离子膜烧碱工艺(整理过)复习课程
新改离子膜烧碱知识课件
• 1.用气负荷 • ⑴ 仪表空气用气负荷 • 正常用气量：515m3/h；压力：0.65MPa ；用气状况：连续 • ⑵ 空气用气负荷 • 最大用气量1100 m3/h；压力：0.65MPa；用气状况：连续 • ⑶ 氮气用气负荷 • 正常用气量300m3/h，最大用气量1100 m3/h；压力：0.65MPa；用气
• 3.为防止突然停车氯气外溢和离子膜电解槽损坏，在烧碱变电所 设计一台应急柴油发电机组800KW。该装置在系统停电后15秒 钟后启动。
• 4.需要应急电源的设备有：阳极液循环泵（淡盐水循环泵）、阴极液循 环泵（碱循环泵）、吸收塔循环泵、尾气风机
• 5.各重要岗位配应急照明设施。
• （九）污水处理
• 二、公用工程
• （一）蒸汽系统 • 1、本装置蒸汽设计流量为25t/h，正常使用量为17.5吨/小时。根据工
艺条件，过热蒸汽需进行减温减压，蒸汽减温后的参数为： P=0.4MPa(G)；T=152℃。 • 2、蒸汽的主要用途： • 用于卤水预热、化盐水预热、过滤盐水预热、电解阴阳极液预热及氯 酸盐分解等。
防水泵，与消防水管网并列运行形成整个园区公用消防水系统，提供 0.8-1.4Mpa压力的消防水，消防泵设置连锁装置，保证消防水系统水压 水量，满足园区应急需求。
• 离子膜烧碱装置内设有11具消防水炮，39个室外消火栓，206个灭火器 材箱，35个戊型单栓室内消火栓。
• （七）配电系统 • 1.35KV变电站装设3台主变，每台容量40MVA。一期装设2台。一期供
离子膜烧碱知识
一 离子膜生产规模
一、正常年操作：8000小时。
二、生产规模确定：
离子膜法制烧碱的生产工艺总结【共6页】
离子膜法制烧碱的生产工艺总结离子膜法制烧碱的生产工艺总结【内容摘要】离子膜法制烧碱是烧碱生产工艺的常用制法之一，但是在目前烧碱生产工艺中所见的比例并不是很大，所以我们必须仔细的认识一下子膜法制烧碱的工艺特点，1、离子膜法碱液蒸发的特点，1、1流程简单，简化设备，易于操作，由于离子膜碱液仅含有极微量的盐，所以，在其整个蒸发浓缩过程中，即使是生产99%的固碱，也无须除盐，1、2浓度高，蒸发水量少，蒸汽消耗低，离子膜法碱液的浓度高，一般在30%～33%，比隔膜法碱液的10%～11%要高很大，因而大量的减少了浓缩所用的蒸汽，而隔膜法电解碱液若同样浓缩到50%，则一般要蒸出6、5t的水量（隔膜碱液浓度按10、5%计），2影响碱液蒸发的因素，2、1生蒸汽压力，蒸汽是碱液蒸发中的主要热源，生蒸汽（或称一次蒸汽）的压力高低对蒸发能力有很大的影响。
摘要：本文着重介绍了离子膜法制烧碱的生产工艺过程中的离子膜法碱液蒸发的特点以及2 影响碱液蒸发的因素。
关键词：离子膜法隔膜法蒸汽分离器离子膜法制烧碱是烧碱生产工艺的常用制法之一，但是在目前烧碱生产工艺中所见的比例并不是很大，所以我们必须仔细的认识一下子膜法制烧碱的工艺特点1、离子膜法碱液蒸发的特点1、1 流程简单，简化设备，易于操作由于离子膜碱液仅含有极微量的盐，所以，在其整个蒸发浓缩过程中，即使是生产99%的固碱，也无须除盐。
这就是极大的简化了流程设备，即隔膜碱蒸发必须有的除盐的设备及工艺工程都被取消（如旋液分离器、盐沉降槽、分离机、回收母液贮罐等），而且，由于在蒸发过程中没有盐的析出，也就很难发生管道阻塞，系统打水问题，使操作容易进行。
1、2 浓度高，蒸发水量少，蒸汽消耗低离子膜法碱液的浓度高，一般在30%～33%，比隔膜法碱液的10%～11%要高很大，因而大量的减少了浓缩所用的蒸汽。
若以32%的碱液为例，如果产品的浓度为50%，则每吨50%的成品碱需蒸出水量为：而隔膜法电解碱液若同样浓缩到50%，则一般要蒸出6、5t的水量（隔膜碱液浓度按10、5%计）。
离子膜烧碱工艺
离子膜烧碱工艺离子膜烧碱工艺是一种利用离子膜技术制造烧碱的工艺。
离子膜是一种特殊的薄膜，具有选择性透盐离子的特性。
离子膜烧碱工艺利用离子膜将氯化钠溶液分离为含高氢氟酸和低氢氟酸的两个溶液，再通过电解将低氢氟酸溶液转化为碱液。
离子膜烧碱工艺具有高效、环保、节能等优点，被广泛应用于烧碱的生产。
第一步：氯化钠净化氯化钠通常含有杂质，需要进行净化。
通过晶体化、溶液净化等方法，可以将氯化钠中的杂质去除，得到纯净的氯化钠溶液。
第二步：氯化钠溶液分离将纯净的氯化钠溶液输入到离子膜电解槽中，离子膜可以选择性地透过钠离子，使高氯化氢酸和低氯化氢酸溶液分离。
高氯化氢酸溶液中含有大量的氯离子，低氯化氢酸溶液中含有较少的氯离子。
第三步：氯化氢转化为氢氟酸将低氯化氢酸溶液输送到反应槽中，加入适量的氟化物，通过反应将氯化氢转化为氢氟酸。
氢氟酸是一种强酸，具有溶解力强、反应性强的特点。
第四步：氢氟酸溶液电解将氢氟酸溶液输入到离子膜电解槽中，通过电解将氢氟酸转化为氢氧化钠。
电解的过程中，氢氟酸溶液中的氢离子和水分解产生氧气和氢氧化钠。
第五步：氢氧化钠脱水将电解产生的氢氧化钠溶液送入脱水槽中，通过蒸发脱水的方法，将溶液中的水分脱除，得到浓缩的氢氧化钠溶液。
第六步：氢氧化钠结晶将浓缩的氢氧化钠溶液输入到结晶槽中，通过自然结晶或加热结晶的方法，将氢氧化钠溶液中的钠离子结晶出来，得到固态的氢氧化钠产品。
1.高效：离子膜烧碱工艺采用电解技术，能够高效地将氯化钠转化为烧碱产品。
相比传统的氯碱法，电解法具有更高的产能和更低的能耗。
2.环保：离子膜烧碱工艺不需要添加任何化学试剂，只需要电能作为能源，无污染物产生，不会对环境造成污染。
3.节能：离子膜烧碱工艺采用膜分离技术，能够直接将氯化钠溶液分离为高氯化氢酸和低氯化氢酸，省去了传统烧碱工艺中钠盐的结晶和烘干等环节，能够节约大量能源。
4.产品纯度高：离子膜烧碱工艺通过离子膜的选择性透盐离子作用，可以将氯化钠溶液中的杂质分离出去，生产的烧碱产品纯度高。
离子膜制碱培训讲
1.中和用的盐酸质量 HCL≤31%（高纯）(1) Fe2+＜10 mg/L (2) Fe2+＜0.5mg/L Ca2++Mg2+＜0.5mg/L Ca2++Mg2+＜0.5mg/L CLO-＜5mg/L CLO-＜5mg/L 2.工艺流程 在过滤器出口的盐水管路上，加入 31% 盐酸，经过静态混 合器，使盐酸和盐水混合均匀后，送PH自动分析仪根据测得的 PH 值去自动调节盐酸的加入量，达到控制的目的。也有的厂家。 如过滤后不含 Ca2+、Mg2+ 微粒，故无中和工序，在 PH＞10 的情况下， 二次精制后的盐水，也能符合电解要求。中和流程 见图 2-1。
九、盐水精制操作要点
◆精制反应时间
◆控制一定的温度
◆精制剂的加入量 九思膜盐水精制技术及应用
十、 一次Байду номын сангаас水精制工艺流程
来自电解工序的淡盐水、树脂塔再生水、盐泥压滤系统的 滤液、系统回收水，以及补充的工业水进入配水桶混合后，由 化盐泵经汽水混合器加热升温后，送入地下化盐池化盐。饱和 粗盐水经折流槽自流进入反应池，在折流槽加入精制剂次氯酸 钠、氯化钡、碳酸钠和氢氧化钠，加药后粗盐水在反应池中， 次氯酸钠将有机物氧化分解，氯化钡与硫酸根离子反应生成硫 酸钡沉淀，碳酸钠与粗盐水中的钙离子反应生成碳酸钙结晶沉 淀，氢氧化钠与粗盐水中的镁离子反应生成氢氧化镁胶体沉淀。 完成精制反应后的粗盐水自流进入中间池，用九思膜过滤供料 泵经粗盐水过滤器滤截留大于1.0mm 机械杂质送往九思膜过滤 单元。 过滤器过滤出的一次盐水在中和折流槽中，加入亚硫酸钠， 除去游离氯后自流进入一次盐水储槽，再经一次盐水泵送离子 膜二次精制。过滤器浓缩液出口流出的浓缩盐水按
离子膜烧碱生产工艺操作完教学课件完整版电子教案
管径与壁厚的选择
2.管子壁厚
管子的计算厚度是满足管子承受介质压力的强度要求所 必需的，在确定管壁厚度时，还要考虑介质腐蚀和管子制 造偏差可能造成的管壁厚度的减少，故需在计算厚度的基 础上加上厚度附加量，并据此按钢管规格标准选取管子的 厚度。
图1-6 化工管道的壁厚示意图
管件与阀门
1.常用管件
（1）弯头
波形补偿器是利用金属薄壳挠性件的弹性变形来吸收其 两端连接直管的伸缩变形。
结构形式：波形、鼓形、盘形等. 特点：结构紧凑，流体阻力小。但补偿能力不大，且结构 较复杂，成本较高。
管路的连接
(6)管路安装和布置的一般原则 ① 管路应对车间所有管路全盘规划，各安其位。 ② 管路应成列平行铺设，尽量走直线，少拐弯，少交 叉，力求整齐美观。 ③ 房内的管路应尽量沿墙或柱子铺设，以便设置支 架； 各管路之间与建筑物间的距离应能符合检修要求；管路通过 人行道时，最低点离地面应在以上。 ④ 为了节约基建费用，便于安装和检修及操作安全， 管路铺设应尽可能采用明线（除下水道、上水总管和煤气总 管外）。
（5）止回阀
根据阀盘前后介质的压力差而自动启闭的阀 门，如将它装在管路中，流体只能向一个方向流 动，从而阻止介质的逆流。
图1-16 止回阀
止回阀（单向阀、止逆阀）
管件与阀门
（6）节流阀 结构与截止阀相似，仅启闭件形状不同。 截止阀的启闭件为盘状，而节流阀启闭件为 锥状或抛物线状。
管件与阀门
（7）隔膜阀 在阀杆下面固定一个特别橡胶膜片构成隔膜， 并通过隔膜来进行启闭工作。
管路的连接
（2）法兰连接 法兰连接是管路中应用最多的可拆连接方式。 特点：法兰连接强度高、拆卸方便、适应范围广。 法兰盘与管子的连接方式：整体式法兰、活套法兰和 介于两者之间的平焊法兰等。 法兰密封面的形式：星平面、凹凸面、榫槽面、锥面 等形式。 密封垫的材质：金属、非金属及各种组合垫片。
请阐述离子膜电解法制烧碱的工艺流程
请阐述离子膜电解法制烧碱的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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离子膜电解法生产烧碱PPT课件
• 电解工序：将二次岗位送来的浓度为300g/L左右的盐水
和纯水岗位送来的纯水分别送入电解槽阳、阴极室，阳极 侧生成氯气，盐水浓度下降成为淡盐水，阴极侧生成烧碱 和氢气。盐水被电解生成32%的成品烧碱溶液，98%（体 积）的氯气和99%（体积）的氢气，阴极生成的成品碱送 至贮罐销售，氯气和氢气被送至氯氢处理工序进一步处理。
离子膜电解法生产烧碱PPT
离子膜氯碱生产工艺
现状:离子膜法电解制碱是世界上工业化生产
烧碱当中最先进的工艺方法，烧碱广泛用于造 纸、纺织、印染、搪瓷、医药、染料、农药、 制革、石油精炼、动植物油脂加工、橡胶、轻 工等工业部门，也用于氧化铝的提取和金属制 品的加工。
特点：具有能耗低、三废污染少、成本低及
氯氢处理工序：
• 氯气处理：离子膜电解来的氯气温度很高，约在80-
90℃左右，含有盐雾及大量水份，湿氯气具有很强的腐蚀 作用，对一般金属材料的输送管道及设备腐蚀严重，不便 于输送和利用，所以把湿氯气洗涤、冷却、干燥，变成干 燥氯气。
高温湿氯气，首先进入氯水洗涤塔进行洗涤，然后经 氯水冷却器用循环水冷却，再进入钛管冷却器用冷冻水间 接冷却至满足工艺要求，出来后进入水雾捕集器分离冷凝 水，分离的冷凝水同冷凝下来的氯水一起进入氯水洗涤塔 循环使用，氯气则进入干燥塔干燥后加压输送。
一次盐水制备流程
来自高位槽 30%NaOH
Na2SO3
原盐
配水桶
化盐桶 前反应器
HCl
Na2SO3
烧碱工技师复习题3套
烧碱工技师理论知识试卷A一、选择题。
1.离子膜是一种（）透过性膜。
A.流动性B. 选择性C.再生性2.次氯酸钠的化学分子式为（）。
A. NaClOB. Na2ClO C. Na3ClO3.螯合树脂再生时需要的碱液含量为（）。
A.5%B.10%C.8%4.离心泵的主要部件有：叶轮，（），轴封装置。
A. 电机B.轴承C. 泵壳5.电槽出口氢氧化钠浓度过高，则单元槽压（）。
A.越低B.越高C.不变6.淡盐水脱氯中，加入（）以除去其中的次氯酸根。
A.亚硫酸钠B.硫酸钠C. 亚硫酸钙7.离子膜电解槽阴极室的压力总是（）阳极室的压力。
A.小于B.等于C.大于8.片碱机主刮刀（）片。
A.10B.8C. 69.在降膜蒸发过程中，要避免出现壁面液膜的断裂变干现象，因此要注意控制好进入降膜蒸发器的流量，最小流量不能低于满负荷流量的（）% 。
A.20B.30C.4010.螯合树脂的再生共有（）个步骤。
A.5B. 7C.1011.二次盐水中的钙镁离子含量不超过（）。
A.20 x10-9B. 20 x10-6C. 20 x10912.停离子膜单槽时，将槽温将至（）℃以下方可排液。
A.40B.45C.5013.我分厂片碱每袋重量控制在（）千克。
A.24.95~25.35B. 24~25C. 24.5~25.514.碱液溅到皮肤上后，立刻用清水冲洗，时间不少于（）分钟。
A.10B.15C.3015.在片碱生产中，高温浓碱对镍制设备有一定的腐蚀性，腐蚀的原因主要是碱液中所含氯酸盐在（）℃以上时逐步分解，并放出新生态氧与镍材发生反应，并生成氧化镍层。
A100 B.200 C.25016.H2的爆炸极限（），CL2的爆炸极限（）A. 4.5-95%、4.1-74.2%B. 4.5-74.2%、4.1-95%C.4.1-74.2%、4.5-95%17.影响化盐操作的因素有（）A.压力温度B.压力盐层高度C.温度、盐层高度。
18.设备“三超”是指超温、（）、超负荷。
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离子膜烧碱工艺(整理过)离子膜烧碱工艺一、工艺流程简介烧碱目前以离子膜工艺为主。
按流程顺序分为一次盐水、二次盐水精制、电解、淡盐水脱氯、Cl2处理、H2处理等工序。
核心工序是二次盐水精制和电解部分。
盐水一次精制的主要目的是控制悬浮物(SS)与各种杂质离子的含量在要求的范围内，为盐水二次精制作准备。
盐水二次精制最主要部分是螯合树脂塔，，使粗盐水经过树脂塔后除去二价阳离子。
部分工艺在二次精制中盐水进螯合树脂塔之前设置碳素管或其它类型过滤器，以进一步降低盐水中的悬浮物的含量。
电解部分是烧碱制备流程的关键工序，符合电解要求指标的精制盐水流经电解槽时，在一定直流电作用下，离子经离子交换膜的发生迁移，最终在阴极液相形成烧碱，阳极液相产生淡盐水，阴极气相生成H2，阳极气相生成Cl2。
二、离子交换膜法电解制碱的主要生产流程工艺流程图精制的饱和食盐水进入阳极室；纯水（加入一定量的NaOH溶液）加入阴极室，通电后H2O在阴极表面放电生成H2，Na+则穿过离子膜由阳极室进入阴极室，此时阴极室导入的阴极液中含有NaOH；Cl－则在阳极表面放电生成Cl2。
电解后的淡盐水则从阳极室导出，经添加食盐增加浓度后可循环利用。
阴极室注入纯水而非NaCl溶液的原因是阴极室发生反应为2H++2e－=H2↑；而Na+则可透过离子膜到达阴极室生成NaOH溶液，但在电解开始时，为增强溶液导电性，同时又不引入新杂质，阴极室水中往往加入一定量NaOH溶液。
三、具体工艺流程盐水精制单元工艺简述：饱和粗盐水加入精制反应剂，经过精制反应后加入絮凝剂进入澄清桶澄清，澄清盐水经砂滤器粗滤后，再经α-纤维素预涂碳素管过滤器二次过滤，使盐水中的悬浮物小于1×10－6，然后进入离子交换树脂塔，进行二次精制，得到满足离子膜电解槽运行要求的精制盐水。
其工艺流程简图如图1所示。
①一次盐水精制一次澄清盐水的制备是氯碱生产工艺至关重要的工段，精制效果的好坏直接影响产品的质量和产量。
bc 精制原理①除镁镁离子常以氯化物的形式存在于原盐中，精制时向粗盐水中加入烧碱溶液生成不溶性的氢氧化镁沉淀。
反应方程式： MgCl2+2NaOH=Mg(OH)2↓+2NaCl离子反应方程式： Mg2++2OH-=Mg(OH)2↓为使反应完全，控制氢氧化钠过量，本反应速度快几乎瞬间完成，是本工艺中的前反应。
②除钙钙离子一般以氯化钙和硫酸钙的形式存在于原盐中，精制时向粗盐水中加入碳酸钠溶液使生成不溶性的碳酸钙沉淀，反应方程式：CaCl2+Na2C03=CaC03↓+2NaClCaS04+Na2C03=CaC03↓+Na2S04离子反应方程式：Ca2++CO32-=CaC03↓为使反应完全，碳酸钠一般控制过量，本反应速度较慢，反应速度受温度影响较大，一般在50℃左右，在碳酸钠过量情况下需半小时方能反应完全。
②二次盐水精制离子膜法电解槽使用的高度选择性离子交换膜要求入槽盐水的钙、镁离子含量低于20wtppb，普通的化学精制法只能使盐水中的钙、镁离子含量降到10wtppb 左右。
若使钙、镁离子含量降到20wtppb的水平，必须用螯合树脂处理。
二次盐水精制的主要工艺设备是螯合树脂塔，分二塔式和三塔式流程。
塔的运行与再生处理及其周期性切换程序控制，可由程序控制器PLC实现，PLC 与集散控制系统DCS可以实现数据通讯；也可以直接由DCS实现控制。
伍迪公司采用的就是二塔式，其他公司采用三塔式流程。
建议采用三塔式流程。
2、电解单元离子膜电解槽电解反应的基本原理：离子膜电解槽电解反应的基本原理是将电能转换为化学能，将盐水电解，生成NaOH、Cl2、H2，如图20所示，在离子膜电解槽阳极室(图示左侧)，盐水在离子膜电解槽中电离成Na+和Cl－，其中Na+在电荷作用下，通过具有选择性的阳离子膜迁移到阴极室(图示右侧)，留下的Cl－在阳极电解作用下生成氯气。
阴极室内的H2O电离成为H+和OH－，其中OH－被具有选择性的阳离子挡在阴极室与从阳极室过来的Na+结合成为产物NaOH，H+在阴极电解作用下生成氢气。
电解流程：由二次盐水精制工序送来的精制盐水，通过盐水高位槽，进入电解槽的阳极液进料总管。
其流量由每个电解槽的自调阀来控制，以保证阳极液的浓度达到规定值。
进槽值由送入每台电解槽的直流电流进行串级控制。
浓度31%的高纯盐酸用来中和从阴极室通过离子膜渗透到阳极室的OH-离子，盐酸经过自动调节与阳极液一起送入阳极室。
精制盐水在阳极室中进行电解，产生氯气，同时NaCL浓度降低。
电解槽进、出口之间的NaCL分解率为约50%。
每个阳极室都有两个挠性软管，一个连接进料总管，另一个连接出料总管。
电解后产生的氯气和淡盐水混合物通过软管汇集排入阳极液总管，并在总管中进行气体和液体分离。
氯气在氯气总管中进行汇集后送入淡盐水储槽顶部。
在此，氯气中的水分被分离并滴落，然后氯气被送往界外。
氯气压力由自调阀控制。
淡盐水送入淡盐水储槽底部，然后用淡盐水循环泵一部分经液位自调控制送往脱氯工序；另一部分送往电解槽，进槽淡盐水流量由自动控制。
阴极液在阴极室电解产生氢气和烧碱，碱液进入阴极液循环槽，通过阴极液循环泵一部分经阴极液冷却器进入碱高位槽后，进入电槽，这部分电解液进槽前加纯水稀释，纯水量自调由直流电和碱串级控制；另一部分电解液经液位自调控制送入碱冷却器冷却至约45℃后送往碱储槽，然后送往罐区。
氢气在阴极液出口总管中分离，并在氢气主管线中进行汇集后，送到碱液循环槽顶部。
氢气中的水分被分离并滴落，然后氢气送往界外。
氢气压力由自调阀控制，与氯气压力串级控制，使氢气和氯气之间压差保持在设定范围内（5KPa）。
离子膜电解装置电解循环的工艺流程为了保证离子膜电解槽的阴极室和阳极室能在一个合适稳定的工艺边界条件下运行，以及获得最佳的电流效率，无论是强制循环工艺，还是自然循环工艺，通常设计采用阳极循环系统和阴极循环系统来实现各自的工艺边界条件。
以下用自然循环工艺(北化机电解槽系统)为例详述之。
离子膜电解装置电解循环的工艺流程包括阳极循环和阴极循环。
(1)阳极循环部分从盐水高位槽来的精盐水与淡盐水循环泵输送来的淡盐水按一定比例混合(初始开车时，加纯水)，并在进入总管前加入高纯盐酸，调节pH值后，再送到每台电解槽的阳极入口总管，并通过与总管连接的进口软管送进阳极室。
进槽盐水的流量是由安装在每台电解槽槽头的盐水流量调节阀来控制的，流量的大小由供给每台电解槽的直流电联锁信号控制。
电解期间，Na+离子通过离子交换膜从阳极室迁移到阴极室，盐水在阳极室中电解产生氯气，同时氯化钠浓度降低转变成淡盐水；氯气和淡盐水的混合物通过出口软管流入电解槽的阳极出口总管和阳极气液分离器，进行初步的气液分离；分离出的淡盐水流入淡盐水循环槽。
在阳极气液分离器初步分离出的氯气，通过氯气总管流入淡盐水循环槽的上部气液分离室，进一步进行气液分离；然后从其顶部流出至氯气总管；在此总管适宜处设置氯气压力调节回路，通过其调节阀控制氯气压力，并与氢气调节回路形成串级调节，控制氯气与氢气的压差，流出系统至氯气处理装置。
较大型的装置，在氯气流出界区前，还设置氯气与二精盐水的热交换器，回收氯气中的热量。
淡盐水循环槽中的淡盐水由淡盐水循环泵加压输送，一部分通过调节回路，返回阳极系统与精盐水混合后再次参加电解；另一部分输送至淡盐水脱氯系统进行脱氯。
(2)阴极循环部分从碱高位槽来的约32％液碱与纯水按一定比例混合后，流入阴极入口总管，并通过与总管连接的进口软管送进阴极室。
进槽碱液的流量是根据安装在每台电解槽槽头的流量计来操作控制的。
电解期间，阴极液在阴极室电解产生氢气和烧碱。
氢气和碱液的混合物通过出口软管流入阴极出口总管和阴极气液分离器，进行初步的气液分离；分离出的碱液流入碱液循环槽。
在阴极气液分离器初步分离出的氢气，通过氢气总管流入碱液循环槽的顶部气液分离室，进一步进行气液分离；然后从其顶部流出至氢气总管；在此总管适宜处设置氢气压力调节回路，通过其调节阀控制氢气压力，并与氯气调节回路形成串级调节，控制氢气与氯气的压差，流出系统至氢气处理装置或就地放空(一般在开车时)。
碱液循环槽中的碱液由碱液循环泵加压输送，一部分通过调节回路输送至碱液高位槽，通过碱液高位槽回到阴极系统；一部分通过调节回路作为成品碱送到成品碱贮槽。
3、淡盐水脱氯单元电解槽出来的淡盐水和氯氢处理来的氯水混合后，用31%的高纯盐酸将PH值调节到约1.5，送入脱氯塔的顶部。
脱氯塔的压力为-70～75Kpa，由真空泵进行控制。
脱氯塔出口处游离氯降低到50mg/L，脱出的氯气汇入氯气总管，也可送入废气吸收塔。
脱氯后的淡盐水先用NaOH把PH调到9～11，再将亚硫酸钠储槽中配制的浓度为10wt%的亚硫酸钠溶液用亚硫酸钠泵加入到淡盐水管道中，以彻底除去残余的游离氯。
游离氯含量为0的脱氯盐水送回一次盐水工序化盐。
目前，国内物理脱氯生产工艺主要有真空脱氯和空气吹除脱氯；实际生产中为提高脱氯技术经济效益，回收氯气，一般先采取物理脱氯法将大部分游离氯脱除后，再用化学脱氯法将剩余的游离氯除去。
淡盐水空气吹除法脱氯生产工艺流程工艺流程简述∶来自电解工序的淡盐水(温度约85℃，pH值约3，游离氯一般为600～800mg/L)在进入脱氯塔前，定量加入盐酸，将其pH值调至1.3～1.5，然后进入脱氯塔顶部；风机鼓入的空气(压力约600mmHO，气量是淡盐水2体积的6～8倍)由脱氯塔底部进入，在塔内填料表面淡盐水与空气逆流接触，逸出的湿氯气随空气从塔顶流出，淡盐水在此完成物理脱氯过程。
湿氯气经废氯气冷却器冷却后，一般送去生产次氯酸钠(因吹脱出的氯气中含有大量空气，浓度较低，一般采用二级填料塔串联，用碱吸收)。
脱氯后的淡盐水含游离氯约(10～20)×10－6，自流到脱氯塔釜，其中的淡盐水由淡盐水泵抽送，在该泵的进口处先加入NaOH溶液调节pH值至9～11(用pH计检测)，然后在其出口处加入浓度约为8％～9％(质量分数)的亚硫酸钠溶液进一步除去残余的游离氯(要求游离氯为零)，并用氧化还原电位计检测(ORP ＜+50mV)其中的游离氯含量。
为达到充分混合，在管路中设有静态混合器(或增设孔板)。
淡盐水在此完成化学除氯过程；然后用淡盐水泵送至一次盐水工序回收循环使用。
在亚硫酸钠配制槽内配制浓度8％～9％(质量分数)的亚硫酸钠溶液，并用亚硫酸钠泵将该溶液加入到淡盐水泵的出口管中。
3、氯氢处理单元离子膜电解装置中的氯气处理生产工艺由三部分组成∶冷却、干燥、压缩。
这三部分工艺流程一般根据生产规模和下游氯产品对氯气含水量以及压力的要求不同而有所不同选择。
离子膜电解装置中电解工序产生的湿氯气温度高、压力低，并含有大量水分。
含有较多水分的湿氯气中会发生化学反应，生成盐酸和次氯酸。