化学反应热,对燃料的种类、质量没有什么严格要求;燃料消耗少、生产效率高、炉子密封性好,保护环境,烟尘率低,后需设施相对投资较省。
富氧侧吹熔炼炉工艺流程
富氧侧吹熔炼炉工艺流程富氧侧吹熔炼炉是一种高效、节能的冶炼设备，广泛应用于钢铁冶炼行业。
它采用富氧侧吹技术，通过向炉内注入高纯氧气，使炉内温度升高，加快冶炼反应速度，提高冶炼效率。
下面将详细介绍富氧侧吹熔炼炉的工艺流程。
1. 原料准备：首先，需要准备冶炼所需的原料，包括废钢、铁矿石、废铁屑等。
这些原料需要经过分类、清洗和破碎等处理，以便进一步投入炉内进行冶炼。
2. 熔炼炉装料：将经过处理的原料按照一定比例投入熔炼炉内。
为了保证炉内冶炼反应的充分进行，需要合理控制不同原料的投入量和位置。
3. 加热炉料：在炉料投入后，需要通过加热设备对炉料进行预热，以提高炉内温度。
这可以减少冶炼过程中的能源消耗，提高冶炼效率。
4. 富氧侧吹：当炉内温度达到一定程度后，开始进行富氧侧吹。
富氧侧吹是指向炉内喷入高纯氧气，以提高炉内氧浓度，加快冶炼反应速度。
通常，富氧侧吹会持续进行一段时间，直到冶炼反应达到所需程度。
5. 废气处理：在富氧侧吹的过程中，会产生大量废气。
为了减少对环境的污染，需要对废气进行处理。
常见的处理方式包括除尘、脱硫、脱氮等。
6. 冶炼结束：当冶炼反应达到所需程度后，停止富氧侧吹，并停止加热设备的工作。
此时，炉内的熔融金属可以流出炉体，进入下一道工序进行后续处理。
7. 渣液处理：冶炼结束后，炉内会残留一定量的渣液。
这些渣液需要进行处理，以分离出有用的金属成分。
常见的处理方式包括过滤、离心、浮选等。
8. 产出物处理：经过前面的工艺处理，可以得到所需的冶炼产品。
这些产品需要进行进一步的加工和处理，以满足市场需求。
常见的加工方式包括铸造、轧制、淬火等。
富氧侧吹熔炼炉工艺流程包括原料准备、熔炼炉装料、加热炉料、富氧侧吹、废气处理、冶炼结束、渣液处理和产出物处理等环节。
通过合理控制这些环节，可以高效地进行冶炼，提高冶炼效率，降低能源消耗，实现经济效益和环境效益的双赢。
富氧侧吹熔炼炉作为一种先进的冶炼设备，在钢铁冶炼行业具有重要的应用前景。
富氧侧吹炉应用及渣槽的改造
富氧侧吹炉应用及渣槽的改造富氧侧吹炉是一种常用的冶炼设备，适用于炼钢、冶金和化工等领域。
它通过高速氧气流进入炉内，燃烧煤气，达到改善燃烧条件、增强传热和混合等作用，提高冶炼效果。
相比传统的燃气侧吹炉，富氧侧吹炉具有更高的炉效率、更低的燃料消耗和更少的环境污染，被广泛应用于炼钢现场。
富氧侧吹炉的应用主要包括以下几个方面：1. 炼钢冶炼：富氧侧吹炉可用于各种冶金炼钢工艺中，如转炉炼钢、电弧炉炼钢等。
在转炉炼钢中，富氧侧吹炉能够提供更高的氧气浓度和更好的气体动量，使炼钢过程更加稳定，提高钢水质量和产量。
在电弧炉炼钢中，富氧侧吹炉能够增加室温空气消耗量，提高电弧温度，加快炉内燃烧速度，提高炉效率。
2. 铁水处理：富氧侧吹炉可用于铁水中的脱磷、脱硫等处理过程。
通过富氧侧吹炉的高温氧气流，能够有效地提高铁水的温度和搅拌效果，促进磷和硫元素的脱除，提高铁水质量。
3. 煤气燃烧：富氧侧吹炉可用于煤气燃烧以产生热能。
在煤炭化工等行业中，炼焦煤气、炼化煤气等常常需要燃烧处理。
通过富氧侧吹炉的高温氧气流，能够提高煤气的燃烧效率和热量利用效率，减少燃料消耗和污染物排放。
针对富氧侧吹炉的应用，对渣槽进行改造是重要的一环。
传统的渣槽结构存在渣液流动不畅、渣铁混合不均匀等问题。
通过进行渣槽的改造，可以达到以下效果：1. 提高渣铁分离效果：改造渣槽的结构，可以使渣铁分离更加彻底。
例如加设隔板、改变渣槽形状等，能够减少渣铁的相互夹杂，提高渣铁分离率。
这样可以确保渣铁和炉渣的有效分离，提高炼钢的质量。
2. 改善渣液流动性：改造渣槽的流道形状和布置，能够改善渣液的流动性。
通过增加渣液的流动速度和流动路径，能够减少渣液的阻力，使其更加顺畅地流出渣槽，防止堵塞和溢流现象的发生。
3. 增加渣槽的使用寿命：改造渣槽的材料和结构，能够提高其耐热性和耐磨性，延长渣槽的使用寿命。
常用的改造方法包括选用耐火材料、增加渣铁冷却装置等。
这样可以减少渣槽的维修次数和停产时间，提高设备的稳定性和效益。
富氧侧吹炉应用及渣槽的改造
富氧侧吹炉应用及渣槽的改造富氧侧吹炉是一种先进的冶炼设备，其应用领域非常广泛。
富氧侧吹炉主要用于高炉炼铁和转炉炼钢过程中，通过侧向喷吹氧气来增强燃烧效果，提高冶炼效率和产品质量。
富氧侧吹炉的应用具有以下几个方面的优势：1. 提高冶炼效率：相比传统的炼铁炉和炼钢炉，富氧侧吹炉能够提供更高的燃烧温度和更强的氧化作用，从而加快冶炼反应速度，提高产量。
2. 降低能耗：富氧侧吹炉通过对氧燃烧进行优化，可以减少气体燃烧的过程中产生的废气和煤粉的使用量，降低能耗。
3. 减少环境污染：富氧侧吹炉的燃烧效率高，废气排放少，对环境的污染较小。
富氧侧吹炉还可以通过喷吹适量的石灰石或其他脱硫剂来减少炉内的硫含量，进一步减少大气污染。
4. 提高产品质量：富氧侧吹炉燃烧充分，温度控制精确，可以保证冶炼过程中的物料成分和温度均匀性，提高产品质量。
对于渣槽的改造，主要是为了适应富氧侧吹炉的工艺要求。
渣槽是富氧侧吹炉的重要组成部分，主要功能是收集并排除冶炼过程中产生的渣等杂质。
渣槽的改造主要包括以下几个方面：1. 加强渣槽的密封性：由于富氧侧吹炉的氧喷吹压力大，渣槽需要具备良好的密封性能，以防止氧气泄漏，保证正常喷吹效果。
2. 提高渣液处理能力：富氧侧吹炉的燃烧反应比传统炉型更充分，产生的渣液较多，渣槽需要具备较大的容积和处理能力，以保证冶炼过程的顺利进行。
3. 提高渣液排出效率：渣槽的设计应考虑渣液的流动性和排液方式，以便及时排除产生的渣等杂质。
4. 降低渣槽的磨损：富氧侧吹炉的冶炼反应较为剧烈，渣槽内部受到较大的冲击和磨损，需要选择耐磨材料或进行耐磨涂层处理，延长渣槽的使用寿命。
富氧侧吹炉是一种应用广泛的冶炼设备，通过侧向喷吹氧气来提高燃烧效果和冶炼效率。
渣槽的改造是为了适应富氧侧吹炉的工艺要求，主要包括加强密封性、提高处理能力和排液效率，降低磨损等方面的措施。
这些改造能够进一步提高富氧侧吹炉的冶炼效率、产品质量和环境友好性。
富氧侧吹熔池熔炼炉冶金炉窑热平衡的测定与计算
富氧侧吹熔池熔炼炉冶金炉窑热平衡的测定与计算富氧侧吹熔池熔炼炉冶金炉窑热平衡的测定与计算一、引言富氧侧吹熔池熔炼炉是炼钢过程中常用的设备，其热平衡的测定与计算对于炉冶金炉窑的操作和生产至关重要。
本文将对富氧侧吹熔池熔炼炉冶金炉窑热平衡的测定与计算进行深入探讨，并分享个人观点和理解。
二、富氧侧吹熔池熔炼炉的热平衡1. 热平衡的概念富氧侧吹熔池熔炼炉的热平衡是指在冶炼过程中炉内各部分热量的平衡状态。
熔炼炉内存在着多种热量的流动和转换，如化学热、辐射热、对流热等，而热平衡即是在这些热量之间达到平衡状态，确保炉内温度和热量的稳定。
2. 热平衡的测定与计算要准确测定和计算富氧侧吹熔池熔炼炉的热平衡，需要考虑炉内各部分的热量输入和输出。
首先是炉料和燃料的热量输入，其次是废气和废渣的热量输出，还需要考虑炉壁和炉底的热量损失等。
通过对这些因素的测定和计算，可以得出炉内热平衡的状态，有助于调整冶炼过程，提高炉窑热效率。
三、富氧侧吹熔池熔炼炉的热平衡测定方法1. 热量输入的测定炉料和燃料的热量输入是熔炼过程中最主要的能量来源，其测定是热平衡计算的关键。
可以通过测定燃料的热值和炉料的热容来计算其输入的热量，确保炉内能量充足，保证冶炼过程的稳定进行。
2. 热量输出的测定废气和废渣的热量输出是熔炼炉的热平衡中的重要组成部分。
通过测定废气和废渣的温度、流量等参数，可以计算其带走的热量，进而更好地控制炉内热平衡状态。
3. 热量损失的估算在熔炼炉的运行过程中，热量损失是不可避免的。
炉壁和炉底的散热、辐射热等都会导致热量的损失。
通过对炉壁和炉底的材料和结构进行分析，可以估算热量损失，从而更好地维持炉内热平衡。
四、热平衡的重要性及个人观点热平衡的合理测定和计算对于富氧侧吹熔池熔炼炉的生产和操作至关重要。
只有保持炉内的热平衡状态，才能确保熔炼过程的稳定性和高效性。
通过有效地测定和计算热平衡，可以更好地控制熔炼过程，提高冶金炉窑的生产效率和质量。
富氧侧吹炉应用及渣槽的改造
富氧侧吹炉应用及渣槽的改造富氧侧吹炉是一种目前在炼钢工业中普遍使用的冶炼设备。
它采用了富氧吹炉的冶炼技术，能够有效地提高冶炼效率和钢水质量，使得炼钢厂的生产效益得到了显著提升。
下面将从富氧侧吹炉的应用及渣槽的改造两方面来介绍富氧侧吹炉的相关内容。
富氧侧吹炉是一种在钢铁冶炼过程中使用的熔炼炉，它采用了富氧吹炉的冶炼技术，可以将富氧气体注入钢水中，使得反应温度升高，快速完成炼钢过程。
相比传统的炼钢方式，富氧侧吹炉具有以下几个优势：1.高效节能：富氧侧吹炉使用富氧气体进行燃烧，可以使钢水的燃烧速度更快，这样可以提高冶炼效率，降低能耗，最终缩短冶炼时间。
2.钢水质量好：使用富氧侧吹炉炼钢，可以控制钢水的化学成分和温度，使其质量更均匀、更稳定。
3.减少环境污染：与传统的炼钢方式相比，富氧侧吹炉不会产生过多的废气和废渣，从而减少对环境的污染。
二、渣槽的改造渣槽在炼钢冶炼过程中扮演着非常重要的角色，它是钢水与渣相分离的场所，因此，渣槽的性能对炼钢过程的控制，以及钢水的质量有着非常重要的影响。
对于富氧侧吹炉而言，要想保证钢水质量的优良，就必须对渣槽进行改造。
1.加强保温：为了保证渣槽的温度和钢水的温度保持一致，需要对渣槽进行加强保温处理，这样可以防止渣槽的内部温度下降太快，从而保证钢水质量的稳定。
2.渣铁分离：渣槽内的钢水和渣相分离是炼钢过程中必不可少的一步，为了使钢水和渣分离更加彻底，可以在渣槽底部安装旋流器，在钢水和渣混合物内部生成旋涡，从而加速钢水和渣的分离速度。
3.加强渣槽的密封：为了防止渣槽内部的冷却气体流失，需要加强渣槽的密封，这样可以减少渣槽内的冷却速度，从而降低钢水出现偏析和夹杂的风险。
总之，对于富氧侧吹炉的应用而言，渣槽的改造是非常必要的，只有保证渣槽的质量和功能的稳定，才能够使富氧侧吹炉在炼钢过程中充分发挥其优势，提高钢水质量，发挥其应用价值。
富氧侧吹工艺流程
富氧侧吹工艺流程富氧侧吹工艺是一种常用于钢铁冶炼过程中的技术，它能够提高炉炼效率、降低能耗、改善钢质品质。
本文将详细介绍富氧侧吹工艺的流程及其主要特点。
一、富氧侧吹工艺的原理富氧侧吹工艺是指通过向炉腔侧面喷吹富氧气体，将氧气与炉内的熔融金属进行充分接触，以实现高效的冶炼过程。
该工艺利用富氧气体的高浓度和高速喷射，使氧气迅速与炉内金属反应，加快氧化反应速度，提高冶炼效率。
二、富氧侧吹工艺的流程1. 准备工作：在进行富氧侧吹工艺之前，首先需要准备好所需的设备和材料，包括富氧喷枪、氧气供应系统、炉腔等。
2. 炉腔加热：在开始侧吹前，需要将炉腔加热至适宜的温度，以保证冶炼过程的顺利进行。
3. 富氧喷吹：当炉腔达到适宜的温度后，将富氧喷枪通过喷嘴喷射出高浓度的富氧气体。
富氧气体从侧面进入炉腔，与熔融金属充分接触，并迅速发生氧化反应。
4. 冶炼过程：在富氧侧吹的过程中，炉内的熔融金属会受到氧气的作用，发生氧化反应。
氧化反应会产生大量的热量，加速金属的熔化和混合，从而提高冶炼效率。
5. 控制参数：在进行富氧侧吹工艺时，需要根据具体情况调整喷吹氧气的流量、压力和角度等参数，以达到最佳的冶炼效果。
6. 结果评估：在富氧侧吹工艺完成后，需要对冶炼结果进行评估，包括钢质的成分、质量和温度等指标。
通过评估结果，可以进一步优化工艺参数，提高冶炼效率和钢质品质。
三、富氧侧吹工艺的主要特点1. 高效节能：富氧侧吹工艺利用高浓度的富氧气体，加速氧化反应速度，提高冶炼效率，从而节约能源。
2. 提高钢质品质：富氧侧吹工艺能够使炉内金属充分混合，促进杂质的脱除，提高钢质的纯净度和均匀性。
3. 适应性强：富氧侧吹工艺适用于各种类型的冶炼炉，包括转炉、电炉等，具有广泛的应用前景。
4. 操作简便：富氧侧吹工艺相对于传统的冶炼工艺来说，操作更加简便方便，不需要过多的设备和材料。
5. 环保节能：富氧侧吹工艺能够减少二氧化碳和氮氧化物的排放，降低环境污染，符合可持续发展的要求。
富氧侧吹红土镍矿熔炼炉工艺流程
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冶炼工艺：火法冶炼 种类：平炉加工定制：是 炉衬类型：根据原料确定型号：大中小 适用对象：金属高温冶炼 规格：国标 品牌：株洲矿冶 用途：高温冶炼作业方式：连续生产 外形尺寸：5m--20m （mm ） 富氧反射炉：连续富氧侧吹冶炼炉炉窑形状：长方形 种类：连续侧吹富氧冶炼炉温度范围：1000-1650（℃） 加工定制：是 燃料种类：油.气 煤等多种材质：耐火材料 重量：30-1000（t ）适用对象：多种金属冶物料输送方式：皮带输送品牌：株洲矿冶 电机功率：7.5-245（Kw ） 生产能力：10-100（t/h ） 属性：属性值种类：连续侧吹炼富氧反射炉 适用对象：铜、铅、锡、铋、锑等多种金属冶炼工艺类型：机械化 炉窑形状：长方形 燃料种类：煤.油.气都行 物料输送方式：人工和皮带输送等多种品牌：株洲矿冶设备 型号：大、中、小 温度范围：500-1600（℃） 材质：耐火材料及钢材生产能力：1.5（t/h ） 窑体直径：3000×6000（mm ） 窑体长度：8000（mm ） 窑体斜度：平 转速：2900（r/min ） 电机功率：11（Kw ） 重量：30（t ）本公司研制连续吹炼反射炉的优点及性能，由于设备简单，投资少，建设速度快，不要焙烧脱硫,可采用侧吹氧脱硫,现已用于多家中、小型铜冶炼厂。
本设备技术指标：炉床处理铜锍能力为5.6％～7t/m2·d；鼓风压力为0.3～0.6MPa；铜锍浓度7％～10％；粗铜品位98.5％；渣含铜0.6％～0.3％以下；金属直收率88.5％～98％。
连续富氧侧吹冶炼炉的应用吹炼作业是火法炼铜工序中不可缺少的作业，将55-75%的氧气鼓入铜锍熔体并与铜锍熔体中的铁、硫进行氧化反应放出热量（铜不氧化），维持自热吹炼，经过造渣期和造铜期操作，生成粗铜。
吹炼所产生的烟气送硫酸厂制酸。
大中型铜冶炼厂的吹炼作业是由转炉来实现的，由于转炉机械设备复杂，而且风口区炉衬寿命短。
如果一台转炉在生产，最低限度必须另有一台转炉在检修待用，即2台互为备用方能维持生产的连续性，这对地主中.小型炼铜厂显然是不适应的；针对这种情况，我株洲冶炼厂研制成连续富氧侧吹炼冶炉，连续吹炼炉类似一台在侧墙上设有吹风管的固定式反射炉，工作方式为两侧连续吹氧，间断加入铜原料，定时从炉内排出炉渣和粗铜。
属固定反射炉式的吹炼设备。
又由于在风口区及炉墙渣线等处安设了冷却水套，对提高炉衬寿命有所改善连续富氧侧吹炉与转炉相比较，由于设备简单，投资少，建设速度快，现已用于多家中型铜冶炼厂。
本设备技术指标：炉床处理铜锍能力为5.6％～7t/m2·d；鼓风压力为0.3～0.5MPa；铜锍浓度7％～10％；粗铜品位98.5％；渣含铜0.5％～0.3％以下；金属直收率88.5％～98％。
连续吹炼炉由于是连续送风，使烟气量稳定，烟气中二氧化硫浓度较高，为烟气制造硫酸创造较为有利条件。
炉体构造连续吹炼炉类似反射炉，为固定式，两侧设有吹风管，炉内分成软炼区与沉淀区，不增强吹炼区炉墙的结构强度，将该区侧墙与端墙拐角处砌成圆形，下面将本设备结构特点分别进行介绍。
一、炉底连续吹炼炉炉底与基础之间为架空式，架高高度通常在350mm以下，架空用砖礅的材质为耐火粘土砖。
由于炉子工作制度为连续吹炼、间隔放出粗铜，因此炉底是由吹炼区冰铜入口端向出渣口端逐步加深，构成沉淀粗铜的沉淀区。
炉底的结构为砖砌反拱式炉底，反拱砖层可只用一砖，炉底总厚度一般为610～1050mm。
炉底使用材质由下而上依次为：金属底板为20mm,石棉板为10～20mm,粘土砖为230～460mm,捣打料层为100～150mm，最上层直接与熔体接触的工作层，用镁砖或镁铝砖为230～380mm,砌成反拱型。
二、炉墙炉墙内衬砌镁砖230mm，外砌粘土砖230mm。
炉墙风口及渣线附近在吹炼过程中，始终经受高温熔体剧烈的机械冲刷和炉渣、石英熔剂的严重侵蚀，是炉子耐火砌体中最薄弱，最易损坏的部位。
炉墙内衬使用镁砖，砌筑厚度为230mm，镁砖外砌筑粘土砖230mm。
为延长炉衬寿命，在风口区镁砖炉墙外侧直接安装敞开式喷淋冷却水套，增强冷却效果。
同时，也便于检查和及时发现其他意外情况。
炉墙风口区以外的渣线部位在镁砖炉墙外侧装高箱式水套，水套高为270mm，强制冷却。
目前，在生产实践中，炉子寿命可达3年。
三、炉顶连续吹炼炉炉膛宽度较小，通常采用砖砌拱顶。
在吹炼区段炉顶由于受到吹炼时喷溅熔体的冲刷和侵蚀，使本区段炉顶耐火材料遭受严重损坏。
因此，在本区段范围内的炉顶和沉淀区炉顶起始段的石英加入孔处，均设计成拱形箱式水套炉顶，在水套炉顶内侧打结镁砂层，厚度为100mm也可衬砌114mm镁砖。
沉淀区顶其余部位和镁砖成拱形炉顶，厚度为230mm，本区段炉顶设计成向尾部出渣口方逐渐下压，直至上升烟道出口处，以增加排烟阻力，使尾部炉膛处于微正压工作状态，目的是避免炉膛吸入大量空气而稀释烟气中的二氧化硫的浓度，同时向下斜压炉顶可强化高温烟气对沉淀区熔体的加热。
四、其他连续吹炼炉在铜铳品位适宜的情况下，能维持自热吹炼，考虑到开炉、检修或可能出现铜锍供热量不足，不能保持正常吹炼所需温度情况下，为此在吹炼炉端墙上设置燃油喷嘴或喷煤机，以供补充热量，达到保温或提高温度的目的。
废金属工具——精炼反射炉小知识再生铜的精炼大多在反射炉中进行，但也可与矿铜一起在回转精炼炉或新型的倾动式精炼炉中进行。
下面分别作介绍。
1 、精炼反射炉反射炉是一个水平的长方形炉体，小型炉子容量 10 ~ 50t ，炉膛宽 2 ~ 3m ，长 3 ~ 5m ，长宽比为 1.5 ~ 3 ，熔池深度 0.4 ~ 0.6m 。
烧碎煤或块煤时，在炉子头部设有燃烧室（或称火仓）。
燃烧室与熔池之间砌有翻火墙，翻火墙高于熔池液面 200 ~ 300mm 。
大型精炼反射炉容量 100 ~ 400t 。
长 10 ~ 15m ，宽 3 ~ 5m 。
大型反射炉不设燃烧室，直接以喷咀燃烧粉煤，重油或天然气。
图 3-8 示出了容量为 120t 的精炼反射炉结构图。
精炼反射炉由炉基、炉底、炉墙、炉顶和金属构架组成。
炉基和炉底，精炼炉的满载重量大，单位面积炉基的荷重达 5 ~ 9t/m2 。
由此对炉基要求高，必须考虑土层结构与地下水位。
炉基多用混凝土浇灌而成，其组成大致为水泥：沙 : 石子 =1:3:6 （容积比）。
也有的工厂用大毛石砌在底下，代替部份混凝土。
为防止混凝土受热粉碎影响强度。
在它上面还铺设几层红砖或粘土砖，起隔热作用。
随后在基础面上砌筑若干砖垛，垛高约 0.4 ~ 0.6m ，长和宽和 0.5 ~ 0.7m 。
砖垛间留的通道必须使空气流动畅通。
以保证炉底良好冷却。
在砖垛上铺设一块厚 25 ~ 50mm 的铸铁板，并与墙外围铸铁板构成一个整体，均匀地承受熔池的巨大压力。
炉底即砌在此铸铁板上。
精炼反射炉底分为烧结底和砖砌底两种。
碱性烧结炉底是以菱镁矿、石灰及铁屑组成的材料逐层捣固，然后在 1350 ℃以上烧结而成，砖砌底是用镁铝砖或镁铬砖砌成，底呈反拱型，略向出铜口中心线顷斜，斜度为 1 － 2:10 。
耐火砖厚度为 380mm 炉墙。
炉墙。
常用镁铝砖，高铝砖或镁铬专砌筑内衬，厚度为 460mm ，外层砌粘土砖，厚 65 － 100mm 。
在炉墙的一侧没有 1 ~ 2 个炉门。
它既是工作门也是加料口，炉门的尺寸按装入铜料的外形尺寸并使操作方便来决定，一般高 0.6 ~ 1m ，宽为 1 ~ 1.5m 。
炉门框可用耐火材料砌筑，也可用铜结构汽体冷却水套，炉门盖也同样可用铁架内砌耐火材料，亦可用倾斜式水套做成。
实践表明，用水套门框和门盖效果更好。
不仅寿命长，密封性好，而且对降低炉子热辐射，改善劳动环境，减少污染都有好处。
炉墙的另一侧或另一端开有扒渣口，扒渣口尺寸为 400 × 400mm ，扒渣口以下的炉墙围成的空间为熔池，熔池深约 300 ~ 950mm ，熔池深度除与炉子容量大小有关外，还与炉料中杂质含量多少及氧化供风压力有关。
熔池的侧墙或端墙上设放铜口，放铜口为内外两层，内层是个方洞，尺寸约 150 × 150mm ，深为 360-400mm ，外层是个圆孔，直接约 25 ~ 30mm ，深 200mm ，铜放出口的外层为可拆卸式的，以便修理，整个放铜口可用镁铬砖或镁铬砖砌筑。
炉顶。
炉顶分吊挂顶和拱顶两种，吊挂顶的优点是能降低炉顶拱高，有利于强化炉气对炉料的传热，可减轻炉对顶炉墙的压力，使炉顶砌筑简化，不会发生炉顶大面积塌落，有利于延长炉寿。
因此吊顶应用越来越广，特别是跨度大的炉子，更宜采用。
对于一些小炉子大多采用反拱炉顶，拱高约为炉宽的 1/10 ~1/12 。
由于精炼反射炉炉顶温度变化大，故宜采用热稳定性好的镁铝砖或高铝砖筑。
为了加强炉子尾部熔池表面传热，减少尾部操作的吸风，一般精炼反射炉的炉顶在炉尾靠近直升烟道出口处要往下压。
工厂常把直升烟道下面的小拱称为小旋，小旋高度极为重要，一般为 250 ~ 400mm 。
杂铜精炼反射炉的烟道设于炉子尾部，从炉尾的直升烟道起，经水平烟道，地下烟道与烟囱联接。
直升烟道内壁用镁铝砖，高铝砖或镁铬砖砌筑。
外用粘土砖保温，水平烟道和地下烟道用普通粘土砖砌筑。
烟道的横截面积由烟道的气流速度决定，一般不超过 10 米 / 秒。
为了回收余热，保护环境，通常在水平烟道上安装各种空气换热器或余热锅炉，并设置吸尘设备。
金属构架。
砌体受到严重的热应力和机械作用，必须将整个炉子的砌体紧固在专门的炉体钢结构架内，以增强炉体的稳定性和强度。
除炉顶外，炉子砌体的外部全部用 30 ~ 40mm 厚的大块加筋铸铁板包衬，再以立柱支撑，立柱的上下端用拉杆拉紧，为补偿炉子受热膨胀，上部拉杆设有弹簧补偿器。
炉子的进料口、放铜口，出渣口两侧的立柱做成水套式的。