2012国外炉缸长寿研究资料
高炉长寿技术的应用与研究
高炉长寿技术的应用与研究摘要：本文就是结合高炉长寿研究方面的新技术并结合具体的高炉项目从而探讨了高炉的长寿技术设计，并且在结合实际时间经验的基础上探究了如何做好炉型设计、炉体冷却、耐火砖、喷涂料的选用等方面，进而论述了高炉长寿技术的验证结果，希望本文的这些研究可以为延长我国高炉的实际使用寿命提供一些有意义的参考。
关键词：高炉；长寿技术；炉型；耐火材料前言高炉的长寿技术是一项系统性很强的技术，其需要将高炉的设计、选材、建造、及维护技术等进行多方面的技术融合，才可达到延长高炉寿命的效果。
我们想完成这一目标，就要结合最新的技术、设备、完善生产管理方案，这样我们才可以达到我们所想要的高产、低耗、长寿的目的[1]。
这就要求我们在设计时，像炉型、耐火砖、喷涂料等都要精心挑选，系统的优化，这样高炉的寿命才能保证。
本文就总结出影响高炉寿命的几种主要因素，像高炉的设计、设备质量、耐火材料、燃料操作、维护等方面都是其影响因素，而且随着我们深入的探究其更多的影响因素正在被探究出来。
同时随着我国设计技术的提升，我们所使用的高炉寿命也有了很大的提升，但是与国际最高水平尚还有一定的差距。
所以本文就针对对这一问题进行了论述，以期为我国高炉后续的完善提供一定的参考。
一、影响高炉寿命的因素（一）炉型设计我国的高炉其炉型设计基本上都是参考同类产品而改进完善而来的。
同时随着其设计研究的深入，其炉型正向着矮胖型的方向发展。
但是这样的设计是优缺点同样突出的，总的来说就是我们可以通过加深死铁层深度，加大高炉的直径，从而有效提高高炉的生产效率；同时矮胖的炉身也使炉内腹的煤气上升更顺畅，减少热冲击，进而降低炉内机械的磨损，这样高炉也就增寿了[2]。
（二）炉衬耐火材料高炉内的下作情况一般情况下是最复杂的，所以我们想要保证其炉衬的使用寿命，就要根据其侵蚀状况，找出原因，这样才可以有针对性地用最合适的材料去修补或构建。
我们为了达到使炉衬的热面可以在强化冷却的情况下建立相对稳定的凝结渣铁保护层的目的，我们所选用的炉衬材料必须是超微孔炭砖。
【钢铁知识】高炉长寿技术的应用及评价
前言高炉的长寿技术在70年代以后得到了很大发展，如日本在70年代新建和改建的高炉寿命大都在10年以上，最长的是日本川崎千叶6号高炉（内容积4500m3)，于1977年6月投产，到1994年11月以连续运转了17年零4个月，创造了大型高炉长寿的世界记录，其寿命有望达到20年以上。
西欧和日本70年代后建的其它高炉寿命也都在10年以上。
八十年代以来我国在高炉长寿技术上也有了很大提高，现在也有一批高炉的寿命已有或将要达到8－10年的水平。
如宝钢1号高炉、梅山1、2号高炉寿命都已达到或超过8年。
“八五”期间我国高炉的设计寿命为8年，“九五”我国高炉寿命的目标为12－15年，因此，应用成熟可靠的高炉长寿技术是一项非常重要的任务。
高炉长寿技术是一项综合技术，它与冷却介质，冷却器，耐火材料，合理的设计，施工，高炉的操作与维护及稳定的原燃料条件等密切相关。
2、高炉长寿技术的应用高炉长寿技术在我国已得到了广泛的应用和发展，如目前我国新建和改建的高炉大都采用了软水冷却技术、第三代或第四代冷却壁、在关键部位采用优质耐火材料，如在炉缸炉底采用UCAR 的小块炭砖和陶瓷杯等，炉身下部、炉腰、炉腹采用碳化硅砖、在操作上以认识到了操作与长寿的关系。
2、1冷却设备与冷却系统冷却设备的长寿是高炉长寿的关键，大约在1884年，为延长高炉寿命开始对高炉炉壳采用水冷技术，从那时起直到原苏联人发明了冷却壁，为延长高炉寿命而采用的冷却方式主要是炉壳外部喷水和冷却板。
目前高炉所采用的冷却器主要有冷却板、冷却壁部分高炉在炉缸采用炉壳外部喷水冷却。
2、1、1冷却板在冷却壁应用之前，高炉风口区及其以上的炉体部位主要依靠冷却板（或冷却箱）冷却。
冷却板是呈棋盘式布置插入炉内的，相邻两块间的水平距离通常为冷却板宽的两倍，其层距虽着高度向上由300mm到600mm或更大。
冷却板的制造形式也有铸铁冷却板、钢制（焊接）冷却板、铜制冷却板、铜制冷却板有单室单通道、单室双通道和双室六通道。
高炉炼铁长寿问题探讨
１ 、前言
新建一座 大型高炉 或对一座大 型高炉进 行 改造 性大修，耗 资多达 上亿元 。因而高炉 使用寿命 直接关系到钢 铁工业的经 济效益。 随着世 界各 国钢铁 工业技术 的进步 ，高炉长 寿技术 已经取得 了显 著成果 ，工业 发达 的国 家的高炉寿命普遍能达 到 ｌ Ｏ 一 １ ５年 ，有的甚 至可 以达到 ２ Ｏ年 。相比较而言，我 国高炉的 长 寿 水 平 与 国外 先进 水 平 还 有 一 定 的 差 距 。 以唐钢炼铁厂 为例， 白建设大 高炉 以来 ，没 有 一座高炉的寿命超过 ｌ ０ 年 从降低生产成
布置 ２ ～３ 个出铁 口。这类布置，虽然 可以节 约 开支。但是对高炉冶炼及 寿命均有不利影
响 。 高炉 不 能 完 全 出净 渣 铁 ， 留 在 炉 内的 炉 渣 ，靠近铁 口的一侧 ，渣面接近 铁 口水平 。 而 远 离铁 口的 一 侧渣 面 较 高 。 如 果 铁 口布 置 在 同一侧 ，炉 内的炉渣分布必 然不均匀 。当 炉 况不太正常 ，特别是 炉温低时， 由于炉渣 粘稠 ，从滴落带下 降的铁 滴，穿过渣层 的速 度 不同必然影响到炉料均 匀下降及煤气流均 匀 分布， 由此导致局部 方向煤气流发展 。过 分发展的煤气流形成高炉 “ 管道行程 ” ，从而 破坏炉衬 的完整性，影响高炉寿命 。
本 以及推动炼 铁技术进步两方面 来讲，如何 采 取有效手段 ，延长高炉使用寿命 还需要我 国炼铁工作者不断去探 索和研 究。
２ 、影响高炉长寿 的主要因素
高 炉 的 长 寿 不仅 仅 是 高 炉 本 体 长 寿 ，还 包括生产主体 和辅助系统 的整 体长寿 ，任何 个环节 出现严重破损 ，都会影响高炉寿命 。 高炉能否长寿 主要取决于 以下因素的综讨
炉缸长寿的希望在于炭砖质量的突破吴启常资料
炉缸长寿的希望在于炭砖质量的突破1. 对于炉缸破损机理的认识在教科书和文献资料中都可以查阅到有关引起炉缸破损的原因分析，但这些原因中，那一个是罪魁祸首？很少给出明确的答案。
考察国内外高炉砖衬的损坏情况发现，它们都具有如下特征（见图1）：1）炉缸部位的损坏都存在“象脚型”侵蚀区；2）“象脚型”侵蚀区在圆周方向上，侵蚀状况严重不均，越靠近铁口，侵蚀越严重；3）炉缸烧穿的部位差不多都在铁口附近下方1.5～2.0m处。
A B C图1 炉缸烧穿高炉的砖衬状况这一事实表明，现代造成炉缸烧穿的罪魁祸首是液态渣铁流动的机械冲刷。
为了减少铁水环流对于炉缸侧壁的机械冲刷，加深死铁层的深度是必要的。
但它只能缓解这一矛盾，不能根本消除它的影响。
基于这样的认识，我们认为为了延长高炉炉缸寿命，远离炉缸烧穿，在合理的炉缸结构的前提下，应该研究以下三个主要因素：①炉缸冷却；②铁口的出铁强度；③耐火材料质量。
炭砖与冷却之间的关系可以拿唇齿相依来比喻。
任何人不能在炉缸完全失去砖衬的情况下维持高炉操作。
在炉缸没有炭砖的情况下，冷却壁直接与炉缸内活跃铁水流接触，所承受的热流强度是极高的。
目前，高炉所使用的任何形式冷却壁都经不起这样高的热流强度袭击。
另一方面，如果没有良好的冷却，即使使用顶级炭砖，也不可能维持高炉炉缸长期稳定的工作。
加强炉缸冷却，不仅是为了保护冷却设备不被烧坏，主要是为了将1150℃等温线尽可能推往炉内，以保证炭砖热面形成渣铁凝固层。
2. 关于炉缸冷却的问题高炉炉缸冷却的目的是为了将炭砖内的1150℃等温线尽可能推向炉内，以保证炭砖热面形成渣铁凝固层。
冷却对于保护炉缸所起的作用在整个炉役期内是不一样的。
炭砖的残余厚度越小，冷却所起的作用就越大。
在高炉设计中,必须保证炉缸具有良好的冷却，这是没有异议的。
但何谓良好的冷却？业内人士的看法是不太一致的。
这些看法上的差异，大体归纳如下：2.1冷却系统20年来，我国高炉推广应用了软水密闭循环冷却系统。
一种安全长寿高炉炉底炉缸结构技术
一种安全长寿高炉炉底炉缸结构技术炉底炉缸是高炉的重要组成部分，承担了炉渣和铁液的收集和排放功能。
因此，炉底炉缸的结构对高炉的运行效率和安全性具有重要影响。
为了确保高炉的安全运行和提高高炉的使用寿命，炉底炉缸结构技术需要不断改进和创新。
首先，炉底炉缸的材料选用至关重要。
传统的炉底炉缸材料通常选用耐火材料，如刚玉砖、镁碳砖等，但由于高炉操作工况的复杂性，这些材料容易受到高温、高压和腐蚀的影响，导致炉底炉缸损坏和寿命减少。
因此，可以考虑采用新型材料，如耐火浇注料、复合材料等，以提高炉底炉缸的耐热、耐压和耐蚀性能，延长炉底炉缸的使用寿命。
其次，对炉底炉缸的结构进行优化。
传统的炉底炉缸结构设计较为简单，容易出现堵塞和堵铁等问题。
而通过结构优化，如增加清渣口和铁口的数量、合理设置炉缸的倾角和尺寸、采用特殊形状的炉缸结构等，可以提高炉底炉缸的通风和流动性能，减少渣铁堵塞的风险，增加高炉的连续运行时间，提高高炉的产能和稳定性。
第三，炉底炉缸的热工设计也是关键。
炉底炉缸的热工环境非常恶劣，需要承受高温和冷却剂的冲击，容易发生渣结和爆裂等问题。
因此，在炉底炉缸的热工设计中，要考虑热应力和热膨胀的影响，合理选择材料和厚度，进行热工计算和模拟，以保证炉底炉缸的稳定性和安全性。
最后，对炉底炉缸进行定期的维护和管理也至关重要。
炉底炉缸是高炉的易损部件，需要定期检查和维护，及时修补或更换受损的部分，以延长炉底炉缸的使用寿命，并保证高炉的正常运行。
综上所述，安全长寿高炉炉底炉缸结构技术需要从材料选用、结构优化、热工设计和维护管理等方面进行改进和创新。
通过采用耐火浇注料、复合材料等新型材料、优化结构设计、考虑热应力和热膨胀等因素、进行定期维护和管理，可以提高炉底炉缸的耐热、耐压和耐蚀性能，延长使用寿命，确保高炉的安全运行和提高使用寿命。
高炉炉缸烧穿的预防和处理 2012.10.1
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各高炉均应设热流强度预警线，一旦出现烧穿威胁，应立即 采取措施。
表2 烧穿冷却壁的水温差变化
年月 日 1989 11 16 炉别 3 冷却壁号 冷却壁水温差变化 ℃ 高炉 容积 963 18#--1 时间 10:10 11:19 11:35 11:37 11:38 — 11:15 1 7.6 8.4 停风 6.6 温度 ,℃ （ 出 铁） 1200 32#--1 时间 8:00 9:00 10:00 10:30 11:00 1.2 2.8 3.8 3.7 温度 0.9 ,℃
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炉缸象脚型侵蚀，也有人叫“蒜头状”侵蚀，这一区域炉 缸最薄弱，最易烧穿。这一区域的最薄弱点是冷却强度最 弱的地方，两冷却壁之间，冷却强度最弱，这里是最容易 成为烧穿的突破点。图6是首钢高炉高炉生产的实例。从图 中看到，此点距冷却壁冷却水管“最远”。显然，足够的 冷却强度，可使少量渗透的铁水凝固，避免烧出；冷却强 度不足，深入的铁水，会烧穿冷却壁，扩大烧穿范围。
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图3 武钢5号炉大修实测[1] 武钢5高炉，3200m3，1991年10月19日开炉，2007年5月17日 停炉，生产15年8个月，炉底侵蚀速度约9.6mm/月。最薄处距2 段冷却壁186mm。
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图4 福山5高炉[2] 福山5高炉1973年投产，1983年停炉，中间经历两次石油危 机。在3号风口方向下部，炉缸侵蚀严重，铁水已渗透到炉壳 钢板约400mm，砖衬已变质脆化。侵蚀形状，也是象脚型。
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9点，32#--1的水温差继续升高，已经超过极限温度，到 1.2℃，热流强度高达49.5K w/m2（20720 Kcal/m2.h）。这么高 的热流强度，说明铁水已经侵入冷却壁，冷却水已不可能将如 此巨大的热量带走，冷却壁温度必然继续升高，烧穿随时可能 发生。此时必须采取紧急措施。将32#--1冷却壁进水水压，由 17.8提高到20.5 Kg/cm2，9点45分完成。但是温差继续上升。 于是组织出铁，准备停风。10点17分出铁，32#--1的水温差继 续升高，10点20分，到3.3℃，立刻改常压、放风，准备停风。 鼓风压力由2.63逐步降到1.1 Kg/cm2, 由于铁水流的太慢，风压 无法继续降低，一直维持到11点20分出完铁。
宝钢1号高炉炉缸的安全及长寿管理
图 2 宝钢 1号高炉炉缸侧壁陶瓷杯残厚推移图
4. 1 锌侵蚀 锌是与含铁原料共存的元素 ,在天然矿中锌的
含量是微量的 ,但由于锌还原温度低 ,液态锌沸点 低 ,几乎不能被渣铁吸收 ,易在炉内富集 ,因此 ,锌对 炉缸的侵蚀是不可忽视的 ,并随温度升高而增加 。 铁矿石中的少量锌主要以铁酸盐 ( ZnO ·Fe2 O3 ) 、硅 酸盐 (2ZnO ·SiO2 )及硫化物 ( ZnS)的形式存在 ,其 硫化物先转化为复杂的氧化物 ,然后再在大于 1 000 ℃的高温区被 CO 还原为气 态锌 。沸点 为 907 ℃的锌蒸气 ,随煤气上升 ,到达温度较低的区域 时冷凝 (580 ℃)后再氧化 。再氧化形成的氧化锌细 粒附着于上升煤气的粉尘时就被带出炉外 ,附着于 下降的炉料时就再次进入高温区 ,周而复始 ,这就形 成了锌在高炉内的富集现象 。在炉内循环的锌蒸气 有条件渗入炉缸与砖衬结合处 ,使砖衬的体积膨胀 而脆化 。高炉中约 85%的锌来自烧结矿 ,控制烧结 矿带入的锌就成为控制高炉锌负荷的关键 。 4. 2 焦炭质量的影响
从磨性 ,同时高炉鼓风参数
也要合理控制 。
4. 3 喷煤量的影响
随着煤比的增加 ,焦炭负荷加重 ,炉内透气性变
差 。高煤比还会使炉腹煤气量增加 ,引起风口回旋
区在炉缸径向缩短 ,从而导致边缘煤气流发展 ,中心
煤气流不足 ,这不利于炉况的稳定顺行 ,更不利于炉
宝钢 1号高炉是在第一代基础上原地大修建成 的 ,保留了原炉壳主体设备 。炉底与炉缸结构采用 典型“陶瓷杯 ”结构 。水冷炉底板上用炭素捣打料 找平 ,层厚 85 mm。找平 层上 平铺 4 层普 通炭 砖 (BC - 5) ,炭砖上砌 2层莫来石砖 (M S - 4R )作为陶 瓷垫 ,陶瓷垫厚度约占整个炉底厚度的 30% ; 炉缸 环形炭砖从炉底第 4层炭砖周边开始到铁口砌砖上 缘的关键范围内采用微孔炭砖 (BC - 7S) ,其余仍为 普通炭砖 ,环形炭砖的内侧为大型预制块 (MONO2 CORAL ) ;铁口区域砌体结构是在炭砖壁上采用大 块超微孔炭砖 (BC - 8SR )紧贴炉皮研磨砌筑 ,陶瓷 壁上采用相同材质即大型预制块砌筑 ,取消了铁口 冷却板 。
武钢1号高炉炉底与炉缸长寿新技术 (1)
第37卷 第2期2002年2月钢 铁I RO N AN D ST EELV ol.37,N o.2Februar y2002武钢1号高炉炉底与炉缸长寿新技术许美兰 赵忠仁(武汉钢铁集团公司)摘 要 武钢1号高炉改造性大修,炉底与炉缸采用长寿新技术:增大炉缸容积,加深死铁层;选用半石墨炭砖和德国的高密质炭砖;炉底冷却采用软水密闭循环,以及设置完善的检测设施。
总结运用钒钛矿护炉经验,以减缓或消除炉底与炉缸“环缝”、“熔洞”、“蒜头状”侵蚀,达到炉底、炉缸高效长寿的目的。
关键词 高炉 炉底 炉缸 长寿新技术NEW LONG LIFE TECHNIQUE FOR BOTTOM A ND HEARTHON NO.1BLAST FURNACE AT WISGC OXU Meilan ZHAO Zhong ren(W uhan Iron and Steel Group Co.)ABSTRACT For majo r repair of reco nstructio n nature o f No.1BF at W ISGCO,the long life technique has been applied to the relining o f the furnace bo ttom and hear th,w hich in-v olves enla rg ement of hea rth vo lume,deepening the mo lten metal layer,using semi g raphite carbon bricks a nd highly com pacted German carbon bricks,ado ption of soft wa ter circulatio n fo r bo ttom coo ling and inspection system.The ex periences o f smelting V-Ti o re are used to eliminate the`ring co rrosio n’,`hole making’and`g arlic shape’corro sion in the bo tto m and hear th to reach lo ng life.KEY W ORDS blast furnace,bo ttom,hearth,new technique fo r lo ng life1 前言武钢1号高炉于1958年9月13日建炉投产,截止1999年5月13日停炉大修,高炉服役40年,历经二代炉龄,高炉先后采用综合炉底和全炭砖水冷薄炉底技术,均获得20年长寿效果[1,2],见表1。
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点是，侵蚀主要向炉底下部
发展，在炉底形成深坑，炉
底侵蚀严重；有减轻炉缸环
流的作用，对侧壁侵蚀较少。
君津3号第1代，炉容
4063 m3高炉，炉役从1971年
至1982年，死铁层深度1.0m，
炉底上层敷设4层炭砖，下部
有5层粘土砖，最下部设1层
炉底结构和侵蚀断面图
圆周上平均残存厚度
石墨SiC砖，炉底总厚度约 4.0m。
象脚侵蚀B； 锅底状侵蚀D； 宽脸状侵蚀C。这是 新近出现的一种侵蚀状态。
3
1.1 象脚侵蚀
脆裂层
象脚侵蚀B特点是，向炉底垂
直方向的侵蚀较少，炉底和侧壁交
界的角部严重侵蚀，有的象脚侵蚀
炉底中心部位反而有些隆起，形如
ZnO沉积层
象脚。炉容1000~5050m3。福山5
高炉；福山2高炉；京浜1高炉；
加古川2高炉；加古川3高炉；千 焦炭、铁混合物 叶3高炉；千叶1号高炉；水岛4高
0.080 1970
君津3
1980
1990
年代
2000
2010
最近，鹿岛1、3号改造成炉容5265m3高炉时，炉缸直径
15m，死铁层深度为4.5m，为30%。日本5000m3级高炉的
死铁层高度一般为炉缸直径的25~30%。
9
1.3 宽脸状侵蚀
上世纪80年代后出现了“宽脸”状侵蚀C，炉缸侧壁和炉 底中心都有侵蚀，而主要影响高炉寿命的侵蚀方向仍然是炉 缸侧壁。如，君津2号高炉、大分2号高炉 、户田1号高炉等 。
国外几乎对所有停炉的高炉都进行详细的解体调查。 不但对残余砖衬进行了详细的研究，而且对残铁、凝 固层、死料堆结构等等方面进行了详细的研究。 国外有一部分高炉不放残铁，炉缸内的状态得到了较 好的保持，为解剖调查创造了良好的条件。
由于炉底设计和生产操作 的改善，蘑菇型侵蚀A已经很 少见到。
目前高炉炉底、炉缸的侵 蚀可以分为三种类型：
国外高炉炉缸长寿技术研究概况
中冶赛迪工程技术股份有限公司 重庆
项钟庸
1
前言
高炉寿命主要取决于耐材的侵蚀。在过去决定高炉寿命 的因素是炉身和炉缸耐材的损坏。
由于高炉操作条件的改变，近年来国内外有许多高炉寿 命受到了炉缸耐材侵蚀的制约。
介绍国外高炉的一些研究：
1
炉缸解剖调查
2
生产中的研究
3
模型研究
2
1 解剖调查及侵蚀特征
7
为了减少铁水环流，欧美首先提出，希望在死料堆下部 形成焦炭自由层(Coke free space) ，以及死料堆漂浮在炉缸 中的概念，而不要坐落在炉底上。
欧洲首先在上世纪80年代初提出，死铁层加深至炉缸直径 的25%以上的建议，英国在上世纪90年代初投产的安妮女王 号、维利亚娜女王号、伯斯女王号高炉死铁层深度均在27% 左右。
炉底温度推算残存砖厚度(1150℃线)与解体时炭砖的脆化层基本一致。
炉底取样调查，砌砖上面的脆化层如A部所示。与过去的调查结果相
同，有铁水渗入，表观比重2.23，表观气孔率9.8%；化学分析：C76.8%，
Fe13.5%，K2O0.17%；X射线分析也确认气孔内渗入了铁。
11
2 生产中的研究
高炉长寿必须分别从炉体结构、材料、设备、管理、操 作方面综合采取措施。
炉；和歌山3高炉；鹿岛3高炉；
泥包
罗德罗基1、2高炉；艾依莫登7高 炉。施威尔根1号高炉前后5次。
西德马A高炉。
在上世纪70年代初开
炉的高炉形成象脚侵蚀的较
多。
凝铁 渗铁层
福侧壁平均残存厚度1.2m，除了脆 裂带后的完好层平均厚度为0.7m。
锅底状的侵蚀D的特
6
德国某高炉炉缸的侵蚀情况
高炉炉底平均年侵 蚀速度为30mm/a， 铁口的平均年侵蚀 速度为15mm/a。 呈锅底状侵蚀。
高炉炉缸直径10.3m，设计死铁层深度为炉缸直径的 26.8%，侵蚀后的深度为32.8%，风口高度为39.2%。一代 寿命将近9年，累计产铁量1600万吨，炉缸面积利用系数为 65~78t/(m3.d)。
提高炉底炭砖致密程度高导热性、炉缸深度、有效的炉 缸冷却、强化侧壁温度管理、改善炉料分布等等，综合的 结果才能达到延长高炉寿命的目的。
近年来，国外着力于炉缸内部状态的研究，铁水环流对 炭砖侵蚀的影响和死料堆结构对炉缸铁水环流的影响等等 。
力求提高操作技术，维持操作稳定；防止未还原的炉料 进入炉缸，防止不饱和碳素的铁水与炭砖接触；结合铁口 使用方法和冷却强度保持炉缸部位的粘滞层和凝固层，极 力抑止炉缸部位炭砖的侵蚀，采取最佳的综合技术措施， 来预防炉缸事故以达到高炉长寿的目的。
最终侵蚀后，死铁层深度约4.5m，炉底残存炭砖厚度1.4m， 炉底中央宽阔的范围呈平坦状侵蚀；
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小仓2号第2代，炉容1850 m3高炉
高炉有3铁口个，风口28个。死铁层深度与炉缸直径之比为19%。图 中总炉底厚度为4250mm。炉底结构上层有7层粘土砖，下设2层炭砖。
高炉于1982年开炉2002 年停炉。高炉炉缸侧壁炭 砖完好，炉底有较厚的粘 土砖内衬，最终死铁层深 度约3.5m。
君津2号炉容约2700 m3高炉，炉役从1982年2月至1994年2月停炉，
寿命12年，炉缸侧壁残存炭砖厚度约300mm。开炉初期炉缸侧壁很快
侵蚀。停炉解剖时，高炉炉底也有严重侵蚀。
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大分2号高炉第1代
大分2号高炉第1代炉 容5070 m3，于1988年8 月2日停炉，寿命11年 另10个月。解体时的炉 底侵蚀情况。侵蚀最严 重的部位在4号铁口下 面的炉缸侧壁第二层， 残存的炭砖也比较厚约 800mm。炉底中心部 位有1300mm。
P.W.在解剖德国炉缸直径分别为10.3m和11.0m的高炉 后，认为设计死铁层深度26.8%的好，而15.5%不好，临界 深度为31.1%。提出两座炉缸直径12.2m高炉的设计死铁层 高度与炉缸直径之比在26.5~28.7%，并估计侵蚀后达到 31.5%。风口至铁口高度为40.7%。
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日本近年高炉死铁层深度的变化
死铁层深度与炉缸直径之比
0.280
0.240
0.200 0.160
大分1
0.142
君津4
0.247
0.275 0.247
0.200
0.229 0.212
0.228 名古屋3
0.180
0.179 0.160
0.187 0.182
0.157
0.190 0.172
0.120
0.112
0.111 户烟1
京浜1