Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用.ppt
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棒材三切分轧制要点
棒材三切分轧制要点3、Φ14*3三切分螺纹钢轧制调试工作，特提出工艺要求如下：1、原料工严把原料质量关，杜绝有肉眼可见缺陷的钢坯入炉。
2、看火工按工艺规程要求，严格控制钢坯出炉温度，既要防止钢坯高温氧化甚至脱碳现象，影响钢材性能，又要防止低温钢轧制损坏设备甚至造成轧制事故。
3、导卫的调整与安装3、1 导卫在上线前必须对油路、水路、轴承等进行检查，确保油路、水路畅通，零部件完好，并对导卫加油。
3、2导卫上线前的调整应坚持以下原则：①、粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大22mm为宜；精轧滚动导卫的开口度比标准料型大0、10、5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜。
⑤、要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合。
⑥、铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在135。
范围内。
3、3导卫在安装时尤其是15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。
4、轧辊在安装时必须保证轧辊装配的正确性以及轧机安装前轧辊轴承的加油工作；保证轧辊安装时上下轧槽的对正、磨槽以及轧辊两端辊缝的一致性，要求精轧机两边辊缝差小于0、1mm。
5、必须保证各机架孔型中心线对正轧制线，以防止轧槽偏磨，保证料型的正确性。
6、料型控制6、1轧制过程中的料型控制严格执行《工艺技术规程》要求。
6、2第一次轧制前，中轧、13、14、15架必须各试轧21150℃7、轧制过程中1#剪必须切头、尾。
8、轧制初始阶段应投入活套。
9、保证裙板平直以及上位与下位的准确性。
10、调整倍尺剪时，必须保证倍尺剪剪臂原位水平及剪切位置的垂直，以防止倍尺轧件的头尾弯曲。
11、试生产前，冷床输入辊道中有问题的辊子和电机应换完。
12、利用检修时间调整对齐辊道，保证对齐辊道平直；3#台操作工应选择合适的对齐辊道速度。
轧钢工艺简介ppt课件
噪声控制技术
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
采用隔声、吸声等措施，降低噪声对周围环境的影响。
绿色轧钢工艺的发展趋势
短流程生产
采用短流程生产方式，减少中间环节，降低能源消耗和环境污染 。
智能化控制
引入智能化控制系统，实现生产过程的自动化和智能化，提高生产 效率和环保性能。
低碳环保
积极推广低碳环保技术，如新能源、清洁能源等，降低碳排放，实 现绿色可持续发展。
精轧
对粗轧后的钢材进行精细轧制，使 其形状、尺寸更加符合要求。
尺寸控制
通过调整轧制参数和控制冷却速度 ，控制钢材的厚度、宽度和长度等 尺寸。
精整
矫直
将轧制后的钢材进行矫直，消除 应力并改善其平直度。
表面处理
根据需要，对钢材表面进行抛光 、涂层或镀层等处理。
分级和包装
根据钢材的质量、尺寸和用途进 行分级，并进行包装，便于后续
纵轧机
主要用于加工板材和带材，其优点是产量高、品 种多。
斜轧机
主要用于加工锥形断面的金属材料，其优点是能 够实现高速、高效的生产。
轧机的工作原理
金属材料进入轧机后，受到轧 辊的压缩和变形，使其形状和 尺寸发生变化。
通过调整轧辊之间的距离，可 以控制金属材料的变形程度， 从而达到所需的形状和尺寸。
在轧制过程中，还需对金属材 料进行冷却和润滑，以降低摩 擦和温度，提高产品质量。
挑战
随着全球市场竞争的加剧，轧钢工艺面临着节能减排、降低成本、提高产品质 量的挑战。同时，由于环保政策的加强，如何减少轧钢生产过程中的环境污染 和废弃物排放也成为亟待解决的问题。
新技术对轧钢工艺的影响与推动
新技术应用
数字化轧钢、智能制造、新材料技术等新技术的应用，使得轧钢生产过程更加高 效、精准和可控。例如，通过数字化技术，可以实现轧钢生产过程的实时监控和 优化控制，提高产品质量和生产效率。
棒材轧钢工艺介绍 ppt课件
全线共18 架轧机，平/立交替布置（其中第16、 18 架轧机为平立可转换），呈单线连续式布置， 轧机布置在+5.0m 高架平台上。轧机最大轧制速 度18m/s。
PPT课件
3
二、切分轧制的方法
为了充分发挥棒材轧机的能力，在棒材连轧生产中切分 轧制主要有两线切分、三线切分、四线切分和五线切分轧 制，每种切分轧制都有独特的孔型系统。
PPT课件
9
四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件
的三切分，再完成并联轧件的两切分，通过这两 个步骤实现四切分的目的，可以简单描述为四切 分就是三切分与两切分的组合，五切分就是三切 分与三切分的组合。但是四(五)线切分轧制工艺与 传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相 比较在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准 备等几个方面都有更大的难度。
图4 第14到16道孔型示意图
PPT课件
13
在此工艺中，第15道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属
于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第14道次条形宽度须明 显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
1、带肋钢筋的两线切分轧制
两线切分轧制是国内应用最广泛的一种切分轧制生产方 式，根据轧钢设备条件不同，为了提高孔型系统的共用性， 中轧机系统基本都是椭圆一圆孔型系统，但是，精轧机孔 型系统有两种形式：
(1)菱形孔一弧边方孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品 孔，见图1a
(2)平轧孔一立轧孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品孔， 见图1b
棒材轧钢工艺介绍（三）
棒材轧制中的切分工艺
一、棒材切分轧制技术的应用情况
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二、切分轧制的方法
为了充分发挥棒材轧机的能力，在棒材连轧生产中切分 轧制主要有两线切分、三线切分、四线切分和五线切分轧 制，每种切分轧制都有独特的孔型系统。
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四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件
的三切分，再完成并联轧件的两切分，通过这两 个步骤实现四切分的目的，可以简单描述为四切 分就是三切分与两切分的组合，五切分就是三切 分与三切分的组合。但是四(五)线切分轧制工艺与 传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相 比较在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准 备等几个方面都有更大的难度。
图4 第14到16道孔型示意图
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在此工艺中，第15道次孔型的任务是在 平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属
于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽 展量很大。因此，第14道次条形宽度须明 显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本 身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成 多线切分各线之间不均匀性的主要原因。
1、带肋钢筋的两线切分轧制
两线切分轧制是国内应用最广泛的一种切分轧制生产方 式，根据轧钢设备条件不同，为了提高孔型系统的共用性， 中轧机系统基本都是椭圆一圆孔型系统，但是，精轧机孔 型系统有两种形式：
(1)菱形孔一弧边方孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品 孔，见图1a
(2)平轧孔一立轧孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品孔， 见图1b
棒材轧钢工艺介绍（三）
棒材轧制中的切分工艺
一、棒材切分轧制技术的应用情况
Φ16mm螺纹钢筋三切分轧制技术应用分析
ｑ ５ ｍｍ× 一 穿水 冷一 ２号 飞 剪一 精 轧 ￣３０ ｍ× ｂ ０ ３ ２ ５ｍ ６ 穿 水冷一 ３号倍 尺 飞 剪一 步 进 齿 条 式 冷 床一 冷 一 飞剪一 检验一 收 集一 打包一 入库 。
收 稿 日期 ：０ １ ０ ２ ２ １ — ２ ５ 作 者 简 介 ： 玉坤 （ ９ １ ， ， 西 萍 乡人 ， 理工 程 师 ， 事 技 术 开 发 管 理 工 作 。 张 １８ 一） 女 江 助 从
Ｋ ｅ ｏ ｄ ￣ １ ｍｍ ；ｉｂ ｄ ｂ ；ｈｅ ｌ ；ｏｌ ｇ ｙ Ｗ ｒ ｓ： ６ ｒ ｅ ａ ｔｒｅｓｉ ｒｌｎ ｂ ｒ ｔ ｉ
式 轧机 ，１～１ 轧 机 为短 应 力 线轧 机 。粗 轧 ６道 １ ８号
１ 工 艺概 况
江西萍 钢实 业股 份有 限公 司二 轧钢 厂棒 材生 产 线于 ２０ ０ ３年 ６月 动 工 兴建 ，０ ４年 ８月建 成 投 产 。 ２０ ２０ ０ ９年 ４月 ， 轧 制 ￣１ ｍ 螺 纹 钢 筋 进 行 了相 关 对 ６ｍ
智 能控 制 ， 机 和电机均 为 国产 ， 轧 末机 架最 高速 率 为
１．ｍ ｓ ８ ５ ／ 。坯 料 规 格 为 １ ０ ７ ｍｍ ×１０ ｍ ×９ ０ ｍ ７ｍ ０ ０ ｍ，
技术 改造 ， 将原 来 的二 切分 轧 制 技 术 改造 成 三切 分 轧制技 术 ， 实现 了提 高产 量 、 降低 生 产成 本 和节 能减
张 玉坤 。 刘建 萍
（ 江西 萍 钢 实 业 股 份 有 限公 司 ， 江西 萍 乡 ３７１ ） ３０ ９
摘
要 ： 为提高产量、 降低生产成本和实现节能减排 ， 萍钢通过技术改造， １ｍ 将 ６ ｍ螺纹钢筋由原来的二切分
轧制改造成三切分轧制 ， 取得 了较好 的经济效益 。
Ф14棒材生产中三切分轧制技术研究
一
题 。 但 孔 型 设 计 时 ，还 需 考 虑 预 切 分 与切 分 孔 型 的 配 合 问 题 ，如 配 合 不 当 ，会 造 成 轧 制 过程 中 的调 整 难 度 及 导 卫粘 铁 的现 象 。 （ ３ ）立箱孔 立箱孔型延伸系数 很小 ，基本无 宽展 ， 起到轧件微调平整 的作用 ，其与前 后孔的配 合很重要 。 根据经验， 其侧壁斜度为 ７ 。左右，
以达到限制宽展 的 目的 ，立箱孔型 的槽底 宽
应 比来 料 高 小 １ － ２ ｍ ｍ ，如 果 过 大 ，边 孔 会 出
一
现过大的强制性压下 ，导致 出现 中间料型比 两边料型突 出的现象 即 中间料型 的面积比两 边料型大 ，进而导致后续道次料型不好调整 方案一中 １ ２ ＃ 料型设计 高度为 ２ ４ ． ６ ｍ ｍ， 而１ ３ 撑 孔型槽底宽为 ２ ０ ｍｍ，与料型相 比槽底 过窄，咬入 困难 ，且 ｌ ３ 孔型限制 了边孔的宽 展， 由 图 ８可 以看 出 ， 边 孔 最 宽处 为 ２ ２ ． ２ ５ ｍｍ， 而中间孔不考虑 宽展 已达到 了２ ２ ． ６ ｍｍ，毫无 疑 问会造 成 １ ３ 料型 中间突出的现象， 而两边 的料 型 明 显 比 中 间 的料 型 偏 大 。 方案二 中 １ ２ ＃ 边孔 比 １ ３ 捍 孔 对 应 位 置 稍 低， 这样 ｌ ３ ＃ 孔 不会 过 多 限制 １ ２ ＃ 边孔 的 宽展 ， 从而避免造成轧件 向中间孔的流动过 多。 综 合 以 上分 析 ， 最 终选 择 了方 案 二 ： ｌ 群 － ８ 料型与 中１ ６两 切分基本相同 ， 可减少换孔量 ， １ ８ 群 、１ ９ ＃ 沿用中１ ４两 切 分 孔 型 。
切不开，过 小会形成对切分轮的夹持力过 大， 加大切分轮 的负荷 ，一般 在 ６ ０ 。一 ６ ５ 。 ：楔子 尖部圆角为 １ ～１ ． ５ ｍｍ 为好 ， 过尖会 加快轧辊 磨损，甚至 掉肉；连接带厚度应 与辊缝接近 ， １ － ２ ｍｍ 最好 ；延伸系数在 １ ． Ｏ ８ ～１ ． １ ５ ，并留有 定量的宽展余地 。 工艺布局确 定后 ，初步确 定了两套孔 型 系统，具体情 况如下 ： ｆ １ ）预 切 分 孔 第 一 道 预 切分 孔 （ １ ２ 撑 ） ： １ ２ ＃ ￣ Ｌ 是第一道预切 ，主要作用是可减 小 ｌ ４ 牟 孔的变形量，降低 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的轧制负荷，减 轻 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的变形不均匀性 ，提高轧制稳定性； 同时经过 １ ２ ＃ 轧制后的料 型带有 凹槽 ， 在进入 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 时对中性比较好 ，成 品尺寸较均匀。其 延伸系数一般为 １ － ３ ～１ ． ４ 。 两方案 ９ 一 １ １ 撑 料型 （ ９ 撑 都 是 由 ４ ７ ． ８ ｒ ｍ ｎ的 基 圆 放 大辊 缝 ） 。 方案 二设定的料型 比较合理 ，压 下分 配 比较平均 ，ｌ ｌ 的压下量 为 １ ２ ａｍ左右 ，在轧 ｒ 制过程 中 １ １ ＃ 电流大于 ２ Ｏ ％。 第二道预切分孔 （ １ ４ ＃） ； １ ４ ＃ ？ Ｌ 型 的切 分楔进 一步对 初步 压 出凹 陷形状的轧件完成压下 定位 ，并精确 分配 轧 件 的断面面积 。其 变形系数较小 ，延伸系数 般为 １ ． １ ． １ ． ２ 两种方案中 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的 延伸 系数 分别 为 １ ． ４ ０ ７ 、１ ． １ ９ ｏ ，由此可见方案 一的轧制负荷较 大 ，冲击力大。 方案一中连接带的高度为 ４ ． ９ ａｍ，仅为 ｒ 孔 型 高度 的 ０ ． ２ ５倍 ， 且 其 圆 角 半径 为 ３ ｍｍ， 边孔 与中间孔的连接 比较陡，易导致 １ ６ ≠ ｝ 边孔 靠里侧料 型扁平 即边孔型里侧未充满。
题 。 但 孔 型 设 计 时 ，还 需 考 虑 预 切 分 与切 分 孔 型 的 配 合 问 题 ，如 配 合 不 当 ，会 造 成 轧 制 过程 中 的调 整 难 度 及 导 卫粘 铁 的现 象 。 （ ３ ）立箱孔 立箱孔型延伸系数 很小 ，基本无 宽展 ， 起到轧件微调平整 的作用 ，其与前 后孔的配 合很重要 。 根据经验， 其侧壁斜度为 ７ 。左右，
以达到限制宽展 的 目的 ，立箱孔型 的槽底 宽
应 比来 料 高 小 １ － ２ ｍ ｍ ，如 果 过 大 ，边 孔 会 出
一
现过大的强制性压下 ，导致 出现 中间料型比 两边料型突 出的现象 即 中间料型 的面积比两 边料型大 ，进而导致后续道次料型不好调整 方案一中 １ ２ ＃ 料型设计 高度为 ２ ４ ． ６ ｍ ｍ， 而１ ３ 撑 孔型槽底宽为 ２ ０ ｍｍ，与料型相 比槽底 过窄，咬入 困难 ，且 ｌ ３ 孔型限制 了边孔的宽 展， 由 图 ８可 以看 出 ， 边 孔 最 宽处 为 ２ ２ ． ２ ５ ｍｍ， 而中间孔不考虑 宽展 已达到 了２ ２ ． ６ ｍｍ，毫无 疑 问会造 成 １ ３ 料型 中间突出的现象， 而两边 的料 型 明 显 比 中 间 的料 型 偏 大 。 方案二 中 １ ２ ＃ 边孔 比 １ ３ 捍 孔 对 应 位 置 稍 低， 这样 ｌ ３ ＃ 孔 不会 过 多 限制 １ ２ ＃ 边孔 的 宽展 ， 从而避免造成轧件 向中间孔的流动过 多。 综 合 以 上分 析 ， 最 终选 择 了方 案 二 ： ｌ 群 － ８ 料型与 中１ ６两 切分基本相同 ， 可减少换孔量 ， １ ８ 群 、１ ９ ＃ 沿用中１ ４两 切 分 孔 型 。
切不开，过 小会形成对切分轮的夹持力过 大， 加大切分轮 的负荷 ，一般 在 ６ ０ 。一 ６ ５ 。 ：楔子 尖部圆角为 １ ～１ ． ５ ｍｍ 为好 ， 过尖会 加快轧辊 磨损，甚至 掉肉；连接带厚度应 与辊缝接近 ， １ － ２ ｍｍ 最好 ；延伸系数在 １ ． Ｏ ８ ～１ ． １ ５ ，并留有 定量的宽展余地 。 工艺布局确 定后 ，初步确 定了两套孔 型 系统，具体情 况如下 ： ｆ １ ）预 切 分 孔 第 一 道 预 切分 孔 （ １ ２ 撑 ） ： １ ２ ＃ ￣ Ｌ 是第一道预切 ，主要作用是可减 小 ｌ ４ 牟 孔的变形量，降低 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的轧制负荷，减 轻 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的变形不均匀性 ，提高轧制稳定性； 同时经过 １ ２ ＃ 轧制后的料 型带有 凹槽 ， 在进入 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 时对中性比较好 ，成 品尺寸较均匀。其 延伸系数一般为 １ － ３ ～１ ． ４ 。 两方案 ９ 一 １ １ 撑 料型 （ ９ 撑 都 是 由 ４ ７ ． ８ ｒ ｍ ｎ的 基 圆 放 大辊 缝 ） 。 方案 二设定的料型 比较合理 ，压 下分 配 比较平均 ，ｌ ｌ 的压下量 为 １ ２ ａｍ左右 ，在轧 ｒ 制过程 中 １ １ ＃ 电流大于 ２ Ｏ ％。 第二道预切分孔 （ １ ４ ＃） ； １ ４ ＃ ？ Ｌ 型 的切 分楔进 一步对 初步 压 出凹 陷形状的轧件完成压下 定位 ，并精确 分配 轧 件 的断面面积 。其 变形系数较小 ，延伸系数 般为 １ ． １ ． １ ． ２ 两种方案中 １ ４ ＃ ￣ Ｌ 的 延伸 系数 分别 为 １ ． ４ ０ ７ 、１ ． １ ９ ｏ ，由此可见方案 一的轧制负荷较 大 ，冲击力大。 方案一中连接带的高度为 ４ ． ９ ａｍ，仅为 ｒ 孔 型 高度 的 ０ ． ２ ５倍 ， 且 其 圆 角 半径 为 ３ ｍｍ， 边孔 与中间孔的连接 比较陡，易导致 １ ６ ≠ ｝ 边孔 靠里侧料 型扁平 即边孔型里侧未充满。
棒材三切分轧制工艺实践
1 概论切分轧制技术是把加热后的坯料先轧制成扁坯,然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件,并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。
1.1两线切分轧制技术切分轧制技术的关键是要在连接带上建立足够的拉应力,包括三个阶段:首先,随着变形区的充满,轧制力的水平分力增大,钢料顶部单面承受压力；接着,压力增大到极限后,并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动；并联轧件分离后横向移动直至连接带完全破坏,形成分离开的独立轧件。
两线切分轧制工艺最常用的是如图1所示的弧边方——狗骨孔型系统,目前国内应用最多。
两线切分孔型系统如下。
1.2三线切分轧制技术三切分轧制技术是从两线切分轧制技术演化而来的,基本孔型系统如图2。
从图2可以看出,三线切分轧制与两线切分轧制最大的区别在于:两线切分导卫是用一对切分楔对两线并联轧件施加压力,使两线轧件分别横向运动完成切分过程。
三线切分导卫是用两对切分楔对三线并联轧件施加压力,使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动,而中间一线不承受压力。
虽然表面现象不一样,但切分的机理仍然是相同的,都是由产生的横向拉应力来完成撕裂连接带的目的。
棒材的三线切分轧制技术自问世以来,替代了两线切分轧制技术应用于Φ10m m 、Φ12m m 及Φ14m m 的小规格产品,迅速地发展成为主流轧制技术,个别生产厂还应用于Φ16mm的螺纹钢产品。
2 工艺条件介绍广钢连轧线是引进20世纪80年代先进水平的达涅利公司棒材生产线,轧制品种为Φ10m m ～Φ40m m 圆钢及带肋钢筋。
用原料为150mm×150m m连铸坯单线生产Φ14mm ～Φ40m m 圆钢和带肋钢筋,1999年棒材三切分轧制工艺实践朱飞标(三一重工股份有限公司 湖南长沙 410000)摘 要:介绍了广钢集团连轧生产线Φ14mm螺纹钢三切分轧制工艺的开发情况,并针对原工艺设备采取了多项措施,如改进料形、精心进行速度调整、严格切分箱装配及安装制度等。
_14mm螺纹钢切分工艺设计与轧制
形轧件预切成狗骨形，在 16#切分孔中的轧制使狗
骨形轧件中间收缩部分进一步加深，使其对称的两
股形心形成外移分开的趋势。16#切分孔为两个连
接圆，中间由连接带连接，其厚度一般在1mm左
右，该孔中间切分楔夹角为60o.主要考虑了两轧件
的水平分力，但其角度不能太小，否则会影响切分
河北冶金
楔的寿命。 （6）19#成品轧机后两线轧件与单线轧制时一
3.1 孔型系统的选择
Φ14mm螺纹钢双线切分轧制工艺采用切分轮 法。连铸坯通过粗轧机组及中轧部分轧机轧成规定 尺寸的圆形轧件，这些道次的孔型系统与单线轧制 没有多大区别。
切分孔型系统分为两类。一类包括菱形、弧边 方、狗骨形、切分孔四个道次，另一类为两道次平 底孔型、狗骨形、切分孔。见图1。前者中菱形孔 的变形量大，会加快菱形孔的磨损，并使其断面逐 渐向椭圆形发展，这样轧件进入下道弧边方时势必 会加剧弧边方孔凸度的磨损，以致影响切分轧制的 “两线差”，且料形尺寸控制要求非常严格。后者 在狗骨孔前来料形状为矩形，在狗骨孔中变形量 小，变形均匀，再经过切分孔型切开的两线的断面 差别小。K6、K5孔采用平底孔型轧制，轧制变形 均匀，且可调整余地大，使进入狗骨孔的料形尺寸 容易控制规整，可以得到良好的切分效果，非常适 合我厂操作工的调整习惯。2000年6月试轧铝样和 小样时就突出表现了这两种孔型系统的优缺点，考 虑我厂生产实际，最终选择后者为Φ14mm螺纹钢 双线切分轧制的孔型系统。
方案。对试轧过程中出现的一系列问题进行了针对性的解决，使工艺方案得到完善，初步形成生产能
力。
关 键 词 ：棒材；连轧机；切分轧制；工艺设计
中 图 分 类 号 ：TG335.6
文献标识码：B
文 章 编 号 ：1006－5008（2002）01－0047－03
Ф12mm螺纹钢三切分轧制工艺开发与应用
（ 北 钢 铁集 团 宣 钢 公 司 小 型 轧 钢 厂 ， 北 宣 化 ０ ５ ０ ） 河 河 ７ １０
摘 要 ： 钢 公 司 在 中 、 轧 水平 轧 机 上 开 发 中 １ 螺 纹 钢 三 切 分 轧 制 ， 过 设 备 改 进 及 工 艺 优 化 ， 宣 精 ２ｍｍ 通 解 决 了折 叠 、 线 尺 寸 控 制 不 稳 定 、 三 切偏 头 等 问题 ， 均 日产 量 比 原 来 的 双 线 切 分 轧 制 提 高 １ ％ 。在 产 量 平 ９ 增 加 的 同时 ， 钢 电 耗 、 气 单 耗 均 有 一 定 程 度 降 低 ， 品 速 度 由双 线 切 分 的 １ ／ 吨 煤 成 ５ｍ ｓ降低 至 １ ／ ， ３ｍ ｓ实
大冷 坯加热 能 力 １ ０ｔｈ ４ ／ 。全 线 共 有 １ ８架 轧 机 ， 其 中， 轧机 组 由 粗 ４ ０ ｍｍ × ５ ２高 刚 度 闭 口式 轧 机组 成 ， ４架 ５ ０ ８ ｍｍ 轧 机平 立交替 布置 ， ２架 ４ ０ ｍｍ 轧机 水平 布 ５ 置； 中轧机组 由 ４ ０ｍｍ × ３ ６高刚度 闭 口式 轧机 组 成 ， 水平 布置 。精轧 机组 由 ３ ０ｍｍ × 全 ２ ６短应 力 线轧 机组成 ， 水平 布置 。冷床 为步进 齿条 式 ， 全 尺寸 为 ８ ｎ×８ ９ｉ ， １Ｉ ． ｎ 冷剪 机为 ６ ０ ｔ ５ 固定剪 。
（ ｅ ｔ ｎ Ｓｅ ｌＲ ｌｎ Ｍｉ ，Ｘｕ ｎ ｕ ｒｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌＣ ｍｐ ｎ Ｓ ｃｉ ｔｅ ｏｌ ｌ ｏ ｉ ｌ ａ ｈ ａＩｏ ｎ ｔｅ ｏ ａ ｙ，Ｈｅ ｅ ｒｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌＧｒｕ ｂ ｉＩｏ ｎ ｔｅ ｏ ｐ，Ｘｕ ｎ ｕ ，Ｈｅ ａｈａ —
ｉ ｓ ｎｇ ｏｒｚ ｎｔｌ ｏｌｉｇ ｆｎｉｈｉ ｈ ｉ ｏ ａ ｒ ｌｎ ｍ ｉｌ ｉ Ｘｕａ Ｓｔｅ ． Ｗ ｉ ｌｓ ｎ ｎ ｅ１ ｔ ｍｐｒ ｖ ｍ ｅ ｔ ｆ ｑｕｐｍ ｅ ｔ ａ ｄ ｐ ｉ ｉａ ｉｎ ｆ ｈ ｉ ｏ ｅ ｎ ｏ ｅ ｉ ｎ ｓ ｎ ｏ ｔｍ ｚ ｔｏ ｏ
摘 要 ： 钢 公 司 在 中 、 轧 水平 轧 机 上 开 发 中 １ 螺 纹 钢 三 切 分 轧 制 ， 过 设 备 改 进 及 工 艺 优 化 ， 宣 精 ２ｍｍ 通 解 决 了折 叠 、 线 尺 寸 控 制 不 稳 定 、 三 切偏 头 等 问题 ， 均 日产 量 比 原 来 的 双 线 切 分 轧 制 提 高 １ ％ 。在 产 量 平 ９ 增 加 的 同时 ， 钢 电 耗 、 气 单 耗 均 有 一 定 程 度 降 低 ， 品 速 度 由双 线 切 分 的 １ ／ 吨 煤 成 ５ｍ ｓ降低 至 １ ／ ， ３ｍ ｓ实
大冷 坯加热 能 力 １ ０ｔｈ ４ ／ 。全 线 共 有 １ ８架 轧 机 ， 其 中， 轧机 组 由 粗 ４ ０ ｍｍ × ５ ２高 刚 度 闭 口式 轧 机组 成 ， ４架 ５ ０ ８ ｍｍ 轧 机平 立交替 布置 ， ２架 ４ ０ ｍｍ 轧机 水平 布 ５ 置； 中轧机组 由 ４ ０ｍｍ × ３ ６高刚度 闭 口式 轧机 组 成 ， 水平 布置 。精轧 机组 由 ３ ０ｍｍ × 全 ２ ６短应 力 线轧 机组成 ， 水平 布置 。冷床 为步进 齿条 式 ， 全 尺寸 为 ８ ｎ×８ ９ｉ ， １Ｉ ． ｎ 冷剪 机为 ６ ０ ｔ ５ 固定剪 。
（ ｅ ｔ ｎ Ｓｅ ｌＲ ｌｎ Ｍｉ ，Ｘｕ ｎ ｕ ｒｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌＣ ｍｐ ｎ Ｓ ｃｉ ｔｅ ｏｌ ｌ ｏ ｉ ｌ ａ ｈ ａＩｏ ｎ ｔｅ ｏ ａ ｙ，Ｈｅ ｅ ｒｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌＧｒｕ ｂ ｉＩｏ ｎ ｔｅ ｏ ｐ，Ｘｕ ｎ ｕ ，Ｈｅ ａｈａ —
ｉ ｓ ｎｇ ｏｒｚ ｎｔｌ ｏｌｉｇ ｆｎｉｈｉ ｈ ｉ ｏ ａ ｒ ｌｎ ｍ ｉｌ ｉ Ｘｕａ Ｓｔｅ ． Ｗ ｉ ｌｓ ｎ ｎ ｅ１ ｔ ｍｐｒ ｖ ｍ ｅ ｔ ｆ ｑｕｐｍ ｅ ｔ ａ ｄ ｐ ｉ ｉａ ｉｎ ｆ ｈ ｉ ｏ ｅ ｎ ｏ ｅ ｉ ｎ ｓ ｎ ｏ ｔｍ ｚ ｔｏ ｏ
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❖ 切分孔的楔角应合理，过大会切不净或切不开，过小会形成 对切分轮的夹持力过大，加大切分轮的负荷，一般在60°65°；楔子尖部圆角为1～1.5mm为好，过尖会加快轧辊磨 损，甚至掉肉；连接带厚度应与辊缝接近，1-2mm最好；延 伸系数在1.08～1.15，并留有一定量的宽展余地。
❖ 工艺布局确定后，初步确定了两套孔型系）：
12#孔是第一道预切，主要作用是可减小14#孔的变 形量，降低14#孔的轧制负荷，减轻14#孔的变形不 均匀性，提高轧制稳定性；同时经过12#轧制后的 料型带有凹槽，在进入14#孔时对中性比较好，成 品尺寸较均匀。其延伸系数一般为1.3～1.4。方案 一与方案二的12#孔型主要差异如下：
❖ 故决定Φ14螺纹钢三切分采用两道预切轧制，工艺布局与 现有的Φ12螺纹三切工艺基本相同，即中轧9＃为圆形孔， 10＃为平辊，11＃为矩形孔型，12＃为第一道预切分孔型， 13＃为矩形孔型，精轧14＃为第二道预切分孔型，甩精轧 15＃，16＃为切分孔型，甩精轧17＃，18＃为并联椭圆孔 型，19＃为并联的成品孔型。
❖ 从上图可以看出12#料型主要是料型宽度与高度 的差异，这点会造成来料料型差异。两方案9#11#料型（9#都是由φ47.8mm的基圆放大辊缝） 分别见下表：
机架
料型
方案一
方案二
9#
52*52
49.2*49.2
10#
27*68.6
25*65
11#
62*29
53*27
❖ 仔细分析两方案后，我们发现方案一存在压下分配 不合理的现像：11#理论设定的压下量仅为6.6mm。 并且由于9#是由φ47.8mm的基圆放大辊缝而来，其 槽口宽度为49.94mm，故将9#料型放大后，其也并 不是标准的直径为52mm的圆，其宽度应小于 52mm，于是导致 10#料型宽度仅为66mm左右，则 11#的压下量仅为5mm左右，在轧制过程中可能会 表现为11#无电流，堆拉关系无法调整。
❖ 鄂钢棒材厂从2005年开始逐步应用切分轧制技术，现已在棒 一车间成功开发了φ14、φ16、φ18螺纹钢二切分、φ12螺纹 钢三切分轧制技术，在棒二车间成功开发了φ20、φ22螺纹 钢二切分轧制工艺。
❖ 2010年，为了实现147万吨的年产量目标，棒材厂决定充分 发挥切分技术的产能优势，在Ф12螺纹钢三切分的基础上实 施Ф14螺纹钢的三切分轧制。目前棒一车间采用两切分轧制 Ф14螺纹钢，平均班产达到了700吨。如在现有设备条件下 实施Ф14螺纹钢三切分技术，预计其最高班产可达到800吨 以上；若18#、19#电机扩容至1200kW，预计Ф14螺纹钢三 切分平均班产可达到900吨以上。这将大幅度提高产能和生 产效率，降低生产成本，提高经济效益。
❖ 1、严重的不均匀变形。切分楔处的压下变形往往大于其他 部位。
❖ 2、切分变形是无延伸或小延伸变形。在切分孔中切分轧件 时，槽底压下量较小，而切分楔处压下量较大，且金属受到 切分楔的作用，指向宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展 变形，故整体延伸较小，宽展较大。
❖ 3、多根切分时中间和边上的轧件断面不同，两边轧件宽展 大，延伸小；轧件头部和中部尺寸也不同，头尾宽展大。
❖ 采用两道预切，可减小K4孔（第二道预切）的变形量，降 低K4孔的轧制负荷，减轻其变形不均匀性，提高轧制稳定 性；同时经过带有凹陷部位的来料进K4孔时，容易对中， 对轧辊切分楔的冲击较小，成品尺寸较均匀；由于K4变形 系数小，故改变K4的压下量对轧件的断面面积影响较小， 降低了成品尺寸随K4料型变化而变化的敏感性，提高了轧 制的稳定性及料型调整的方便性和精确性。
Φ14螺纹钢三切分 轧制技术的应用
Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用
❖ 摘要：本文叙述了棒一车间φ14螺纹钢三切 分的工艺选择、调试时出现的问题、改进方 案及效果。
❖ 关键词：螺纹钢 三切分 工艺方案
1、前言
❖ 切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或 者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根 以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工 艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时 产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前 切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧 制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍 应用在小规格螺纹钢的生产中。
工艺布局示意图如下：
3.2、孔型设计
❖ 切分工艺的孔型设计中预切分和切分孔的设计尤为 重要，其次是立箱孔型，这几道次的孔型设计，关 系到切分轧制是否能成功。
❖ 预切分孔是保证切分孔能顺利进行切分的过渡孔型， 其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成 对方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面面积， 尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定 性和均匀性。其设计应有足够的压下量，延伸系数 应在1.3～1.4，宽展系数在0.6左右，连接带的高度 为孔型高度的0.45-0.48倍。
❖ 切分孔基本上是由双圆孔型和切分楔连接而成，切 分孔型的作用是切分楔继续对预切分轧件的中部进 行压下，轧出与孔型形状相同的轧件，使连接带的 厚度符合将多个并联轧件撕开的需要。在切分轧制 过程中，由于有切分楔的作用，切分道次中轧件两 侧无孔型侧壁限制以及轧件具有较复杂的断面形状 等原因，轧件的变化变化规律有异于常规轧制。其 主要特点如下：
2、设备配置情况
❖ 棒一车间的工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、 中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为 平立交替6架预应力轧机。下图为棒一车间平 面布置示意图。
均热段 加热段 预热段 11 10H 9 8H 1#剪 7H 6H 5H 4H 3H 2H 1H 夹送辊
17V
16H
15V
14H
2#剪 13 12
冷床区
3#剪 输送辊道
19V
18H
3、工艺方案的选择
3.1、工艺布局的确定
❖ 在Φ12螺纹三切工艺和Φ14螺纹两切分工艺的经验 基础上，对一道预切与两道预切的方案进行了比较：
❖ 如采用一道预切，则预切分孔（K4）的压下和延伸 比较大，轧制负荷大、轧制不稳定，且其切分楔处 的压下系数远大于槽底的压下系数，造成切分楔处 磨损严重；来料进预切分孔时的对中性差，进而导 致预切料型进切分孔时不均匀，这样3支成品之间 的尺寸不均匀，负差也不易控制。
❖ 工艺布局确定后，初步确定了两套孔型系）：
12#孔是第一道预切，主要作用是可减小14#孔的变 形量，降低14#孔的轧制负荷，减轻14#孔的变形不 均匀性，提高轧制稳定性；同时经过12#轧制后的 料型带有凹槽，在进入14#孔时对中性比较好，成 品尺寸较均匀。其延伸系数一般为1.3～1.4。方案 一与方案二的12#孔型主要差异如下：
❖ 故决定Φ14螺纹钢三切分采用两道预切轧制，工艺布局与 现有的Φ12螺纹三切工艺基本相同，即中轧9＃为圆形孔， 10＃为平辊，11＃为矩形孔型，12＃为第一道预切分孔型， 13＃为矩形孔型，精轧14＃为第二道预切分孔型，甩精轧 15＃，16＃为切分孔型，甩精轧17＃，18＃为并联椭圆孔 型，19＃为并联的成品孔型。
❖ 从上图可以看出12#料型主要是料型宽度与高度 的差异，这点会造成来料料型差异。两方案9#11#料型（9#都是由φ47.8mm的基圆放大辊缝） 分别见下表：
机架
料型
方案一
方案二
9#
52*52
49.2*49.2
10#
27*68.6
25*65
11#
62*29
53*27
❖ 仔细分析两方案后，我们发现方案一存在压下分配 不合理的现像：11#理论设定的压下量仅为6.6mm。 并且由于9#是由φ47.8mm的基圆放大辊缝而来，其 槽口宽度为49.94mm，故将9#料型放大后，其也并 不是标准的直径为52mm的圆，其宽度应小于 52mm，于是导致 10#料型宽度仅为66mm左右，则 11#的压下量仅为5mm左右，在轧制过程中可能会 表现为11#无电流，堆拉关系无法调整。
❖ 鄂钢棒材厂从2005年开始逐步应用切分轧制技术，现已在棒 一车间成功开发了φ14、φ16、φ18螺纹钢二切分、φ12螺纹 钢三切分轧制技术，在棒二车间成功开发了φ20、φ22螺纹 钢二切分轧制工艺。
❖ 2010年，为了实现147万吨的年产量目标，棒材厂决定充分 发挥切分技术的产能优势，在Ф12螺纹钢三切分的基础上实 施Ф14螺纹钢的三切分轧制。目前棒一车间采用两切分轧制 Ф14螺纹钢，平均班产达到了700吨。如在现有设备条件下 实施Ф14螺纹钢三切分技术，预计其最高班产可达到800吨 以上；若18#、19#电机扩容至1200kW，预计Ф14螺纹钢三 切分平均班产可达到900吨以上。这将大幅度提高产能和生 产效率，降低生产成本，提高经济效益。
❖ 1、严重的不均匀变形。切分楔处的压下变形往往大于其他 部位。
❖ 2、切分变形是无延伸或小延伸变形。在切分孔中切分轧件 时，槽底压下量较小，而切分楔处压下量较大，且金属受到 切分楔的作用，指向宽展方向的水平分力较大，属强迫宽展 变形，故整体延伸较小，宽展较大。
❖ 3、多根切分时中间和边上的轧件断面不同，两边轧件宽展 大，延伸小；轧件头部和中部尺寸也不同，头尾宽展大。
❖ 采用两道预切，可减小K4孔（第二道预切）的变形量，降 低K4孔的轧制负荷，减轻其变形不均匀性，提高轧制稳定 性；同时经过带有凹陷部位的来料进K4孔时，容易对中， 对轧辊切分楔的冲击较小，成品尺寸较均匀；由于K4变形 系数小，故改变K4的压下量对轧件的断面面积影响较小， 降低了成品尺寸随K4料型变化而变化的敏感性，提高了轧 制的稳定性及料型调整的方便性和精确性。
Φ14螺纹钢三切分 轧制技术的应用
Φ14螺纹钢三切分轧制技术的应用
❖ 摘要：本文叙述了棒一车间φ14螺纹钢三切 分的工艺选择、调试时出现的问题、改进方 案及效果。
❖ 关键词：螺纹钢 三切分 工艺方案
1、前言
❖ 切分轧制是在轧机上利用特殊的轧辊孔型和导卫或 者其他切分装置，将原来的一根坯料纵向切成两根 以上的轧件，进而轧制多根成品或中间坯的轧制工 艺。采用切分轧制技术可缩短轧制节奏，提高机时 产量，显著提高生产效率，降低能耗和成本。目前 切分轧制技术已发展到五切分轧制，且两线切分轧 制技术和三线切分轧制技术作为成熟技术已经普遍 应用在小规格螺纹钢的生产中。
工艺布局示意图如下：
3.2、孔型设计
❖ 切分工艺的孔型设计中预切分和切分孔的设计尤为 重要，其次是立箱孔型，这几道次的孔型设计，关 系到切分轧制是否能成功。
❖ 预切分孔是保证切分孔能顺利进行切分的过渡孔型， 其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成 对方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面面积， 尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定 性和均匀性。其设计应有足够的压下量，延伸系数 应在1.3～1.4，宽展系数在0.6左右，连接带的高度 为孔型高度的0.45-0.48倍。
❖ 切分孔基本上是由双圆孔型和切分楔连接而成，切 分孔型的作用是切分楔继续对预切分轧件的中部进 行压下，轧出与孔型形状相同的轧件，使连接带的 厚度符合将多个并联轧件撕开的需要。在切分轧制 过程中，由于有切分楔的作用，切分道次中轧件两 侧无孔型侧壁限制以及轧件具有较复杂的断面形状 等原因，轧件的变化变化规律有异于常规轧制。其 主要特点如下：
2、设备配置情况
❖ 棒一车间的工艺布置为粗轧7架平轧闭口轧机、 中轧为平立交替的6架两辊闭口轧机、精轧为 平立交替6架预应力轧机。下图为棒一车间平 面布置示意图。
均热段 加热段 预热段 11 10H 9 8H 1#剪 7H 6H 5H 4H 3H 2H 1H 夹送辊
17V
16H
15V
14H
2#剪 13 12
冷床区
3#剪 输送辊道
19V
18H
3、工艺方案的选择
3.1、工艺布局的确定
❖ 在Φ12螺纹三切工艺和Φ14螺纹两切分工艺的经验 基础上，对一道预切与两道预切的方案进行了比较：
❖ 如采用一道预切，则预切分孔（K4）的压下和延伸 比较大，轧制负荷大、轧制不稳定，且其切分楔处 的压下系数远大于槽底的压下系数，造成切分楔处 磨损严重；来料进预切分孔时的对中性差，进而导 致预切料型进切分孔时不均匀，这样3支成品之间 的尺寸不均匀，负差也不易控制。