压铸培训教程
金属液自开始进入模具型腔到充满所需的时间称为充模时间
因素﹕大小﹐复杂程度﹐浇口处的面积﹐充填速度.
Байду номын сангаас
t=
m ρA 2V
m-- 铸件重量 (kg) ρ -- 流体密度（Kg/m3）
A2--内浇口截面积 V--充填速度
2020/5/22
七.特殊压铸工艺
产生气孔疏松的原因:高速充模气体末完全排出及凝固收缩得不到充分补缩。 （一）真空压铸 特點﹕1.显著减少气孔,组织更致密,提高了力学性能;
（六）文字:凸凹纹﹐直纹 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
外俓Φ34.5mm共104牙
2020/5/22
四.成型工艺
（七）螺纹﹐齿轮
合金 最小螺距（P) 最小螺纹外径 最大螺纹长度
锌
0.75
外 内外内
6 10 8P 5P
铝
1
10 20 6P 4P
(八）嵌件
2020/5/22
镁的加入可 ☺ 细化合金组织,从而增加压铸件的强度 ☺ 改善合金抗晶间腐蚀的能力 ☺ 改善合金的抗磨损性能 降低合金的流动性 易在合金熔融状态下氧化损耗
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素
---杂质元素-镉,铅
镉在合金中的含量绝对不能>0.003% 降低合金的机械性能 造成合金晶间腐蚀 铅在合金中的翎量绝对不能>0.003% 降低合金的时效机械性能 当含量超过0.005%时,造成合金晶间腐蚀
2020/5/22
六.压铸工艺
影响金属液充填成型的因素很多﹐主要有﹕压射压力﹐压射速度﹐充填时间﹐ 压铸模温。
（一）压射压力的概念
定义1﹕压射力指压射冲头作用于金属液面上的力。
(这个力在压铸过程中不是恒定不变的,它大小随不同的压铸阶段变化而改变.)
压射液压缸 压射冲头 压室熔液 模具型腔
t1:F1为克服磨擦力(压室中)
特点﹕熔点高,寿命短. 要求﹕1.模温:250~300。C;
2.浇铸温度:铸铁1300~1350。C中碳1440~1460。C 合金1550~1560。C;
3.内浇口厚度为3~5mm,环形浇口多.
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素 ---合金元素-铝
铝的加入可`
☺ 降低合金对铁的反应能力,因此降低了合金对锌锅,鹅 颈及模具的侵蚀 ☺ 降低合金的熔点 ☺ 增加合金的流动性能 ☺ 改善合金的机械性能 产生Fe2 Al5浮渣,造成其含量的下降
2020/5/22
七.特殊压铸工艺
（三）精.速.密压铸（ACURAD) 特點﹕1.双冲头压铸;
2.克服卷气,收缩产生针孔; 3.内浇口采取定向凝固(下方),便于补缩. （四)半固态压铸 合金所呈现状态﹕树枝状晶体 网状 打碎呈球形团块后压铸
2020/5/22
八.黑色金属压铸
灰铸铁,可锻铸铁﹐球墨铸铁﹐碳钢﹐不锈钢﹐合金 钢都属于黑色金属
（三）再喷射 （四）补缩金属流（保压时间）
2020/5/22
四.成型工艺
（一）壁厚 锌合金: 0.3MM (最小)铝﹕0.5MM 最小孔徑: 0.7MM螺纹螺距﹕0.75MM 最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3﹕1（应设计壁厚 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
2020/5/22
四.成型工艺
（二）加强肋﹕大于或等于2.5MM﹐会降低抗拉强度﹐易产生气孔﹐ 缩孔。
2020/5/22
六.压铸工艺
（三）合金的浇注温度
溶点﹕ 389。C
浇铸温度﹕ 425。 C
逐层
混 合 糊状凝固
（四）模具温度 简单﹕ 180。C~200。C （连续工作）模具预热 复杂﹕ 190。C~220。C （连续工作）模具预热
130。C~180。C 150。C~200。C
（五）充填时间与持压时间
A1 V1 = A2 V2
V2= V1A1 A2
πD 2 V1 4A2
V1 压射速度（ m/s）
V2 充填速度（ m/s）
A1
压室冲头截面积（m 2）
A2
内浇口截面积
D压室冲头直径
在设计压铸模时﹐内浇口的设置一般应预留出修模位置﹐以便在试模时修整 截面大小。匿内浇口面积过小﹐充型压力损失增加﹐加大压铸机负荷则充填速度 过大﹐液态金属呈喷射状进入型 腔﹐压铸件内部组织气孔量增加﹐高速冲蚀型 腔﹐影响寿命。当浇口尺寸足够大以后﹐充填速度控制主要是通过调节压射速度 来实现。
实际比压应等于计算比压乘以压力损减系数K(约0.88). 比压大小可通过调节压铸机的压射力和更换不同直径的 压室来实现。
2020/5/22
六.压铸工艺
（二）充填速度及其选择
充填速度是指熔融金属地压射冲头压力的作用下﹐通过内浇口时的线速度。
影响充填速度的因素有压射速度﹐压射比压和内浇口截面积等。
根据等流量连续方程
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素
---杂质元素-铁 锌合金中铁元素含不能>0.02%,铁
元素可:
☺增加合金的硬度 但同时 增加合金的脆性 和合金中的铝发生反应形成Al5Fe2金属间化合物,
造成铝元素的损耗并形成浮渣 在压铸件中出现硬点
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
❖ 压力铸造特性: 1. 高速充填:通常浇口速度达30~60m/s之间. 2. 充填时间很短:中小型件通常为0.02~0.2s之间. 3. 高压充填:热室机压力通常为70~350kg/c㎡ 4. 溶汤的冷却速度快
2020/5/22
二.压铸概论
❖ 压铸设备 热室
坩埚 喷嘴
进口
冲头
压铸机
冷室 立式(全)
压铸培训教程
2020年5月22日星期五
一.铸造工艺
砂型铸造 金属型铸造
特种铸造
压力铸造 重力铸造 低压铸造 熔模铸造 陶瓷型铸造 连续铸造 离心铸造 真空吸铸
永久型铸造
2020/5/22
二.压铸概论
❖ 压力铸造概念:(铝,锡,锌,镁,铅,铜,合金) 即将溶融合金在高压,高速条件下充型并在高压下冷却凝固成型的一 种精密铸造方法,简称压铸,其最终产品是压铸件.
热室压铸锌合金中的合金元素 ---杂质元素-硅
硅在锌合金中的含量绝对不能0.02%, 提高锌合金的脆性转变温率~20度 降低锌合金的可加工性
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素
----结论
热室压铸用锌合金必须是以特高纯度锌为 基础,加入特高纯度铝,镁和铜
严格控制压铸温度,避免搅拌 水口料重熔时,一定要严格控制重熔温度以 避免铝和镁的损耗
压
t2:开始进入型腔﹐因浇口急减﹐阻力 力
F
增大﹐F2>F1,达到高速充填
t3:(快速增压阶段)快速充填直止充满
型腔最大值F3为压射压力
t4:F4静压力﹐对铸件压实
时间t
(压射力与时间关系曲线见右图)
2020/5/22
六.压铸工艺
定义2﹕压射压力就是在充模刚结束时压射冲头作用在金属液面上的力。 定义3﹕压射压力是以压射比压来表示﹐压射比压就是充模结束时﹐压射
2020/5/22
六.压铸工艺
冲头空行程压射速度(m﹕/s) 锌合金﹕ 0.3~0.5 铝﹕ 0.5~1.1
伯努力方程
V=
2P
ρ
(理想)
V ﹕流体速度（m/s ）
P ﹕流体压力（Pa ）
ρ ﹕流体密度（
3
Kg/m
）
V2 =μ
2P （因粘性﹐表面 张力﹐内磨擦） ρ
μ﹕阻力系数
锌合金 = 55.4V2 P
卧式
压室
❖ 热室压铸机的压室通常浸入坩锅的
金属液中,如图示.
2020/5/22
三.压铸制程溶汤的流动方式
（一）喷射及喷射流 压力 运动能(碰壁)热能和压力
由喷射﹑喷射流转变为压力流
2020/5/22
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋, 凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金 属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充 填的部位,汇集着由喷射和喷射流所充填部分的气体﹐必须开设排气槽.
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素 ----合金元素-铜
铜的加入可
☺增加合金的强度 ☺ 提高合金的硬度 ☺改善合金的抗磨损性能 降低合金的可延伸性 造成压铸件的尺寸不稳定性(产生时效胀大)
(当铜的含量>1.25%时)
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素 ---合金元素-镁
我们经常遇到这样的情况,工件刚压铸成型时,其表面 质量一切正常.可是,在室温下存放数星期或几个月后,表面 出现鼓泡.
2020/5/22
五.压铸合金及其性能
热室压铸锌合金中的合金元素
---杂质元素-锡
锡在锌合金锭中的含量绝对不能>0.001%, 在太铸件中的含量不能>0.002%
造成合金晶间腐蚀 降低合金的抗冲击性能 降低合金的抗拉伸强度 引起尺寸不稳定
五.压铸合金及其性能
（一）压铸合金
铝(Al),锌(Zn),镁(Mg),铅(Pb),锡(Sn),铜(Gu)
（二）压铸合金之锌合金
热室压铸用锌合金中
有效合金元素:铝(Al),铜(Gu),镁(Mg)
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
5
压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
2024/1/28
1
目录
2024/1/28
• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
2
2024/1/28
01
CATALOGUE
压铸技术概述
2024/1/28
压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
8
压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
2024/1/28
13
材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
2024/1/28
考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸安全培训教材
压铸安全培训教材一、前言欢迎各位参加压铸安全培训课程。
本教材旨在提供关于压铸工艺的安全知识，帮助您了解并掌握压铸操作过程中的安全要点和技巧，保证您在工作中的安全与健康。
二、压铸工艺概述1. 压铸定义压铸是一种将熔化金属注入金属型腔内，通过压力将金属凝固后取出的一种铸造工艺。
2. 压铸工艺步骤（1）模具准备：清洁模具表面，确保模具内部无异物。
（2）熔化金属：将合适的金属材料加热熔化至液态。
（3）模具装配：将模具安装在压铸机上，并检查模具是否完好无损。
（4）注入金属：将熔化金属注入模具腔内。
（5）冷却与凝固：待金属冷却凝固后，取出模具。
（6）后处理：修整、打磨、喷涂等加工工序。
三、压铸安全风险及应对措施1. 烫伤风险（1）风险描述：熔化金属温度高，操作不当可能导致烫伤。
（2）应对措施：佩戴隔热手套、护目镜等个人防护装备，确保安全操作。
2. 压力伤害风险（1）风险描述：压铸机在工作过程中产生高压，操作不当可能导致压力伤害。
（2）应对措施：严格按照操作规程操作，确保安全距离，避免身体接近压铸机。
3. 金属飞溅风险（1）风险描述：熔化金属注入模具时，发生喷溅，可能导致人身伤害。
（2）应对措施：佩戴热防护服、面罩等防护装备，保护头部和身体。
4. 模具损坏风险（1）风险描述：操作不当，可能导致模具损坏。
（2）应对措施：正确安装模具，操作时避免撞击、碰撞等危险行为。
5. 职业病风险（1）风险描述：长期接触金属粉尘和有害物质可能导致职业病。
（2）应对措施：佩戴呼吸防护装备，做好通风换气，定期体检。
四、紧急情况处理1. 烧伤处理（1）应立即用清水冲洗烧伤部位，至少持续20分钟。
（2）及时送医院就医，接受专业医生治疗。
2. 失火处理（1）迅速切断电源和燃气供应，确保消防安全。
（2）使用灭火器或呼叫专业消防队伍进行灭火。
五、安全操作指南1. 熟悉压铸机的操作规程和紧急停机按钮位置。
2. 不用手触摸正在运作的压铸机。
3. 遵守防护装备佩戴规定，包括护目镜、防护手套、安全鞋等。
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
13
五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
2020/8/16
鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
2020/8/16
Macherchen
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸模讲义专题培训
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
22
三.壓鑄模零部件設計
４）模具結構及壓鑄工藝旳影響 尺寸計算:
LM+ δＺ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2
ａ 型腔徑向尺寸:
LM=[(1+K’) LZ-X△] =(1+K’) LZ-1/2(△ +δＺ+δC )
K’------預定收縮率旳平均值
一. 分型面旳類型 二. （一）分型面型腔旳相對位置分類
動模
定模
動模
定模
動模
定模
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
8
三.壓鑄模零部件設計
（二）按分型面旳形狀分類 １ 平直分型 ２. 傾斜分型
3. 階梯分型
4 曲面分型
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
9
三.壓鑄模零部件設計
Macherchen
5
二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
6
二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
7
三.壓鑄模零部件設計
定義：1. 成型零部件:構成模腔旳全部零部件旳統稱. 2.結構零部件:保証模具有足夠旳剛度,強度及正確安裝和模具 正常工作.
第二講完
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
28
(1) 凸模是成型壓件整體內形旳零部件,所以也稱為主型芯. 主型芯旳結構形式有：整體式，通孔台肩式，通孔無台肩 (螺絲固定)式及非通孔.
压铸机培训
2.5.1冷室压铸机压射结构
2.5.1冷室压铸机压射结构
2.5.2 冷室压铸机压射原理
• 第一阶段：压射锤头以慢速推动金属液，此阶段可使压 射室内空气有充分的时间逸出，并防金属液从浇口中溅 出
2.5.2 冷室压铸机压射原理
• 第二 阶段 压射锤头继续向前移动，使金属液恰好充满压 射室前端并堆聚在内浇口前沿，为快速压射做好准备。
2.3.2 冷室压铸机顶针部分
2.3.2 冷室压铸机顶针部分
2..3.2 冷室压铸机调模部分
• 压铸机在设计过程中，需要设置调模机构以适用在一定 范围内的各种压铸模，在机器技术参数中，应确定最大 模具厚度尺寸Hmax和最小模具厚度尺寸Hmin作为机器 使用者选定压铸模的参数。 • 这个最大与最小模具厚度的调整量是通过调模机构实现 的。调模机构是用调模液压马达或调模电动机带动传动 机构使合模机架的尾板和动型座板沿拉杆作轴向运动， 从而达到增大或缩小动、定模座板之间间距的目的。 • 具体参数可以通过触摸屏设定
3.2 冷室压铸机液压原理-储能
3.2 冷室压铸机液压原理-锁模
3.2 冷室压铸机液压原理-差动锁模
3.2 冷室压铸机液压原理-抽芯入
3.2 冷室压铸机液压原理-一速压射
3.2 冷室压铸机液压原理-快速压射
3.2 冷室压铸机液压原理-快速压射
3.2 冷室压铸机液压原理-增压压射
3.2 冷室压铸机液压原理-抽芯回
2.4 冷室压铸机参考使用润滑油
2.4 冷室压铸机润滑部分
润滑油泵
2.4 冷室压铸机润滑部分
比例分配器
2.5 冷室压铸机压射部分
• 压射装置是将金属液压入模具型腔进行充填成形的机构。 • 它的结构性能对压铸过程中的铸造压力、压射速度、增 压压力及时间等起着决定性作用，并直接影响铸件的轮 廓尺寸、力学性能、表面质量和铸件的致密性。 • DM系列压铸机采用一速、快速、快速和增压控制，最大 空压射速度>8m/s,建压时间<15ms • 所有的控制都可以通过西门子的触摸屏来完成
压铸工艺设计培训教材
05:36
11
3.2.2 压射比压
压射比压P比可由压射力或工作压力P压和驱动(压射)缸及压射冲头直径求得，即
05:36
12
压射比压的作用和影响
（1）对压铸件力学性能的影响 压射比压大合金结晶细，细 晶层增厚。由于填充特性改善，压射比压大，压铸件表面质量提 高，气孔缺陷减轻，从而抗拉强度提高，但伸长率有所降低。
通常在保证压铸件成形和满足质量要求的前提下选用较低的压射 比压。选择设定压射比压所考虑的因素见表3.1，备种压铸合金 的计算压射比压见表3.2,通常实际压射比压低于计算压射比压， 其压力损失折算系数K见表3.3。
05:36
14
05:36
15
05:36
16
3.3 压射速度与充填速度
3.3.1 压射速度
（ 2）对填充条件的影响 金属液在高的压射比压作用下填充 型腔动能加大，流动性改善，有利于克服浇注系统和充填簿壁压 铸件型腔的阻力，提高簿壁压铸件质量。
是否压射比压越高越好？
05:36
13
压射比压的选择
当压铸机上的压射系统没有增压机构时，Ill、IV两个阶段的压射 比压是相同的。当压铸机上的压射系统设有增压机构时，这两个 阶段的比压不同。这时，填充比压用来克服浇注系统和型腔中金 属液的流动阻力（特别是内浇口处的阻力），使金属液流保证达 到所需要的内浇口速度；而增压比压则决定了正在凝固的金属液 受到的压力及这时所形成的胀型力的大小。
1．压射速度的概念 压室内压射冲头推动金属液的移动速度称为压射速度（又称冲头速度）。一般压射
速度有二级和三级两种。压射速度由压铸机的特性所决定，压铸机所给定的压射速度 一般在0.1-7m／s范围内可调。
2．压射速度的作用 （1）压射冲头以一定的速度较慢地推动金属液，使金属液充满压室前端并堆聚在内
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压铸操作工艺培训讲义（连载一）
压铸操作工艺培训讲义（连载一）一、概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。
它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。
高压高速是压力铸造的主要特征。
常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。
由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。
二、压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。
熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。
在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。
因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。
三、压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。
而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。
同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。
只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。
因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。
在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。
（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。
1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。
它是反映压铸机功能的一个主要参数。
压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。
2. 铸造压力（增压比压）压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。
压铸机培训内容
压铸工上岗培训内容一、压铸机开机步骤1、打开配电柜总电源开关，依次打开各控制柜电源开关2、待电脑屏幕全部显示完毕后，查看屏幕提示内容；3、检查各个控制柜开关、仪表、指示灯、空调等正常；操作面板指示灯、按钮正常并保持中立位置；4、启动油泵，倾听油泵声音是否正常；5、按下急停按钮，检查急停按钮是否正常；重新启动油泵；6、根据屏幕提示操作：1)压射冲头运动回基点(原点)；2)校正安全门；(东洋机无此操作)3)确认后安全门关闭；(东洋机无此操作)7、打开动模、定模、冲头冷却水按钮开关，并保持在常开位置；检查有无漏水的部位，冷却水流量是否正常？二、在设定(或模厚)操作模式下检查项目：1、按开合模按钮，打开模具，观察开模动作是否平稳；2、检查模具型腔是否维护保养，满足使用；3、操作顶杆前进开关，观察运动状态，向项杆加润滑剂后来回活动几次；4、给导柱、导套、机械式滑块等配合部位上润滑剂后，做开合模动作几次；5、做抽插芯动作，检查液压抽插芯动作顺序及滑块运动情况，检查油缸固定螺钉有无松动，油缸有无漏油，连轴器有无松动，滑块和导轨的配合面有无夹铝；三、手动操作模式下检查项目：1、按下冲头手动润滑按钮，直到有冲头油滴出，观察冲头油滴出量是否合适，冲头表面是否润滑均匀；2、检查上料手全套动作顺序上料手(给汤机)1)零点 2)下行探液面 3)倾斜舀料(数值大，角度大，舀料量少)4)提升离开液面 5)勺子恢复水平位置 6)输送至压射室 7)倒料第一阶段 8)倒料第二阶段 9)倒料第三阶段 10)回零点11)反转到掉剩余冷料检查上料手下列项目：1)检查液位传感器接线无祼露和短路现象；2)传动链条、汤勺转轴的润滑情况；3)上料手舀料量和倒料量是否合适；与汤勺规格是否匹配；4)全套动作正确无误；3、检查取件手全套动作顺序：取件手(取出机)(一)1)零点 2)纵向进入主机 3)橫向移动工件(动模) 4)卡夹合抓工件 5)橫向移向定模 6)纵向退出主机 7)由垂直位翻向水平位 8)卡夹臂向下移动 9)卡抓开放下工件 10)卡抓臂向上移动 11)翻转回水平位置取件手(取出机)(二)1)摇臂前进入主机 2)橫向前进向定模 3)卡夹关闭抓工件 4)橫向向动模后退(拉拔) 5) 摇臂后退出主机 6)机械手旋转(右转) 7)橫向前进 8) 摇臂下降 9)卡夹打开放工件 10) 摇臂上升 11)机械手旋转返回 12)橫向返回取件手检查项目：1)确认各个限位开关，指示灯正常；2)各部位动动平稳，无卡滞3)卡夹规格大小与工件匹配4)卡夹工件不松动，夹持部位对中5)全套动作正常、准确、可靠；4、检查喷涂手全套动作顺序：喷涂手(喷雾机)(一)：1)喷淋头伸出 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2、3动作5)喷雾空气1、2、3和吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷淋头回位喷涂手(喷雾机)(二)1)喷雾机旋转 2)喷淋头下降 3)吹气清扫 4)喷雾1、2动作 5)喷雾空气1和2及吹气动作 6)喷淋头上升 7)喷雾机旋转回位。