精馏塔1
精馏塔的原理和流程
精馏塔的原理和流程精馏塔是一种常见的化工设备，主要用于分离混合物中的不同组分。
它的原理是利用不同组分的沸点差异，通过加热和冷却的交替作用，将混合物中的各个组分逐一分离出来。
下面我们来详细了解一下精馏塔的原理和流程。
一、精馏塔的原理精馏塔的原理是基于沸点差异的。
在混合物中，不同组分的沸点不同，因此在加热的过程中，沸点较低的组分会先蒸发出来，而沸点较高的组分则会留在混合物中。
通过这种方式，我们可以将混合物中的各个组分逐一分离出来。
具体来说，精馏塔的原理可以分为以下几个步骤：1.加热：将混合物加热到一定温度，使其中沸点较低的组分开始蒸发。
2.蒸汽上升：蒸发出来的组分会形成蒸汽，向上升入精馏塔的塔体中。
3.冷却：在塔体中，蒸汽会遇到冷却器，被冷却后变成液体，这个过程叫做冷凝。
4.收集：冷凝后的液体会被收集起来，这个液体就是分离出来的组分。
5.重复：这个过程会一直重复，直到所有的组分都被分离出来。
二、精馏塔的流程精馏塔的流程可以分为以下几个步骤：1.进料：将混合物加入精馏塔的塔底。
2.加热：将混合物加热到一定温度，使其中沸点较低的组分开始蒸发。
3.蒸汽上升：蒸发出来的组分会形成蒸汽，向上升入精馏塔的塔体中。
4.冷却：在塔体中，蒸汽会遇到冷却器，被冷却后变成液体，这个过程叫做冷凝。
5.收集：冷凝后的液体会被收集起来，这个液体就是分离出来的组分。
6.排出：剩余的混合物会从塔底排出。
7.重复：这个过程会一直重复，直到所有的组分都被分离出来。
需要注意的是，精馏塔的流程是一个连续的过程，每个步骤都需要严格控制，才能保证分离效果。
此外，不同的混合物需要采用不同的操作条件，比如温度、压力、冷却器的位置等等，这些都需要根据具体情况进行调整。
三、精馏塔的应用精馏塔是一种非常常见的化工设备，广泛应用于石油化工、化学工业、制药工业等领域。
它可以用来分离各种混合物，比如石油中的不同馏分、化学品中的不同成分、药品中的不同成分等等。
精馏塔的种类
精馏塔的种类一、引言在化工领域，精馏是一种常用的分离技术，可以用于分离液体混合物中的不同组分。
而精馏塔作为精馏过程中最核心的设备之一，具有不同的种类和结构。
本文将介绍精馏塔的种类、结构和应用领域。
二、按照结构分类1. 塔板精馏塔塔板精馏塔是最常见的一种精馏设备。
它由一系列塔板组成，每个塔板上都有一个孔，用于液体和气体的交换。
塔板通常由金属材料制成，如不锈钢。
塔板的数量可以根据需要进行调整，以实现不同的分离效果。
塔板精馏塔具有操作简单、投资成本低的优点，被广泛应用于石油、化工和食品等行业。
2. 填料精馏塔填料精馏塔不同于塔板精馏塔，它没有塔板，而是通过填料来实现液体和气体之间的传质传热。
填料可以是不同形状的颗粒或物块，如环状填料、网状填料和球状填料等。
填料精馏塔由于没有塔板的限制，可以实现更高的传质传热效率和更高的塔效。
填料精馏塔通常用于需要较高塔效的工艺，如精制石油产品的分离和超高纯度化学品的生产。
3. 除气塔除气塔是一种特殊的精馏塔，它主要用于除去液体中的气体。
除气塔通常由吸附剂填料构成，通过与气体中的气体相互作用来实现气体的分离。
除气塔被广泛应用于炼油、天然气处理和化学品生产等领域。
三、按照应用分类1. 石油精馏塔石油精馏塔主要用于石油加工行业中，用于将原油中的不同组分进行分离。
根据石油组分的不同，石油精馏塔可以实现蒸馏、重整、裂化和精制等不同的工艺。
石油精馏塔的设计和操作需要考虑原油的性质、产品要求和经济因素等多个因素。
2. 酒精精馏塔酒精精馏塔主要用于酒精和酒的生产过程中，用于将发酵产生的液体中的酒精进行分离。
酒精精馏塔通常采用填料结构，以实现高效的酒精分离。
酒精精馏塔还需要考虑产品的纯度、产量和能源消耗等因素。
3. 精细化工精馏塔精细化工精馏塔广泛应用于化学工业中，用于生产高纯度的化学品。
精细化工精馏塔通常采用填料结构和复杂的操作控制系统，以实现对微量杂质的高度分离。
精细化工精馏塔的设计和操作需要考虑产品的要求、设备的安全性和可靠性等因素。
精馏塔的原理和流程
精馏塔的原理和流程一、引言精馏塔是一种常见的分离技术设备，广泛应用于石油、化工、医药等领域。
其原理是利用不同物质的沸点差异，在塔内进行多次汽液平衡和汽液相互传质，实现物质的分离纯化。
本文将详细介绍精馏塔的原理和流程。
二、精馏塔的结构精馏塔通常由以下几部分组成：进料口、塔底液收集器、填料层、蒸汽进口、冷凝器等。
1. 进料口：将需要分离的混合物进入塔内。
2. 塔底液收集器：收集从填料层下方流出的液体，保证系统稳定运行。
3. 填料层：填充在塔内，提供大量表面积和空隙，增强汽液接触和传质效果。
4. 蒸汽进口：输入蒸汽或其他加热介质，使混合物蒸发并上升到填料层。
5. 冷凝器：冷却上升过程中被加热的气体，使其变为液态并流回到填料层中。
三、精馏塔的原理1. 蒸发和冷凝精馏塔的原理是利用混合物中各组分的沸点差异，将其加热至沸点以上，使其蒸发形成气体，并在填料层内与下降的液体相接触。
由于不同组分之间沸点差异的存在，某些组分会随着气体上升到一定高度时开始凝结为液态，在冷凝器中冷却成为液态后流回到填料层中。
这样，就实现了各组分的分离。
2. 多级汽液平衡在塔内，气液两相进行多次接触和传质，形成多级汽液平衡。
当混合物进入填料层时，由于填料提供了大量表面积和空隙，使蒸汽和液体之间充分接触并交换组分。
这样，在填料层上方形成了一个富含轻质组分、低浓度重质组分的气相区域和一个富含重质组分、低浓度轻质组分的液相区域。
而在下方，则是一个富含重质组分、高浓度轻质组分的液相区域和一个富含轻质组分、高浓度重质组分的气相区域。
这样，就形成了多级汽液平衡。
3. 填料层的作用填料层是精馏塔中最重要的部分之一，它提供了大量表面积和空隙，增加了气液接触面积，加强了传质效果。
填料层的形状、尺寸、材料等因素都会影响精馏塔的分离效率。
常用的填料有环形芯棒、球形芯棒、网格板等。
四、精馏塔的流程1. 进料混合物通过进料口进入塔内。
2. 蒸发蒸汽或其他加热介质通过蒸汽进口输入塔内，使混合物蒸发并上升到填料层。
精馏塔技术参数
精馏塔技术参数
摘要：
一、精馏塔技术参数简介
1.精馏塔的定义与作用
2.技术参数的重要性
二、精馏塔的主要技术参数
1.塔径与塔高
2.塔内件类型
3.进料组分及流量
4.操作温度与压力
5.塔顶与塔底产品纯度
三、精馏塔技术参数对塔性能的影响
1.塔径与塔高对精馏效果的影响
2.塔内件类型对传质与传热效果的影响
3.进料组分及流量对塔分离效果的影响
4.操作温度与压力对塔效率的影响
5.塔顶与塔底产品纯度对塔操作的影响
四、精馏塔技术参数的选择与优化
1.根据生产需求选择合适的参数
2.参数优化方法与策略
3.实际应用案例分析
五、精馏塔技术参数的发展趋势
1.新型精馏塔技术的发展
2.绿色环保精馏技术的应用
3.数字化与智能化技术的融合
正文：
精馏塔技术参数是评价精馏塔性能优劣的重要依据，对于保证产品的质量和产量具有重要意义。
本文首先介绍了精馏塔技术参数的简介，包括精馏塔的定义与作用，以及技术参数的重要性。
接着详细阐述了精馏塔的主要技术参数，包括塔径与塔高、塔内件类型、进料组分及流量、操作温度与压力、塔顶与塔底产品纯度，并分析了这些参数对精馏塔性能的影响。
在此基础上，本文探讨了精馏塔技术参数的选择与优化方法，以及实际应用案例分析。
精馏塔蒸馏塔的工作原理
精馏塔蒸馏塔的工作原理
精馏塔是一种用于液体混合物分离的设备，通常用于化工工业中。
其工作原理基于液体混合物中各组分的沸点差异，通过加热液体混合物并使其部分蒸发，然后再冷凝回收蒸汽的方式实现分离。
1. 精馏塔的结构
精馏塔通常由塔体、进料口、冷凝器、蒸发器、提取装置等部分组成。
塔体内通常填充着填料，以增加接触面积，有利于组分间的质量传递。
2. 工作原理
1.进料与蒸汽相接触：混合物通过进料口进入精馏塔，在塔体内与升
腾蒸汽接触，升腾蒸汽来自底部的蒸发器。
2.蒸馏过程：液体混合物在与热蒸汽接触时部分蒸发，其中易挥发性
组分在较低的温度下蒸发，升至塔体上部。
3.凝结分离：上升的蒸汽接触到冷凝器外壳表面，降温后重新变成液
态，在冷凝器内壁凝结成液体状态，随后由下部排出。
4.组分收集：经过蒸馏后的液体在提取装置中进行收集、分离，从而
得到不同组分的纯净产物。
3. 应用领域
精馏塔广泛应用于石油、化工、制药等领域，用于提取纯净溶剂、分离液体混合物、精炼原料等。
其在工业生产中发挥着重要的分离作用，提高了产品的纯度和质量。
总结
精馏塔蒸馏塔通过利用液体混合物中组分的沸点差异，实现了液体混合物的高效分离和提取。
在工业生产中扮演着重要角色，促进了产品质量的提高和生产效率的增加。
精馏塔和蒸馏塔的优缺点
精馏塔和蒸馏塔的优缺点
精馏塔和蒸馏塔是化工领域常见的分离设备。
两者都是利用物质在不同温度下汽液相平衡的原理进行分离的。
下面将分别介绍精馏塔和蒸馏塔的优缺点。
精馏塔的优点
1.高效分离：精馏塔能够通过多级馏分来实现高效的分离过程，可以
得到高纯度的产品。
2.适用范围广：精馏塔适用于液体和气体的分离，适用于多种不同的
工艺和物料。
3.操作稳定：精馏塔在工业生产中有成熟的操作技术和经验，操作相
对稳定可靠。
4.节能环保：精馏塔可以通过优化设计和操作来实现能源的节约，对
环境友好。
精馏塔的缺点
1.能耗较高：精馏塔需要消耗大量的能源来维持分馏过程，存在一定
的能耗问题。
2.设备成本高：精馏塔设备复杂，安装维护成本较高，投资大。
3.对原料要求高：精馏塔对原料的质量要求较高，需要较纯净的原料
才能实现高效的分离。
蒸馏塔的优点
1.适用性强：蒸馏塔适用于各种溶剂和多种物质的分离，应用范围广
泛。
2.制备简单：蒸馏塔结构相对简单，制备过程也较简单。
3.维护方便：蒸馏塔的维护比较方便，易于清洗和维护，减少停机时
间。
蒸馏塔的缺点
1.分离效率较低：部分情况下，蒸馏塔的分离效率不如精馏塔，无法
获得高纯度的产品。
2.对操作要求高：蒸馏塔在操作过程中需要细致的控制温度和压力，
操作复杂。
3.产率较低：蒸馏塔在部分情况下产率不如精馏塔，无法快速得到大
批产品。
综上所述，精馏塔和蒸馏塔各有其优缺点，在实际应用中需要根据具体情况来选择合适的分离设备，以满足生产需求和经济效益。
精馏塔的原理和流程
精馏塔的原理和流程一、引言精馏塔是一种常用于化工领域的分离设备，其具有高效且可控的分离性能。
本文将介绍精馏塔的原理和流程，包括其基本结构、工作原理、操作流程以及应用领域等。
二、精馏塔的基本结构精馏塔由塔身、填料层、留液器、塔盘等组成。
其中，塔身是塔的主要部分，填料层用于增加表面积和接触机会，留液器用于收集液体，塔盘用于改变气体和液体的流动方向。
三、精馏塔的工作原理精馏塔是利用物质在不同温度下蒸发和凝结的特性进行分离的。
其基本工作原理是通过对混合液体进行加热，使其蒸发产生蒸汽，蒸汽与冷凝介质接触后凝结为液体。
在塔内，液体从上方往下滴流，气体从下方往上冒泡，两相之间通过填料层或塔盘的接触进行质量传递和热量传递，从而实现不同物质的分离。
四、精馏塔的操作流程精馏塔的操作流程包括四个主要步骤：进料、加热、分离和收集。
具体操作如下：1. 进料首先将混合液体通过进料口进入精馏塔，进料的速度和方式需要根据具体情况进行调整。
2. 加热通过加热设备对塔内的混合液体进行加热。
加热温度需要根据待分离物质的沸点来确定，以确保液体能够蒸发。
3. 分离在塔内，混合液体被加热后产生蒸汽，蒸汽通过填料层或塔盘与下方的冷凝介质接触，凝结为液体。
在这个过程中，不同物质由于具有不同的挥发性和热稳定性，会在塔内产生不同程度的蒸发和凝结，实现物质的分离。
4. 收集经过分离的液体会被收集到留液器中，通过排液口进行排放。
收集的液体可以进一步处理或进行其他用途的利用。
五、精馏塔的应用领域精馏塔广泛应用于化工、石油、制药、食品等行业中，用于分离和提纯不同物质，以满足不同领域的需求。
1. 化工领域在化工生产中，精馏塔常用于各类化工原料的分离和纯化，例如分离石油产品、分离有机化合物、提纯合成氨等。
2. 石油领域精馏塔在石油炼制过程中起到至关重要的作用，可用于分离石油中的不同成分，如汽油、柴油、煤油、液化气等。
3. 制药领域在制药行业中，精馏塔用于药物的提取和纯化，可分离出目标药物并去除其他杂质物质。
空分精馏塔工作原理(一)
空分精馏塔工作原理(一)空分精馏塔工作原理1. 简介空分精馏塔是一种常用的分离设备，广泛应用于化工、石化等领域。
它通过对气体混合物进行连续的精馏过程，将不同组分按照沸点的高低分离出来。
2. 工作原理灌料在空分精馏塔中，混合物在塔顶部被喷洒或喷淋到填料层上。
填料层是由许多随机堆积的小块物体组成，用于增加气液接触面积，促进传质和传热。
混合物在填料层中逆流下降，与上升的气体相互作用。
传质和传热在填料层中，混合物的液滴与上升的气体发生传质和传热。
传质是指混合物中各组分间的扩散过程，通过液滴内部的物质交换实现。
传热是指液滴内部的热量传递，使液滴内部温度均匀分布。
沸点差和沸点的使用由于不同组分的沸点不同，通过加热混合物使其煮沸，较低沸点的组分首先蒸发出来，较高沸点的组分则留在液滴中。
通过精确控制加热的温度和液滴的洗涤程度，可以实现不同组分的逐个分离。
塔底产物的提取塔底是指混合物在塔内逆流下降到最底部的位置，在这里，较高沸点的组分被聚集在一起。
通过提取塔底产物，可以得到富含高沸点组分的液体。
3. 应用领域空分工业空分精馏塔主要用于分离空气中的氧、氮、稀有气体等成分。
利用空分工艺，可以生产液态氧、液态氮等重要工业品。
石化工业在石化工业中，空分精馏塔被广泛应用于石油分馏、石油精制等过程中。
它可以将原油按照沸点的高低分离成不同的馏分，如汽油、柴油、液化气等。
药品工业在药品工业中，空分精馏塔用于纯化药品原料和中间体。
通过精确控制操作条件，可以将有机溶剂和其中的杂质有效地分离，得到高纯度的药品成品。
4. 总结空分精馏塔是一种重要的分离设备，通过连续的精馏过程实现气体混合物的分离。
它的工作原理包括灌料、传质传热、沸点差和沸点的利用，以及塔底产物的提取。
空分精馏塔广泛应用于空分工业、石化工业和药品工业等领域。
5. 工作原理的详细解释灌料在空分精馏塔中，混合物首先被喷洒或喷淋到塔顶的填料层上。
填料层是由许多小块物体随机堆积而成，如环形填料、网状填料等。
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CH4
0
0
0
0
C2H6
0ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
0
0
0
C3H6
0.485
0.91
0.995
0.034
C3H8
0.515
0.09
0.005
0.966
在前期的Aspen 模拟计算中，我们选择了灵敏度分析的方法进行模拟和优化，得到分离精馏塔的实际塔板数为100块，前期的优化中得到最佳回流比15.5。以下以此为参考进行设
备设计。
以下求算各物流的密度
对气相物流，根据理想气体状态方程求得其密度即
此处并不求得其具体数值，在接下来的计算气相负荷时会进一步简化。
对液相物流，由
通过计算294K（精馏段平均温度）下，气相丙烷的密度为18.92kg/m3，丙烯的密度为18.06kg/m3，通过查手册液相丙烷的密度为500kg/m3，丙烯的密度为517kg/m3
通过前期的比选，考虑到泡罩塔的塔板结构复杂，造价高，产生的压降大；常用的筛板塔操作弹性小，筛孔小易堵塞，不适合处理易结焦、黏度大的物料；而浮阀塔生产能力大，比泡罩塔高20~40%，与筛板塔相近，操作弹性大，比泡罩塔和筛板塔的操作范围都要宽，塔板效率高，比泡罩塔高10%，持液量相对较大，因而是最佳的反应精馏塔塔板选型。
可知对塔顶物流，液相的平均密度为
在299K（提馏段的平均温度）下，且塔底产出几乎纯的丙烷，故物流的密度查手册可知
为
2.3反应精馏塔的工艺计算结果
Aspen计算结果如下
L009
L012
L018
L019
Temperature C
42.5
36.2
20.8
28.5
Pressure bar
16
15
10.5
10.5
2液层阻力
液层阻力与清液层高度有关，有
故
b） 雾沫夹带
c） 浮阀塔板的雾沫夹带可按
计算。其中
故
雾沫夹带量足够小，符合要求
5)塔板负荷性能图与操作弹性
a)液相下限线
由于最小液量时平直堰上的最小液层厚度为6mm,故液相负荷下限值可由下式求出
得
b)降液管液相负荷上限线
液体在降液管中的停留时间应不低于3-5s，故有
Enthalpy Gcal/hr
-17.069
-0.004
3.076
-18.806
Mole Flow kmol/hr
H2
0
0
0
0
CH4
0
0
0
0
C2H6
0
0
0
0
C3H6
620.745
64.59
662.062
23.273
C3H8
659.995
6.395
3.175
663.215
Mole Frac
H2
0
0
0
以下的设计中，我们首先将对设计将要采用的物性数据进行求解，其次对精馏塔进行设备设计，继而进行相关的附件设计并在最后简单概述精馏塔的自动控制系统组成。
2.精馏塔的工艺条件、物性数据的计算与物流模拟计算结果
2.1精馏塔的工艺条件
反应精馏塔的工艺条件主要参考了相关文献，主要的工艺条件包括塔顶温度、进料板温度、塔底温度及塔顶压力、塔釜压力和塔板压降。经过软件模拟与前期对于回流比及其他操作条件的优化，得到了结果如下所示。
由
降液管尺寸基本符合要求。
d)降液管底隙高度
降液管底隙高度指降液管下端与塔板间的距离，且应低于出口堰高度。h0在工程上一般取20-25mm，此处我们取作22mm，则hw-ho=374mm>6mm，故降液管底隙高度设计合理。选用凹形受液盘，深度hw= 0.05m。
e)边缘区与安定区的确定
安定区宽度取作Ws= 0.07m，边缘区取Wc= 0.07m。
1.工艺流程与设计思路（选型）
前期的工作中我们对于整个流程进行了模拟和优化，得到了较高质量的产品物流。在这一部分中，我们将对本流程中分离的核心部分——分离精馏塔进行相关的设备设计。
所要设计的精馏塔结构如上图所示。L012为在第20块板进料，L009为在第30块板进料，L018出料为质量分数0.995的丙烯产品，L009主要为丙烷，进入循环。
根据Aspen 的计算结果，可以得到各块塔板的气液负荷。根据计算结果可以得到精馏段
平均气液摩尔流量为10983kmol/hr，10316kmol/hr。则气液负荷分别为：
同理经计算得提馏段平均气液摩尔流量分别为10725 kmol/hr , 11392 kmol/hr
提馏段气液负荷分别为
3.工艺尺寸的计算
筒体计算厚度
按JBT4710-2005 钢制压力容器之规定，低合金钢塔式容器在塔壳加工成型后有效厚度最小为 ，加上腐蚀余量，可取筒体名义厚度为16mm。
同样，可取封头名义厚度为16mm。
2）裙座壳厚度
取裙座壳有效厚度14mm，其名义厚度为16mm
因为 ,当 小于17kg1/2/(s·m1/2)，即V小于11.24m3/s,得
所以：
其中，
整理得
4.塔设备的附属构件设计与强度计算
4.1主要接管尺寸
1）进料管
实际操作中有包括直管进料管、T型进料管和弯管进料管等多种管型，在本设计中选择
直管进料管，上下两根进料管的管径为
经圆整选取热轧无缝钢管，规格Φ108×4mm
取动能因子为F0=10则，孔速
阀孔数为
有效传质区面积
其中R =/2 -=3.065，x=/2−−=2.435
故
浮阀的布置需满足一定的要求。一般以三角形排列为好，浮阀垂直于液流方向，且在该方向上浮阀中心间距不变，t=75mm，平行于液流方向上的排中心间距可在65-110mm 范围选取，且外围浮阀中心至塔壁的距离一般为70-90mm，距进口堰、溢流堰的距离一般为80-110mm。经过绘图计算，我们可以得到浮阀的布置为10,11,12 …49,50,49…12,11,10，共2410个浮阀。
经圆整选取热轧无缝钢管，规格Φ219×6mm
其中= 1.6m/s
2）釜液出料管
根据Aspen模拟的结果，釜液出料管的直径为
经圆整选取热轧无缝钢管，规格Φ219×6mm
其中w= 0.8m/s，塔釜出口设置防涡流挡板，以免形成一个的漩涡，使塔釜液面不稳
定并且带走气体。
3）塔顶蒸汽管
经圆整选取热轧无缝钢管，规格Φ219×6mm，其中= 20m/s
精馏塔不同位置温度
塔顶
上部进料板
下部进料板
塔底
温度/K
293.93
294.68
296.23
301.69
因而可以认为精馏段平均温度为
反应段的平均温度
提馏段的平均温度
精馏塔不同位置的压强
我们设定全塔压力
2.2物性数据计算
丙烷的摩尔分子质量
丙烯的摩尔分子质量
我们采用线性加和的方法计算混合物的平均摩尔分子质量即
Vapor Frac
0.007
0.254
1
0
Mole Flow kmol/hr
1280.739
70.985
665.237
686.488
Mass Flow kg/hr
55224.8
3000
28000
30224.8
Volume Flow l/min
2180.651
590.989
25805.41
1034.111
4）回流管
经圆整选取热轧无缝钢管，规格Φ480×9mm，其中R= 1.6m/s
3.2人孔
人孔的设置应便于人员进入任何一层塔板。由于设置人孔处的塔板间距要增大，且人孔设置过多会使制造时塔体的弯曲度难以达到要求。所以，每5个塔板之间设有一个人孔。开设人孔处的两层塔板中心距离为800mm。塔体上采用垂直吊盖人孔。人孔法兰的密封面型式及垫片用材，一般与塔的接管法兰相同。采用对焊法兰人孔。人孔深入塔内部分应与塔的内壁修平，其边缘须倒棱或磨圆。设计人孔尺寸为Φ600mm。
塔板截面积
实际空塔气速为
2）溢流部件的计算
a)堰长
塔径D=6.3m,考虑采用双溢流弓形降液管，凹形受液盘。
双溢流外堰可取0.5~0.7D，故
内堰比外堰低6-8mm,故
b)堰高
选用平直堰，则堰高满足
其中堰上清液层高度为
式中收缩系数E取1，
内堰比外堰低6-8mm,故
c)降液管尺寸
查弓形降液管参数图可知将夜观宽度 与截面积 分别为
3.3 裙座
裙座高度是指从塔底封头切线到基础环之间的高度。本塔的裙座设计高度为2000mm。由于裙座不直接与塔内介质接触，也不承受塔内介质的压力，因此不受压力容器用材的限制。可选用较经济的普通碳素结构钢，故选用Q345R。裙座上的人孔用长圆形，其尺寸为500mm×（300~700）mm，以方便进出
3.4 厚度计算（强度计算）
故取τ=5s，可以得到降液管液相负荷上限线
c)气相负荷下限线（漏液线）
对于浮阀塔，阀孔动能因数可设为5则有
则漏液线满足
d)液沫夹带线
根据
取 ，得
e)液泛线
为了防止发生液泛现象，应满足式子：
HT+hw≥Hd/φ
其中φ取0.5，HT=0.8m,hw=0.396m,how=0.275Ls2/3,
hr1=0.153*( )2=0.153*( )2=22.12Ls2
1)塔盘尺寸的计算
精馏段和提馏段的气液相负荷基本一致，以下以精馏段为例，计算精馏塔的工艺尺寸。
物流在294.68K时取C3H6的表面张力0.00735N·m。
设板间距为HT= 0.8m，hL=0.3m,HT-hL=0.50m，从施密特关联图上读得c20=0.078