改编版水泥生产优化节能控制系统
水泥生产过程优化与控制
水泥生产过程优化与控制随着建筑工程的不断发展，水泥作为建筑材料之一，其生产也逐渐成为了一个重要的领域。
然而，由于水泥生产过程中存在着众多的问题，所以如何优化和控制这个过程就成为了一个值得深入探讨的话题。
在本文中，将重点讨论水泥生产过程中的问题及其优化和控制措施。
1. 水泥生产过程中存在的问题在水泥生产过程中，存在着许多问题，如物料热均衡不稳定、能源消耗高、排放物污染严重等。
这些问题一方面会影响到水泥生产的质量和效率，另一方面也会对环境产生负面的影响。
具体而言，水泥生产过程中存在以下几个主要问题：1.1 减少磨矿能耗磨矿是水泥生产过程中最耗能的环节之一，其占总能耗的30%左右。
目前，磨矿的能耗已经成为了比较严重的问题。
为了解决这个问题，可以从以下几个方面入手：（1）提高设备的效率，例如使用高效的磨煤机等。
（2）节约能源，例如采用低能耗的磨料和燃料等。
（3）改变磨矿的工艺流程，例如采用新型的磨煤机等。
1.2 降低炉排排放物的含量在水泥生产过程中，炉排排放物是一个比较严重的问题。
炉排排放物不仅对环境造成影响，还会对生产质量和健康产生负面的影响。
因此，为了降低炉排排放物的含量，可以从以下几个方面入手：（1）改进燃烧工艺，例如采用高效的烧结技术等。
（2）优化炉排结构，例如设置高温旋流器等。
（3）提高粉尘回收效率，例如采用新型的过滤设备等。
1.3 加强能源利用水泥生产过程中需要耗费大量的能源，因此，在节约能源方面也很重要。
为了加强能源利用，可以从以下几个方面入手：（1）回收余热，例如采用余热回收技术等。
（2）采用新型燃料，例如采用生物质等。
（3）优化工艺流程，例如采用高效的干燥设备等。
2. 水泥生产过程的优化与控制为了解决上述问题，需要采取一系列的优化和控制措施。
在下面，将具体介绍一些具体的措施：2.1 控制原材料的品质和含量对于水泥生产过程中的原材料，其品质和含量很大程度上会影响到生产的质量和效率。
因此，需要对原材料进行严格的控制。
水泥行业智能化生产与控制方案
水泥行业智能化生产与控制方案第一章智能化生产概述 (2)1.1 智能化生产背景 (2)1.2 智能化生产发展趋势 (2)第二章智能化生产系统架构 (3)2.1 系统总体架构 (3)2.2 关键技术模块 (4)第三章智能化原料处理 (4)3.1 原料识别与分类 (4)3.1.1 原料识别技术 (5)3.1.2 原料分类方法 (5)3.2 原料配比优化 (5)3.2.1 基于遗传算法的原料配比优化 (5)3.2.2 基于粒子群算法的原料配比优化 (5)3.2.3 基于模拟退火算法的原料配比优化 (5)3.2.4 基于大数据分析的原料配比优化 (5)第四章智能化生产过程控制 (6)4.1 生产过程监控 (6)4.2 生产参数优化 (6)第五章智能化生产设备管理 (7)5.1 设备故障诊断 (7)5.1.1 故障诊断方法 (7)5.1.2 故障诊断流程 (7)5.2 设备维护与优化 (8)5.2.1 设备维护策略 (8)5.2.2 设备优化措施 (8)第六章智能化产品质量控制 (8)6.1 产品质量检测 (8)6.1.1 在线检测技术 (9)6.1.2 检测设备智能化 (9)6.1.3 数据分析与应用 (9)6.2 质量追溯与改进 (9)6.2.1 质量追溯系统 (9)6.2.2 质量改进策略 (9)第七章智能化能源管理与环保 (10)7.1 能源消耗监测 (10)7.1.1 监测系统架构 (10)7.1.2 监测内容 (10)7.1.3 监测方法 (10)7.2 环保排放控制 (11)7.2.1 控制系统架构 (11)7.2.2 控制内容 (11)7.2.3 控制方法 (11)第八章智能化物流与仓储 (11)8.1 物流调度与优化 (11)8.1.1 物流调度智能化 (12)8.1.2 物流调度优化 (12)8.2 仓储管理与自动化 (12)8.2.1 仓储管理智能化 (12)8.2.2 仓储自动化 (12)第九章智能化工厂信息安全 (13)9.1 信息安全策略 (13)9.1.1 信息安全目标 (13)9.1.2 信息安全策略框架 (13)9.2 安全防护措施 (13)9.2.1 物理安全防护措施 (13)9.2.2 网络安全防护措施 (14)9.2.3 数据安全防护措施 (14)9.2.4 系统安全防护措施 (14)9.2.5 人员安全防护措施 (14)第十章智能化生产与控制方案实施 (14)10.1 实施策略与步骤 (14)10.1.1 实施前的准备工作 (14)10.1.2 实施步骤 (15)10.2 效益分析与评估 (15)10.2.1 经济效益分析 (15)10.2.2 社会效益分析 (15)10.2.3 效益评估 (16)第一章智能化生产概述1.1 智能化生产背景科学技术的不断进步，尤其是信息技术的飞速发展，智能化生产已成为全球制造业转型升级的重要方向。
水泥生产工艺优化控制技术研究
水泥生产工艺优化控制技术研究摘要：本文主要分析了水泥的生产工艺流程，介绍了粉磨、煅烧及新能源等工艺环节的新型优化技术，并对优化后的水泥生产过程的节能减排效果进行分析，以供参考。
关键词：水泥；生产工艺；优化技术引言：水泥在生产过程中会消耗大量煤炭能源，释放大量的二氧化碳等有毒气体，对环境造成严重影响。
随着双碳目标的提出，各行各业开始采用相关的节能减排措施。
水泥生产行业通过自主创新进行生产工艺的跨越式改革，进而减少生产过程中的能耗及温室气体的释放。
水泥生产工艺最早可追踪到普兰特水泥生产时代，国内传统的水泥生产工艺已经从回转窑、机立窑、立波尔窑、悬浮预热器窑发展到了新型干法工艺，生产工艺不断得到改良，但是与国外发达国家相比，仍有较大的提升空间。
目前，国内水泥生产过程中，水泥熟料煅烧及水泥制备消耗的热能及电能分别达2700kJ/kg和70kWh/t，两者生产过程产生的碳排放量分别达860、560kg/t。
为进一步减少生产过程中的能耗及碳排放，科研机构及企业开始全力进行水泥生产低碳优化控制技术的研发。
本文开展了水泥生产过程中粉磨、煅烧及新能源利用等工艺环节的新型优化技术研究，对比分析了优化后水泥生产过程的节能减排效果。
1水泥生产工艺流程水泥是由石灰石、黏土、铁矿石等原料，通过破碎、煅烧、粉磨等工艺后获得的重要工程材料，主要工艺是“两磨一烧”，指的是原材料的粉磨制备生料工艺、生料煅烧生产孰料工艺及孰料掺入混合材粉磨水泥成品。
目前，为了提高水泥生产过程原材料的煅烧率，降低能源消耗及二氧化碳的排放，研究人员开始从原材料粉磨工艺、熟料煅烧工艺、余热回收利用技术及能源使用方面进行一系列的探索。
2水泥生产工艺优化技术2.1原料粉磨工艺粉磨是水泥生产的关键环节，传统粉磨工艺主要采用球磨机，但在粉磨过程中，由于钢球的无效撞击导致损失大量的能量。
目前常用的是辊压机和立磨粉磨工艺，虽然与球磨机类似，同属于机械粉磨工艺，但相对于球磨机而言，可减少大量的耗电能。
水泥厂节能降耗方案
水泥厂节能降耗方案
1. 优化生产流程
水泥生产过程中的每个环节都可能有节能的空间。
例如，通过优化原材料预处理过程、熟料制备和烧成过程、熟料研磨和包装过程等，可以大幅度减少能源消耗，提高生产效率。
2. 完善热电联产系统
水泥厂一般采用燃煤或燃气锅炉产生蒸汽，用于加热烧成窑。
在热电联产过程中，使用废热发电机组将产生的废热转化为电能，可实现废热的综合利用，从而减少能源浪费。
3. 推广高效节能设备
水泥生产过程中，破碎、研磨、输送等环节是能源浪费较为严重的部分。
推广采用高效节能的破碎、研磨、输送等设备，可有效地降低生产过程中的能耗。
4. 推行循环经济
水泥生产过程中，矿渣、尾矿等废弃物产生的数量巨大。
水泥厂可以采用循环经济模式，将废弃物再利用，如石膏、炉渣等可作为水泥原料的掺合料，来降低生产能耗的同时减少环境污染。
5. 增加工人节能意识
提高工人的节能意识，推广使用高效节能设备，减少能源浪费。
同时，开展能源
管理培训，让员工深入了解企业的节能管理措施，提高能源管理水平。
一种水泥烧成系统实时优化控制技术实现方法
一种水泥烧成系统实时优化控制技术实现方法以一种水泥烧成系统实时优化控制技术实现方法为标题，本文将详细介绍如何利用实时优化控制技术提升水泥烧成系统的效率和质量。
1. 引言水泥生产是一个复杂的过程，其中水泥烧成系统是关键环节之一。
传统的水泥烧成过程存在效率低、能源消耗高以及产品质量不稳定等问题。
为了解决这些问题，研究人员提出了实时优化控制技术，通过对烧成系统进行实时监测和调整，以提高生产效率和产品质量。
2. 实时监测实时监测是实现水泥烧成系统实时优化控制的基础。
通过安装传感器和监测设备，可以实时获取烧成系统的各种参数数据，如温度、氧含量、燃料消耗量等。
这些数据对于了解烧成过程的状态和性能至关重要。
3. 数据分析与建模基于实时监测数据，可以进行数据分析和建模。
通过分析数据的变化趋势和相关性，可以得出一些规律和模式。
同时，可以利用这些数据建立数学模型，描述烧成系统的运行特性和过程。
建立准确的模型对于后续的优化控制非常重要。
4. 优化目标设定在实时优化控制中，需要设定适当的优化目标。
例如，可以将生产效率最大化、能源消耗最小化、产品质量最优化等作为优化目标。
根据具体情况和需求，可以综合考虑多个优化目标，制定合理的优化策略。
5. 优化算法设计优化算法是实时优化控制的核心。
根据烧成系统的特点和优化目标，可以选择合适的优化算法。
常用的优化算法包括遗传算法、模拟退火算法、粒子群算法等。
这些算法可以在给定的约束条件下，搜索最优解，实现系统的实时优化控制。
6. 控制策略制定根据优化算法得到的优化结果，可以制定相应的控制策略。
控制策略可以包括调整燃料供给、调整风量、优化炉内温度分布等。
通过实时监测和优化控制，可以在烧成过程中及时调整操作参数，以实现最佳的生产效果和产品质量。
7. 系统实施与调试在实施实时优化控制之前，需要进行系统实施和调试。
包括安装监测设备、搭建数据采集与分析平台、设计优化算法和控制策略等。
同时还需要对系统进行测试和调试，确保系统能够正常运行并达到预期的优化效果。
PLC在水泥和混凝土生产中的应用和节能效果
PLC在水泥和混凝土生产中的应用和节能效果随着现代工业的发展，自动化技术在各个领域的应用越来越广泛。
PLC（Programmable Logic Controller）可编程逻辑控制器作为自动化控制系统的核心，已经在水泥和混凝土生产行业取得了显著的应用效果。
本文将探讨PLC在水泥和混凝土生产中的应用以及其带来的节能效果。
一、PLC在水泥生产中的应用1. 混合破碎系统控制：水泥生产的首要步骤是将原材料进行混合破碎。
PLC可以被用于自动控制破碎机的启停、负荷均衡以及故障检测等功能，提高整个破碎系统的稳定性和效率。
2. 窑炉系统控制：水泥生产中的窑炉系统是一个关键环节，PLC可以对窑炉内的温度、风量、燃烧器的燃烧状态等参数进行实时监测和控制。
通过精确的控制和调节，可以实现燃烧过程的优化，提高热能利用率，减少燃料的消耗。
3. 磨煤机控制：PLC可以用于控制磨煤机的负荷和磨损程度，确保磨煤机在最佳工作状态下运行。
通过实时监测磨煤机的运行情况，可以减少能量损失，降低电能消耗。
4. 调节控制系统：水泥生产过程中的诸多参数需要实时监测和调节，如物料流量、水泥温度、水泥含水量等，PLC通过各种传感器和执行器的配合，实现对这些参数的准确测量和控制。
二、PLC在混凝土生产中的应用1. 配料系统控制：混凝土生产中的配料系统是一个关键部分，PLC可以根据配方要求自动调整原材料的投入比例，确保混凝土的质量稳定。
通过PLC的精确控制，可以避免人为原因造成的配料误差，提高混凝土的强度和均匀性。
2. 料仓控制：混凝土生产需要将原材料储存于料仓中，PLC可以对料仓的开合度进行精确控制，防止原材料受潮结块等问题的发生，确保原材料保持良好的品质。
3. 搅拌机控制：PLC可以对混凝土搅拌机的搅拌时间、转速等参数进行精确控制，保证混凝土的搅拌均匀度和质量可控。
通过PLC的智能控制，可以节约人力和能源消耗，提高混凝土生产的效率。
4. 输送系统控制：混凝土生产过程中需要进行原材料的输送，PLC可以对输送系统进行全自动化控制，提高物料输送的准确性和效率，减少能源的浪费。
优化水泥厂能源管理和生产运作
这 样操 作 员 无 需 重 新 学 习 基 本 操
将这
作 理 念 或 诸 如 电 机 和 减 震 器 等单个 对 象 的功 能
就 可 在 运 用 最好 的技术 手 段 L e h ig h 集 团 服 务 功 能 模 块 嵌 入 了 多 年 的现 场 经 验
程 得 以被 简 化
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降 低 劳动 力 成 本 和 运 营 成 本
《水泥行业节能降碳专项行动计划》
水泥行业节能降碳专项行动计划水泥行业是国民经济的重要基础产业，也是能源消耗和二氧化碳排放的重点领域。
为深入挖掘水泥行业节能降碳潜力，加快水泥行业节能降碳改造和用能设备更新，支撑完成“十四五”能耗强度降低约束性指标，制定本行动计划。
一、主要目标到2025年底，水泥熟料产能控制在18亿吨左右，能效标杆水平以上产能占比达到30%，能效基准水平以下产能完成技术改造或淘汰退出，水泥熟料单位产品综合能耗比2020年降低3.7%。
2024—2025年，通过实施水泥行业节能降碳改造和用能设备更新形成节能量约500万吨标准煤、减排二氧化碳约1300万吨。
到2030年底，水泥行业产能布局进一步优化，能效标杆水平以上产能占比大幅提升，整体能效达到国际先进水平，用能结构更加优化，行业绿色低碳高质量发展取得显著成效。
二、重点任务（一）优化产业布局和产能调控。
严格落实水泥行业产能置换政策，依法依规淘汰落后产能，严禁违规新增产能。
严格核定水泥项目备案产能，禁止以改造升级等名义随意扩大产能。
统筹地方资源禀赋、区域供需平衡、资源环境承载能力等因素，推动水泥行业集聚化发展。
鼓励水泥领军企业开展跨区域、跨所有制兼并重组。
严格固定资产投资项目节能审查和环评审批，新建和改扩建水泥项目须达到能效标杆水平和环保绩效A级水平，主要用能设备须达到能效先进水平。
（国家发展改革委、工业和信息化部、生态环境部按职责分工负责）（二）加快节能降碳改造和用能设备更新。
大力推进破碎、配料、熟料煅烧、烘干、原燃料和产品储存运输等系统改造，支持预热器、窑炉燃烧器、篦式冷却机、原锤式破碎机、辊压机、风机、选粉机、输送机、除尘设备等整体更新换代，提升分解炉自脱硝及扩容、水泥磨粉、富氧燃烧等技术水平。
鼓励利用低阻高效预热分解系统、模块化节能或多层复合窑衬等技术，提高烧成系统能效水平。
实施高效粉磨改造，降低粉磨系统单位产品电耗。
大气污染防治重点区域要进一步提高水泥行业能耗、环保、质量、安全、技术等要求，逐步淘汰限制类工艺和装备。
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烧成带温度和游离氧化钙含量
烧成系统过程变量
三次风 二次风
窑头引风机转速
窑尾引风机转速
分解炉喂煤 NOX,CO,O2 烟室温度
窑转速
窑头喂煤
篦速 窑头负压
生料
预热器
分解炉
回转窑
篦冷机
熟料
生料流量
分解炉出口温度 分解率 窑电流
烧成带温度
篦下压力
窑头温度 冷风机转速
被控量
软测量变量
操纵量
物流
气流
烧成系统过程变量示意图
23
烧成带温度
科技团队情况
由济南大学5名教授，6名博士，100多名硕 士和1名帝国理工教授和多名博士 项目历经十年研发，取得国际先进水平成 果，获得1项发明专利和多项计算机著作权 ，获得多项省部级科技奖励
水泥生产运营全流程
MES
生产及过程管理 &调度管理 / 设备维护及连续生产保障 /
专家优化系统
更多, 更好，更稳定的产出 更低的电耗与煤耗 水泥
-M onitoring and controlling the chem ical com position during stacking
- Raw m ix design from clinker quality m odules (off-line) - Optim ised control of raw m ix chem ical composition expressed by Lim e stand ard (LS), Silica m odule (S M), Alum ina m odule (AM )
LOGO
水泥生产优化节能控制系统
济南大学自动化研究所 王孝红 教授/博导
项目意义
中国水泥产量占到全球总产量近60%，总 但每年20多亿吨。 水泥是高能耗产业：碳消耗占全国小于8% ，占水泥成本35%，电力消耗占全国3%。 占水泥成本27%。 重点污染行业：其颗粒物排放占全国颗粒 物排放量的20～30%，SO2排放占全国 SO2排放量的5～6%，NOx排放占全国 NOx排放量的12～15%。
窑优化控制实现的难点
优化控制实现难以实现主要原因有三点: 原材料成分的变动 窑操的复杂性 窑操和其引起的效果间存在滞后性
熟料烧成自动控制与过程优化：多种算法的集成
PID
软测量
模糊算法
烧成过程控制
神经网络
布尔逻辑
预测控制
熟料烧成自动控制与过程优化：稳定与优化示意
烧成带温度、分解炉温度
一些要点的概述
控制不同原材料的配比
熟料 烧成 系统
冷却风量/ 篦下压力 热回收效率
窑尾风机速度
单产能耗
水泥产量 水泥质量
单产能耗 调 度 指 令 操 作 指 导
调度人员
水泥 粉磨 协调 优化 控制
水泥产量
各原料电 子秤设定
水泥配比
水泥配 料系统 水泥粉 磨系统
磨机负荷 （台时产量） 粉磨细度
喂料设定
压差设定
水泥生产管控一体化系统结构
水泥生产过程关键工艺参数软测量技术
技术难点：烧成带温度、分解炉分解率、磨机负荷等参数无法直接或 在线测量。 采用最小二乘支持向量机及人工神经网的水泥生产过程关键工艺参数 软测量技术，完成了上述参数的在线估计，提高了水泥生产过程控制 的信息完备性，实现了水泥生产过程的在线工况识别。
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水泥生产过程关键工艺参数软测量技术
人工控制
优化控制
稳定 人工设定值
优化 优化设定点 低于此温度，工况不稳定
节能降耗效益
时间
优化系统的优点
增加产量 提高产品质量 降低污染 提高窑稳定性 低能耗
熟料烧成自动控制与过程优化
主要自动控制目标 分解炉温度稳定 烧成带温度稳定（指导） 篦下压力稳定 其他（小仓仓重、入窑生料、窑头负压）…… 多过程协调控制 主要过程优化目标 使熟料烧成的综合能耗达到最小 质好产高 控制难点： 关键参数不能直接测量 时变、非线性、强耦合、大滞后 人工操作时被控量波动大、工艺设定裕度大
总线I/O
变频 驱动
总线 通用 仪表 电机 智能 控制 设备 系统
总线I/O
变频 驱动
总线 通用 仪表 电机 智能 控制 设备 系统
自动化验室
水泥生产综合自动化体系结构
ERP 企业资源管 理 生产管理 资产管理 物流计划 生产成本计划 生产计划 生产成本 控制与管理
ERP层
资产动态管理 中间库 存管理 中间产 品管理
优化控制技术难点
水泥生产运营优化需要解决的问题 关键问题二 关键问题一
■难以获得用于 水泥生产过程控 制的完备信息。 ■水泥生产过 程的复杂特性 为自动控制与
关键问题三
■水泥企业生 产运营环节众 多为全流程优 化带来极大挑 战。
过程优化带来
极大难度。
面向节能降耗的水泥优化节能控制总体思路
水泥生产过程关键参数 软测量的技术创新
配料质量控制
回转窑-水泥生产的核心过程
专家优化控制系统 专家优化控制改善常规控制 通过连续不断的判定窑的状态和 选择合适操作来完成。
常规控制的不足
依赖于有经验的操作员 操作员不断调节工艺条件 频繁的调整来控制目标值 任务困难 复杂反应 时间滞后 过程变量之间相互作用 常规控制导致保守决策 设定裕量大
水泥优化控制目标
1. 水泥生产稳定运行，获得良好经济收益 2. 规范化,标准化 3. 顶尖的质量，最高的生产率 4. 提高员工生产率 5. 经验相互促进
水泥生产数据采集与处理技术
自动检测技术：通过智能仪表、DCS等实现参数自动测量。 物联网技术：生产现场（DCS)各参数及其他数据（如化验室 数据、物料重量等）通过现场总线、无线及有线网络、OPC 等技术实现互联互通。 软测量技术：通过综合相关可检测参数对不能直接检测（烧 成带温度、磨机负荷等）或不能在线检测（分解炉分解率等 ）的关键工艺参数进行逼近和估计。 数据融合和数据挖掘：通过对各关键参数的信息融合，及时 、准确的把握生产运行工况，并通过对海量历史数据进行数 据挖掘以获取多工况下的优化配置。
熟料烧成自动控制与过程优化：基于工况识别的过 程控制（发明专利）
水泥生产优化控制软件
熟料烧成过程控制软件：
专家优化
三部分组成：
数据采集
冲突消 解 用户界 面 工况识 别
自动控 制
前台操作界面
后台控制程序
DCS
配料优化
现代水泥工厂的一个重要特点 对采石场和窑之间的元素均化进行系统检测 生料粉 化学成分、矿物组成和颗粒大小这几方面都影响生料的易烧性和 反应速率 生产高质量的水泥和平稳的运转需要： 1. 基于均化的质量控制 2. 生料成分配比的优化
包装及物流
减少库存成本 与ERP全面集成
生料制备
使原料中化学成分波动最小化
生料磨 预均化 烧成 物流
自动化验系统
全自动取样 快速化验分析
化验室管理
优化取样系统、化验室及质量控制的管理
?ABB Inustrie A
PCS
完成水泥生产全线基础自动化功能
水泥生产全流程优化
基于工厂信息 反馈，采用面 向综合能耗最 小指标的生产 计划优化分解 方法，开发了 新型干法水泥 生产线优化调 度技术，实现 了各主要生产 单元（粉磨过 程及烧成过程） 生产任务和设 备运行的合理 安排，达到水 泥生产全流程 优化的目的。
物流控制与 管理
生产调度 实 时 调 度
生产过程管理
MES层
设备维护管理 生产过程模拟 质量控制 运行操作支持
生产过程模型化
基于工艺目标与技术经济指标的 过程优化
安全控制与管理 生产过程支持系统 知识 控制接口与信息界面 DCS 系统 FCS系统 信息
先 进 控 制
PLC系统
PCS层
传感器、执行机构、在线分析仪
基于工厂模型的数据集成与控制
工况识别
优化控制
先进控制
以统一数据模型为基础的 核心生产数据库
静态数据模型 动态数据模型
应用数据模型
实时数据库 /
DCS/ &PLC
优化节能控制系统
通过集成大量的先进控制技术及广泛的专 家知识库，来对生产过程进行控制及实施 优化决策管理。 优化节能控制系统的运行使得生产过程接 近其设计的运行极限，从而提高了整个工 厂的有效生产运行率。
生产 工艺 设备 状况
生产 原料 状况
生料产量泥产量
生料 制备 协调 优化 控制
生料产量 三率值设定
三率值优 化配料 生料粉磨 优化 分解炉优 化控制 回转窑优 化控制 冷却机优 化控制 水泥配料 优化 水泥粉磨 优化
各原料电 子秤设定
配料 系统 生料粉 磨系统
节能减排措施
工艺技术革新：第二代水泥生产技术
新型装备：新型粉磨设备等 两化融合：信息技术与控制技术
水泥自动化现状
水泥生产线基本实现集散控制 基本无自动控制功能：局部环节有PID技术 应用，但单入单出的回路控制因水泥生产 的复杂工艺及多变的运行工况多变，并不 能有效实现长期稳定自动控制。 无优化运行控制：各关节工业参数优化设 定、及各子环节优化协调均通过人工完成 ，有效性和实时性不佳。
工程师站 ES 筒体扫描系统
防火墙 路由器
管理优 化系统
水泥连续生 产保障系统