七、铝的电化学氧化法
铝材质降光泽度的方法
铝材质降光泽度的方法以铝材质降低光泽度的方法为标题，下面将详细介绍如何实现这一目标。
一、表面处理方法1. 化学蚀刻：通过使用酸性或碱性溶液，可以在铝材表面形成微小的凹坑，从而减少光的反射。
常用的蚀刻液包括硝酸、氢氟酸等。
蚀刻后的铝材表面呈现出粗糙的质感，降低了光的反射，从而使其光泽度降低。
2. 电化学氧化：通过在铝材表面形成氧化层，可以降低其光泽度。
氧化层的厚度和颜色可以通过控制电解条件来调节，从而实现不同程度的降光效果。
常用的电化学氧化方法有硫酸阳极氧化、硫酸铬酸氧化等。
3. 机械抛光：通过使用研磨工具和研磨剂，可以将铝材表面的凸起部分磨平，从而降低其光泽度。
抛光后的铝材表面更加光滑，光的反射减少，光泽度也相应降低。
二、涂层方法1. 阳极氧化涂层：在铝材表面形成氧化层的基础上，可以进行涂层处理。
选择适当的涂层材料，如有机涂层剂、无机涂层剂等，可以进一步降低铝材的光泽度。
涂层的颜色和厚度可以根据需求来选取，以实现所需的光泽度降低效果。
2. 陶瓷涂层：通过在铝材表面涂覆陶瓷材料，可以实现光泽度的降低。
陶瓷涂层具有较高的抗磨损性和耐腐蚀性，同时能够有效地降低光的反射，使铝材表面呈现出哑光或半哑光的效果。
三、表面纹理处理方法1. 喷砂：通过在铝材表面喷射砂粒，可以形成一定的纹理，从而减少光的反射。
喷砂后的铝材表面呈现出颗粒状的质感，光泽度相应降低。
2. 刷砂：使用刷子或砂纸等工具，在铝材表面进行擦刷，可以形成一定的纹理，从而降低光的反射。
刷砂后的铝材表面呈现出线条状的质感，光泽度得到降低。
四、其他方法1. 化学溶液浸泡：将铝材浸泡在适当的化学溶液中，可以改变其表面的化学性质，从而降低光的反射。
不同的溶液对铝材表面的影响效果不同，可以根据需要选择合适的溶液进行浸泡处理。
2. 高能束辐照：使用高能束辐照设备对铝材进行辐照处理，可以改变其表面的物理性质，从而降低光的反射。
辐照后的铝材表面会产生微观结构的变化，使其光泽度降低。
铝合金氧化发黑处理
铝合金氧化发黑处理铝合金是一种广泛应用于工业和民用领域的金属材料。
它具有轻质、耐腐蚀、导电性好等优点，因此被广泛应用于航空、航天、建筑、汽车等领域。
然而，铝合金表面容易受到氧化、腐蚀等影响，导致表面出现发黑、生锈等问题。
为了解决这个问题，铝合金表面需要进行氧化发黑处理。
一、铝合金氧化发黑处理的原理铝合金氧化发黑处理是通过化学反应使铝合金表面形成一层氧化膜，从而防止铝合金表面受到氧化、腐蚀等影响。
氧化膜的形成是通过电化学反应来实现的。
在铝合金表面形成氧化膜的过程中，需要一定的氧化剂和酸性环境。
氧化剂可以是硫酸铜、硫酸铬等，酸性环境可以是硫酸、氢氟酸等。
在酸性环境中，氧化剂与铝合金表面发生化学反应，从而形成氧化膜。
二、铝合金氧化发黑处理的方法1、硫酸铜氧化法硫酸铜氧化法是一种常用的铝合金氧化发黑处理方法。
该方法的原理是在硫酸铜溶液中将铝合金表面氧化成黑色氧化膜。
具体操作步骤如下：（1）将铝合金表面清洗干净，去除表面的油污和灰尘。
（2）将铝合金放入硫酸铜溶液中，溶液中的浓度一般为50%。
（3）在溶液中加入一定量的氯离子，加速氧化反应的进行。
（4）将铝合金在溶液中搅拌，使其表面均匀氧化。
（5）将铝合金从溶液中取出，清洗干净。
2、硫酸铬氧化法硫酸铬氧化法是一种常用的铝合金氧化发黑处理方法。
该方法的原理是在硫酸铬溶液中将铝合金表面氧化成黑色氧化膜。
具体操作步骤如下：（1）将铝合金表面清洗干净，去除表面的油污和灰尘。
（2）将铝合金放入硫酸铬溶液中，溶液中的浓度一般为10%。
（3）在溶液中加入一定量的硫酸，加速氧化反应的进行。
（4）将铝合金在溶液中搅拌，使其表面均匀氧化。
（5）将铝合金从溶液中取出，清洗干净。
3、电化学氧化法电化学氧化法是一种常用的铝合金氧化发黑处理方法。
该方法的原理是在电解液中通过电化学反应将铝合金表面氧化成黑色氧化膜。
具体操作步骤如下：（1）将铝合金表面清洗干净，去除表面的油污和灰尘。
（2）将铝合金放入电解液中，电解液中的浓度一般为10%。
铝的阳极氧化原理
铝的阳极氧化原理
铝的阳极氧化是一种通过电化学方法使铝表面形成氧化层的技术。
这种技术的原理是利用铝在酸性电解液中作为阳极，通过外加直流电源在铝表面形成一个保护性的氧化层。
具体而言，阳极氧化过程涉及以下几个步骤：
1. 清洗铝表面：先要将铝件进行清洗，去除表面的污垢和油脂。
这可以通过化学清洗、机械清洗或者电解清洗来实现。
2. 阳极处理：清洗后的铝件作为阳极被悬浸在含有硫酸或者硫酸盐的电解液中。
硫酸盐电解液一般包含硫酸、硫酸铝等物质，可以为阳极提供氧化所需的氧源和电离剂。
3. 施加电流：外加直流电源的正极连接到阳极铝件上，负极连接到电解槽中的铜板或者铝制品上。
通过施加电流，铝表面开始氧化。
4. 氧化层形成：在电解过程中，阳极铝表面的氧化层逐渐形成。
这是因为阳极表面的铝溶解并被氧化形成氧化铝膜。
这一过程中产生的氢气也会形成气泡，逐渐将氧化铝膜从铝表面排除出来，使得氧化层逐渐增厚。
5. 封孔处理：氧化后的铝表面上会形成许多微小的氧化孔。
为了改善氧化层的耐磨性和抗腐蚀性，需要进行封孔处理。
常用的封孔处理方法包括热水封孔、镍盐封孔、氧化镉封孔等。
通过阳极氧化，铝件表面可以形成致密、均匀和具有一定硬度的氧化层。
这种氧化层不仅具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，还可以增加铝件的表面硬度，并具有一定的绝缘性能。
因此，阳极氧化广泛应用于铝制品的防腐蚀和装饰等领域。
铝表面阳极氧化化学方程式
铝表面阳极氧化化学方程式
铝表面阳极氧化是一种常见的表面处理技术，它可以有效地提高铝的耐蚀性、耐磨性和装饰性。
该过程需要在酸性溶液中进行，通常使用的电解液为硫酸或硫酸加铬酸盐混合液。
在该过程中，铝表面经过多次化学反应，最终形成均匀、致密的氧化膜，从而增强铝的表面性能。
以下是铝表面阳极氧化的化学方程式：
1. 阳极氧化初期阶段：
Al + 3H2O → Al(OH)3 + 3H2↑
2Al(OH)3 → Al2O3 + 3H2O
2. 阳极氧化过程中期阶段：
2Al + 3H2O + 3O2 → 2Al(OH)3
2Al(OH)3 → Al2O3 + 3H2O
3. 阳极氧化末期阶段：
2Al + 3H2O + 2O2 → Al2O3 + 3H2O
Al2O3 + 6H+ → 2Al3+ + 3H2O
以上方程式表明，铝在硫酸或硫酸加铬酸盐混合液中，与水和氧气发生多次化学反应，生成氧化铝，并同时放出大量的氢气。
氧化铝通过与酸反应，最终生成铝离子和水。
这些离子在溶液中逐渐聚集，形成致密的氧化膜，使得铝表面变得平滑、均匀且富有装饰性。
总之，铝表面阳极氧化是一种重要的表面处理技术，可以显著提高铝制品的性能和使用寿命。
在实际应用中，还需要根据实际情况进行电解液及电解条件的选择，以达到最佳的表面效果和性能。
铝电解氧化
铝电解氧化铝电解氧化技术是一种基于电化学原理的表面处理技术，主要应用于铝材料的表面改性。
通过电解氧化，可以在铝表面形成一层密集、致密且具有特殊物理化学性质的氧化膜，称为氧化铝膜。
本文将介绍铝电解氧化技术的原理、过程、应用范围及发展趋势等。
一、铝电解氧化技术的原理铝电解氧化技术是一种在铝表面上制备氧化铝膜的方法，由于氧化铝膜具有一系列良好的性能，如强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及电绝缘性等等，因此铝电解氧化技术被广泛应用于各个领域。
在铝电解氧化过程中，铝金属作为阳极，被放置在电解槽中，带有氧化剂的电解液填充了电解槽，同时也加入控制剂以控制氧化膜的形成和质量。
当系统建立时，电解化学反应产生了致密的氧化铝膜，其主要由四种成分组成，也就是氧化铝膜、未氧化的铝金属、难溶的氧化铝和电解质形成的复合物。
在整个反应过程中，要从控制剂中选择经过特别设计的添加剂，以便通过调节氧化氢离子和氧离子的速率来控制电解过程。
不过，氧离子对于铝金属的氧化可能会离线，以至于整个反应不可避免地需要外加电压或者电流来维持。
1、准备铝金属和电解质首先，需要准备好需要氧化的铝金属和相应的电解质。
在铝表面形成氧化膜的过程中，电解质起到了至关重要的作用。
一般情况下，电解质以含有硫酸、草酸、磷酸等成分的特殊配方为基础制成。
2、氧化前的处理铝金属表面可能会存在一些固有的污垢、氧化物等，需要对金属表面进行处理，最常用的方法是机械处理和化学处理。
不过，需要注意的是，任何的表面处理都会对后续的铝电解氧化造成影响，导致氧化层难以均匀地形成。
3、电解氧化过程将铝金属作为阳极（阳极接地），放置在电解槽中，加入特定的电解质，并接上直流电源的正极和负极。
在电解化学反应中发生了致密的氧化铝膜，其主要由三种成分组成，即氧化铝膜、未氧化的铝金属和难溶的氧化铝与电解质形成复合物。
受电解液、金属表面、电流密度等的影响，氧化膜形态、厚度、色泽等都不同。
4、清洁表面氧化完成后，铝表面可能残留一些电解质或者其他杂质，需要对铝表面进行清洗，以便进一步涂装等后续处理。
铝氧化处理方法
铝氧化处理方法
铝氧化处理是一种常见的金属表面处理方法，可以有效地增强铝
合金的耐腐蚀性、耐磨性和硬度。
该方法分为电化学氧化和化学氧化
两种。
电化学氧化
电化学氧化是利用电解液中的化学反应将铝表面氧化，生成一层
微孔结构的氧化膜。
这种氧化膜的厚度可控，且在表面有较多的微孔，便于后续的染色和密封处理。
该方法需要使用电解液和电解设备，通
常需要对铝合金进行打磨和退火处理，以达到更好的氧化效果。
化学氧化
化学氧化是利用化学药剂在室温下将铝表面氧化，形成一层较薄
的氧化膜。
化学氧化可以分为常温化学氧化和热化学氧化两种。
常温
化学氧化简单、快速，但氧化膜的厚度较薄，不如电化学氧化的氧化
膜均匀和微孔多。
热化学氧化需要先在高温下让铝表面先形成一层基
础氧化膜，再在室温下用化学药剂进行二次氧化处理，这样可以得到
更均匀、更完整的氧化膜。
常用铝合金表面氧化标记
常用铝合金表面氧化标记常用铝合金表面氧化标记一、引言铝合金是一种广泛应用于工业领域的材料，具有优良的机械性能和耐腐蚀性能。
为了进一步提高其表面性能和美观度，常常需要对铝合金进行氧化处理。
而氧化处理后的铝合金表面通常需要进行标记，以便于识别和使用。
本文将介绍常用的铝合金表面氧化标记。
二、化学氧化法标记1. 阳极氧化（AAO）标记阳极氧化是一种常见的表面处理方法，通过在酸性电解液中施加直流电流，在铝合金表面形成一层致密的氧化层。
在阳极氧化过程中，可以通过控制电解液成分和工艺参数来实现不同颜色的标记效果。
硫酸阳极氧化可形成黑色或灰色的标记。
2. 硫酸-硫酸铜复合阳极氧化（SAAO）标记硫酸-硫酸铜复合阳极氧化是一种改进版的阳极氧化方法，在传统的硫酸阳极氧化过程中加入了硫酸铜溶液。
这种方法可以在氧化层上形成一层铜质标记，提高了标记的可见性和耐久性。
三、电化学氧化法标记1. 微弧氧化（MAO）标记微弧氧化是一种通过在电解液中施加脉冲电流，在铝合金表面形成致密的氧化层的方法。
与阳极氧化相比，微弧氧化可以在短时间内形成较厚的氧化层，并且具有更好的耐磨性和耐腐蚀性能。
在微弧氧化过程中，可以通过调节电解液成分和工艺参数来实现不同颜色的标记效果。
2. 水热法标记水热法是一种将铝合金样品浸泡在高温高压水溶液中进行处理的方法。
在水热法过程中，铝合金表面会发生局部的氧化反应，形成不同颜色的标记。
这种方法适用于对大面积铝合金进行标记。
四、物理气相沉积法标记物理气相沉积是一种利用高能离子束轰击铝合金表面，在表面形成一层致密的氧化层的方法。
物理气相沉积法标记的特点是标记图案清晰、耐久性好，适用于对小尺寸铝合金进行标记。
五、激光刻蚀法标记激光刻蚀法是一种利用高能激光束在铝合金表面进行刻蚀的方法。
通过控制激光束的功率和扫描速度，可以在铝合金表面形成不同深度和形状的标记。
这种方法具有高精度、高效率和无污染等优点，适用于对各种尺寸和形状的铝合金进行标记。
铝合金氧化处理方法
铝合金氧化处理方法
铝合金氧化处理方法有以下几种常用方法：
1. 电化学阳极氧化（电泳）：将铝合金制件作为阳极，在电解质中进行氧化处理。
通常使用硫酸、硫酸铜或磷酸作为电解质，通过控制电流和电压来控制氧化层的厚度和颜色。
2. 硫酸阳极氧化：将铝合金制件浸泡在硫酸溶液中，在一定温度和浓度条件下进行氧化处理。
该方法可产生均匀、致密的氧化膜，具有较好的耐腐蚀性和装饰效果。
3. 硫酸铬阳极氧化：将铝合金制件浸泡在硫酸铬溶液中，在一定电压和温度条件下进行氧化处理。
该方法可以形成硬度较高的氧化膜，具有优异的耐磨损性和耐腐蚀性。
4. 自然氧化：将铝合金制件暴露在空气中，自然与氧气反应形成氧化膜。
这种方法相对简单，但氧化层的厚度和颜色不易控制。
以上是常用的铝合金氧化处理方法，具体选择哪种方法取决于需要达到的氧化层性能和装饰效果。
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七、铝的电化学氧化法在工业生产中，采用电化学氧化主要的电解液有三种：硫酸、草酸、和铬酸。
根据电解条件的不同，在这些电解液里，可以获得不同厚度的、具有不同机械和物理—化学性能的氧化膜。
电化学铝氧化机理：以硫酸为例，硫酸在水溶液中以离子状态存在：H2SO4↔2H+SO42-水本身也有一部分离解为H+和OH-。
在外加电压的作用下，阳离子[H+]移向阴极并在阴极还原发生氢气。
H++e↔H→H2↑阴离子[OH-]和[SO42-]移向阳极。
在氧化工艺条件下，保持只有OH-的放电，而未达到SO4-放电电位，这是因为OH-容易失去电子的缘故。
所以在阳极OH-失去电子生成水和新生态氧；2 OH- -2e→H2O+[O]在这一过程中，从反应式可以看出硫酸是没有消耗的，而新生态氧[O]则是由H2O分子离解除的OH-放电产生的。
新生态氧的氧化能力很强，可以和AL反应生成Al2O3的氧化膜：2Al+3[O] →Al2O3（阳极）由于硫酸对金属铝和氧化膜都有溶解作用，所以在氧化过程中，还存在在以下二个化学反应：2Al+3H2SO4→Al2（SO4）3+3H2↑Al2O3+3H2SO4→Al2（SO4）3+3H2O↑从以上可知，而整个电解反应中，存在着电化学反应和化学反应两个过程。
电化学反应是膜的生产过程，化学反应式膜的溶解过程。
只有当生成速度大于溶解速度时氧化膜才能生长，并保持一定厚度。
在通电时，与电解接触的表面首先形成无孔，而绝缘一层薄膜（内层）本来膜不会再生长，因为该膜将底金属与电解液隔绝，但在内层形成的同时，膜就开始溶解而呈不均一性。
某些薄的地方电阻较小，电流就集中在这里，把膜击穿，使电解液能通过膜孔而继续与底金属作用，而生成新的内层。
原来的内层，由于电解液的溶解作用，生成多孔性的外层。
内层的生成和溶解在整个氧化过程中是不断进行的：当膜在一定厚度时，膜的溶解速度小于生成速度，以致使膜不断增厚，因此阳极氧化所取得膜是整片玻璃状的无水氧化铝（Al2O3）组成的，其厚度始终变化不大，一般在0.01~0.1微米之间。
而膜的外层较软，是由氧化铝（Al2O3*H2O）组成，多孔，孔呈毛细管形圆锥状，其小孔所占的区域占膜总体积约10~15%，这些小孔就是染色时吸附染料的地方。
阳极氧化处理方法和类型：1.硫酸氧化工艺：硫酸氧化法目前广泛应用在防护装饰性的阳极氧化处理方面。
硫酸氧化法工艺有以下优点：(1)膜层较厚，表面色泽为透明无色，吸附能力好，有利于染着各种鲜艳的色彩。
(2)本工艺操作简单，电能消耗较小，不需要高压电源。
(3)生成效率高，氧化时间短。
(4)槽液毒性小，槽液价格便宜。
(5)溶液温度，生产操作易掌握。
(6)适用范围广，故在工业上得到广泛应用。
它的缺点：(1)氧化温度一般控制在15~25℃，在氧化过程中，由于产生大量的热量，使电解液温度很快升高，因此在生产中必须有冷却装置。
(2)不适合松孔度大的铸件，点焊件或铆接的组合件。
先计算电解槽的容积和所需硫酸量，加入3/4容积的蒸馏水或去离子水，然后打开搅拌设备，将所需的硫酸在强力的搅拌下缓缓加入槽液中，然后加水至规定容积，冷却至工艺规范，化学分析电解液后试生产。
硫酸规格最好采用试剂硫酸或电池硫酸，如用工业硫酸配制，配制后可加入1毫升／升双氧水。
配制硫酸氧化液时不可将水加入硫酸中，否则会引起爆炸。
硫酸氧化液中成份作用及操作条件影响：（1）硫酸浓度的影响：硫酸浓度对氧化膜有一定的影响。
通常采甩15～20％的硫酸组成电解液，在浓的溶液里，膜的溶解速度快，但在实际生产中，开始氧化时膜的成长速度，在浓溶液中要比稀溶液快，随着时间的延长，浓溶液中的成长速度要比稀溶液成长速度缓慢，一般在高浓度硫酸中氧化膜层的溶解速度越快，孔隙率高，透明度好，容易染色，但膜的硬度，耐磨性等较差。
在稀的硫酸液中所获得的氧化膜，坚硬耐磨，反光性能好，但孔隙率低只适宜染成淡色。
当硫酸浓度不同时，生成的氧化膜的质量和电解时间的关系如图（10）所示。
交流电氧化由于一半时间处于阴极半周期，所以氧化液的硫酸浓度通常控制在100-150克/升之间，膜的透明度要比直流电氧化差、如图：硫酸浓度对氧化膜成长速度的影响图中1. 5%硫酸曲线2.20%硫酸曲线(2)电解液温度的影响槽温太低氧化膜发脆，槽温高会使氧化膜疏松。
工作温度对氧化膜厚度影响如图：（11）所示。
从图中可见：温度升高，氧化膜厚度减小，例温度由20℃升高到50℃时，膜的厚度减少90%以上，这是由于温度升高加速了膜的溶解所致。
在氧化过程中是放热过程，铝和氧进行化合反应；2A+3[O] →AL203+399卡在生成AL203有大量化合物热放出来，而这一反应集中在孔穴底部，所以热量也聚集在这里，它随着溶液在孔中的流动将热量带给槽中，使整个槽液温度上升。
为此需采用冷却措施，以控制槽温15~25℃范围内。
（3）电流密度的影响：阳极氧化时，提高电流密度，能够增大氧化膜的生长速度，但氧化膜较粗糙，反光性能较差。
在高的电流密度下氧化会导致铝及其表面附近的电解液局部发热，同时膜被腐蚀，一般有较好的冷却系统和搅拌，却不致因产生焦耳热影响而引起氧化膜的腐蚀、对于装饰性阳极氧化的制件宜采用0.5~1安培/分米2的电流密度及低温下进行氧化，才能获得一定厚度，硬度，耐磨性氧化膜、如电流过大，会使染色不均匀着色表面发生花点的缺陷。
（4）氧化时间：氧化时间的选择取决于电解液的硫酸浓度，工作条件，镀液温度。
氧化膜在开始时至一小时内的成长速度几乎时直线上升，速度较快，但随时间的延长而逐步减缓，是由于膜层厚、电阻加大，影响到导电能力、如图（12）所示在20%硫酸溶液中，用1安培/分米2直流电的电流密度于不同时间所获得氧化膜层度曲线、经过长时间实验，得到氧化时间的经验公式为：氧化时间（分）=2.5*（40-t）t=槽温（℃）一般氧化时间控制在40~60分钟。
（5）硫酸氧化槽搅拌：在硫酸中进行铝及其合金的阳极氧化时，由于产生大量热，它将破坏工艺最适宜的温度，导致质量下降，为了保证氧化过程所需求的温度范围，除了有冷却措施，还必须采用搅拌措施。
这对保证电解液温度均匀性，强化冷却效果以及直接从阳极加工的工件表面带走热量非常有效。
生产中采用的搅拌方式采用压缩空气搅拌法。
（6）硫酸氧化液中的杂质影响：阳极氧化液中的杂质对氧化膜影响是很大的。
常见杂质如下：（1）氯离子：氧化槽中氯离子来自自来水和冷却管破裂、试验和生产实践证明氯离子含量应低于0.2克/升，如大于0.2克/升氯离子，膜粗糙而疏松、当其含量达0.5克/升氯离子，制作发生击穿（穿孔）。
（2）铜离子：氧化槽中铜离子来自铝铜合金氧化时的溶解，及铜导电棒溶解，当铜离子含量大于0.02克/升时所生长氧化膜上会出现暗色条纹和斑点。
（3）铝离子：氧化槽中铝离子是逐步增长的，当铝离子含量大于25克/升，往往使制件表面呈现白点或块状白斑，并使膜层的吸附性能下降，造成染色困难。
（4）铁离子：氧化槽中铁离子不允许超过0.2克/升，否则会出现暗色条纹斑点。
（5）铬离子：铬酸根阴离子含量在氧化槽中对氧化膜无不良影响。
氧化槽中存在杂质，经过技术和经济原则综合考虑，一般采取更换电解液、表10 硫酸溶液氧化时的常见故障，产生的原因及排除方法表11交流电硫酸型氧化常见故障现象，产生原因及排除方法2．铬酸氧化工艺铝及其合金用铬酸电解液阳极处理的工艺过程是最先采用的电化学氧化法之一。
铬酸电解液所获得的氧化膜较薄，在一般情况下，氧化膜厚度只有1～3微米。
弹性较好，几乎没有气化，它的抗蚀能力比不封闭的在硫酸液中得到氧化膜强。
但铬酸氧化后膜层具有有透明的灰色或彩虹色，不能很好地染色，一般作为油漆的良好底层。
由于铬酸溶液对铝溶解度小，所以此法用于尺寸容差小和表面光度高的零件加工合适。
所以对一些具有铆钉、铗缝、砂眼的另件，特别对压铸件，浇铸件的阳极氧化较为适用，但对含铜和硅量较高的合金不能用铬酸方法进行氧化处理。
常用的铬酸阳极氧化处理：铬酐CrO350～60克/升温度35±2℃阳极电流密度D A 1.5～2.5A氧化时间60分钟电压0～50伏铬酸氧化电解液配制：首先计算电解槽中所需电解液的体积容量,然后加入五分之四水。
之后再加入需要量的铬酸，向溶液进行加热和搅动，使铬酸完全溶解，再加水到规定容积水平，使温度保持在工艺规范，然后进行化学分析，并进行试生产。
配制电解液所用铬酸内硫酸根（SO42-）含量不应超过0.1%，氯根（Cl）不应越过0.05%。
铬酸氧化电解液中有害杂质为SO4--。
C1--及Cr3+。
当SO42-含量大于0.5克/升，C1--含量大于0.2克/升时氧化膜外观粗糙。
当氧化液中SO42-太多时，可加入氢氧化钡或碳酸钡的方法使SO42-成为BaSO4沉淀通过过滤即可除去。
氧化液中的Cl-太多时，通常用稀释溶液或更换溶液方法来解决之。
Cr+++是由六价铬在阳极上还原所产生。
电解液中Cr+++的积累会使氧化膜变得暗而无光，而且抗蚀性能也降低。
当三价铬含量高时，可采用铅作阳极，钢阴极，控制阳极电流密度为0.25安培/分米2，阴极电流密度为8～10安培/分米2，使其在阳极上重新氧化成六价格。
铬酸浓度影响：铬酸电解槽是否正常，决定溶液中游离铬酸含量，随着氧化过程的进行，铝不断进入电解液内，由于溶解铝与铬酸化合，生成铬酸铝A12（CrO4）3及碱性铬酸铝A1（OH）CrO4，所以游离铬酸含量将随着加工时间延长而减少，於是溶液氧化能力随之下降。
因此，应定时往电解液中补充铬酸。
铬酸阳极氧化操作。
在铬酸阳极氧化的过程中，要留心调整使用的电压，以保证是流密度的稳定。
在电解开始约15分钟内，使电压逐渐由零升至25伏，这一阶段是控制电压以维持阳极电流密度为1.5～2.5安培/分米2。
而且随着氧化过程的进行，电流密度逐步下降，电压逐步上升，尽可能在氧化结束时将电压升至40～50伏时间为45分钟，至氧化完时，中断电流取出工作物。
经水彻底清洗后于60～70℃下干燥15分左右。
铬酸阳极氧化工艺流程：（1）零件上挂具（2）化学除油（3）热水清洗（4）冷水清洗（5）硝酸出光（6）清水清洗（7）铬酸阳极氧化（8）冷水清洗（9）热水洗（10）干燥表12 铬酸溶液氧化铝件时常见故障，产生原因及排除方法。