精益生产论文：基于精益生产的生产流程优化研究
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》范文
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》篇一一、引言随着市场竞争的加剧和全球化经济的快速发展，企业的生产管理模式正面临深刻的变革。
对于H石化公司而言，为了保持其在行业内的竞争力，提升车间的精益生产管理水平成为了一个重要议题。
精益生产是一种以消除浪费和持续改进为核心的管理思想，旨在通过优化生产流程，减少生产环节中的浪费，提高生产效率和产品质量。
本文将对H石化公司车间精益生产管理的现状进行分析，并探讨其优化策略。
二、H石化公司车间精益生产管理现状H石化公司车间的生产管理在过去的几年里取得了一定的成果，但在实际操作中仍存在一些问题。
首先，车间生产流程的规划不够科学，导致生产过程中存在浪费现象。
其次，员工对精益生产的理念和操作方法掌握不够熟练，影响了生产效率的提高。
此外，车间管理人员的综合素质和管理水平也有待提高。
三、车间精益生产管理优化策略（一）优化生产流程为了消除生产过程中的浪费现象，需要对生产流程进行优化。
首先，要对车间的生产流程进行全面的分析和评估，找出存在的浪费环节。
其次，根据分析结果，制定相应的优化措施，如调整设备布局、优化工艺流程等。
此外，还可以引入先进的生产技术和设备，提高生产自动化水平，降低人工操作成本。
（二）加强员工培训员工是车间生产的核心力量，提高员工的综合素质和管理水平对优化车间精益生产管理至关重要。
首先，要加强对员工的精益生产理念和操作方法的培训，使员工充分理解并掌握精益生产的核心理念和操作方法。
其次，要定期开展技能培训和考核，提高员工的实际操作能力。
此外，还要加强团队建设，提高员工的团队协作能力和执行力。
（三）提升管理人员素质管理人员在车间精益生产管理中起着关键作用。
提升管理人员的素质是优化车间精益生产管理的重要途径。
首先，要加强对管理人员的培训和教育，提高其管理水平和综合素质。
其次，要引入竞争机制，激发管理人员的积极性和创造力。
此外，还要建立科学的考核和激励机制，鼓励管理人员为车间的精益生产管理做出更大的贡献。
基于精益生产的电机装配线生产流程优化
基于精益生产的电机装配线生产流程优化摘要：在社会经济不断增长下，微电机市场开始朝着需求多元化的趋势发展，同时市场从卖方市场慢慢转变成了买方市场，各企业之间的竞争达到了白热化阶段，可以短时间之内制造出符合市场具体需求的高质低价产品已经成为一个企业稳定发展的前提。
关键词：精益生产；电机装配线；生产流程；优化一、生产流程出现的问题（一）水泵电机的具体生产流程一般来说，水泵电机的具体生产可以包括两个方面的内容：前端盖组装以及电机总装，实际生产流程可以见图1。
图1 优化前的水泵电机装配生产流程（二）装配生产线平衡研究从实际情况而言，装配线生产线平衡的意思就可以表达成：产品在进行装配的时候，是由各种不能再加以细分的装配元素所组合而成的，而且各个作业元素都要有着与其相一致的作业时间，一些元素间还具备装配顺序方面的前后约束联系。
所以说，装配生产线平衡就是在符合顺序约束，同时使不同装配时间小于固定生产节奏的前提下，把全部作业内容进行过科学的改进之后，再配置至生产线的不同工位上，确保工位数是最小的。
还可以是在符合顺序约束的前提下，把全部的作业元素进行整合之后，再配置至固定工位，保证装配线生产消耗的时长最少，并且不同工序符合水平平衡的措施，防止一系列的浪费情况，增强生产线实际效率。
首先是作业时长以及瓶颈流程的调查研究。
通常来说，生产线在运行过程中所需要的人力成本实际上就是产品成本。
不同流程有没有出现用人过度以及空闲问题，往往把作业工序里面生产速度最为缓慢的环节称为是瓶颈。
瓶颈既阻碍着工序产出的速度，同时还会给别的环节生产水平的凸显带来不利影响。
通过对优化之前的前端盖组装以及电机总装生产流程，通过秒表对不同的工序内容还有时长展开测试后可以发现，原工序规划出现了瓶颈，实地视察之后就得知生产线的构造缺少科学性，可增加设备来缓解员工作业负担，增强生产率。
（1）工作闲余流程：①在前端盖组装生产中工序1，前盖入轴承；②工序5，前盖总成检验；③电机总装生产的工序6，前盖总成上弹簧；④工序10，铆装电机。
精益生产中的工序优化与流程改进研究
精益生产中的工序优化与流程改进研究精益生产是一种通过优化生产流程，消除浪费，提高效率的生产管理方法。
工序优化和流程改进是精益生产的核心内容。
本文将重点探讨精益生产中的工序优化和流程改进，旨在提高生产效率和质量，降低生产成本。
一、工序优化1.1 工作标准化工作标准化是指在某一生产环节中，规定出一个可重复实施的工作程序和规范，以达到高效率、低率差、低差错率和高稳定性的目标。
通过标准的工作程序和规范，可以使工人更加规范地进行操作，从而提高工作效率。
在标准化的基础上对工序进行改进，可以进一步提高生产效率和质量。
1.2 产线平衡产线平衡是指通过统一安排产线中各工序的工作内容和时间来达到最大化效用。
确保每个工人每天完成相同数量的工作，可以最小化产线中的闲置时间，提高生产效率。
1.3 产品设计优化产品设计优化是指在产品设计阶段，通过重新设计产品的结构、材料等方面，使生产更容易实现，并且提高产品的质量和可靠性。
例如，在设计汽车发动机的时候，使用模块化设计，使得发动机的生产效率大大提高。
1.4 产前工序分析产前工序分析是指在生产前，对工艺流程进行仔细的分析和评估，确定各个工序的关键点和影响因素，并制定产品优化方案。
这样可以在生产过程中更好地控制各个环节，降低产品缺陷和淘汰率。
二、流程改进2.1 价值流分析价值流分析是指在了解生产过程的基础上，寻找所有不必要的流程，识别工序浪费和非价值流环节，并以最小的成本和最短的时间优化生产流程。
2.2 质量控制质量控制包括在生产流程中检测产品质量和设备状态，并在必要时采取措施来纠正问题。
一个好的质量控制系统可以保证产品的一致性和性能，降低制造缺陷和成本。
2.3 Just-In-Time(JIT)Just-In-Time（ JIT）是一种通过在最需要时提供零部件、物料和信息等准确的生产元素，最大限度地降低库存、优化生产流程和提高运营效率的生产管理技术。
JIT使企业能够减少生产周期、提高效率、提高质量并降低成本。
精益生产：车间生产流程的优化
精益生产：车间生产流程的优化1. 简介精益生产是一种以提高生产效率和降低浪费为目标的管理哲学和方法论。
在车间生产流程中，通过精益生产的优化，可以实现更高的生产效率、更低的成本和更好的质量控制。
本文将探讨如何通过精益生产方法来优化车间生产流程。
2. 流程分析在优化车间生产流程之前，首先需要对当前的流程进行分析。
这包括以下几个步骤：2.1 流程图绘制绘制车间生产流程的流程图，明确每个步骤和环节的顺序和关系。
2.2 流程步骤评估评估每个流程步骤的价值和必要性。
识别可能存在的浪费和瓶颈。
2.3 流程时间测定对每个流程步骤的时间进行测定，分析每个步骤的时间消耗和可能的改进空间。
2.4 流程资源分析分析每个流程步骤所需的资源，包括人力、设备和材料等。
评估资源使用效率和可能的改进方法。
3. 流程优化在对车间生产流程进行了充分的分析之后，可以采取以下措施进行优化：3.1 流程精简通过去除不必要的流程步骤和环节，减少生产过程中的浪费和冗余，提高生产效率。
3.2 流程平衡通过合理安排各个流程步骤的时间和资源，避免瓶颈和过载情况的发生，实现流程的平衡和稳定。
3.3 流程改进根据流程分析的结果，对存在问题的流程步骤进行改进。
可以采用先进的生产技术和工具，提高生产效率和产品质量。
3.4 流程标准化制定标准化的操作流程和工作规范，确保每个员工都按照同一标准进行操作，提高生产一致性和质量控制。
4. 结论通过精益生产方法对车间生产流程进行优化，可以提高生产效率、降低成本和改善质量控制。
通过流程分析和优化措施的实施，可以发现并解决潜在的问题，使车间生产流程更加高效和可持续发展。
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》范文
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》篇一一、引言H石化公司是一家具有影响力的石化生产企业，其在石化产业链中具有重要地位。
为了保持企业的竞争力和应对日益激烈的市场竞争，对生产管理进行优化是至关重要的。
其中，车间精益生产管理是提升企业整体竞争力的关键因素之一。
本文将对H石化公司车间精益生产管理的现状、问题及优化策略进行研究。
二、H石化公司车间精益生产管理现状H石化公司车间生产管理在传统管理模式下，主要关注生产效率和成本控制。
然而，随着市场需求的不断变化和竞争的加剧，这种管理模式已无法满足企业的长远发展需求。
当前，H石化公司车间生产管理存在以下问题：1. 生产流程不够优化，导致生产效率低下；2. 人员配置不够合理，造成人力资源浪费；3. 设备维护不及时，影响设备正常运行；4. 质量控制不够严格，导致产品质量不稳定。
三、车间精益生产管理问题及原因分析针对H石化公司车间生产管理存在的问题，本文进行了深入的原因分析：1. 生产流程方面，由于流程设计不够科学，导致生产环节之间衔接不紧密，影响了整体生产效率。
2. 人员配置方面，由于缺乏科学的人力资源管理，导致人员配置不合理，部分岗位人员过多，部分岗位人员短缺。
3. 设备维护方面，由于设备维护制度不够完善，导致设备维护不及时，影响了设备的正常运行。
4. 质量控制方面，由于质量管理体系不够健全，导致产品质量不稳定，影响了企业的声誉和客户满意度。
四、车间精益生产管理优化策略针对H石化公司车间生产管理存在的问题及原因分析，本文提出以下优化策略：1. 优化生产流程：通过对生产流程进行重新设计，实现生产环节之间的无缝衔接，提高整体生产效率。
a) 引入先进的生产工艺和技术，提高生产自动化水平；b) 对生产流程进行详细分析，找出瓶颈环节并进行优化；c) 加强生产环节之间的沟通与协作，确保生产顺利进行。
2. 合理配置人员：通过科学的人力资源管理，实现人员配置的合理化。
a) 对岗位进行详细分析，确定各岗位的职责和要求；b) 根据岗位需求和员工能力，进行合理的人员配置；c) 加强员工培训和教育，提高员工素质和技能水平。
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》范文
《H石化公司车间精益生产管理优化研究》篇一一、引言随着全球经济的快速发展和市场竞争的日益激烈，石化企业面临着巨大的挑战。
为了在激烈的市场竞争中取得优势，H石化公司开始寻求生产管理的优化。
精益生产管理作为一种有效的生产管理模式，被广泛应用于制造业。
本文旨在研究H石化公司车间精益生产管理的优化，以提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而增强企业的竞争力。
二、H石化公司车间现状分析H石化公司车间在生产过程中存在一些问题，如生产效率低下、浪费严重、设备维护不足、员工操作不规范等。
这些问题导致了生产成本的增加和产品质量的下降，严重影响了企业的经济效益和市场竞争力。
因此，对车间生产管理进行优化显得尤为重要。
三、精益生产管理理论介绍精益生产管理是一种以客户需求为导向、追求消除浪费、持续改进的生产管理模式。
它强调通过流程优化、人员培训、设备维护等手段，提高生产效率和产品质量，降低成本。
精益生产管理的核心思想是“消除浪费”，即消除生产过程中一切不必要的浪费，如过度生产、库存积压、设备闲置等。
四、H石化公司车间精益生产管理优化措施1. 流程优化：对生产流程进行全面分析，找出浪费的环节，通过重新设计流程、引入自动化设备等手段，提高生产效率。
2. 人员培训：加强员工培训，提高员工的操作技能和素质，使员工能够熟练掌握精益生产管理的理念和方法。
3. 设备维护：加强设备维护和保养，确保设备正常运行，减少设备故障和维修成本。
4. 5S管理：实施5S管理（整理、整顿、清洁、清洁检查、素养），提高车间环境卫生和安全管理水平。
5. 持续改进：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进意见和建议，不断优化生产过程。
五、实施效果及分析通过实施上述优化措施，H石化公司车间的生产管理得到了显著改善。
具体表现在以下几个方面：1. 生产效率提高：流程优化和设备维护使得生产效率得到了显著提高。
2. 成本降低：通过消除浪费和优化流程，降低了生产成本和库存成本。
使用精益生产方法优化生产流程
使用精益生产方法优化生产流程精益生产方法是一种通过减少浪费和提高效率来优化生产流程的方法。
在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高生产效率，降低成本，以保持竞争力。
精益生产方法提供了一种有效的工具和策略，帮助企业实现这一目标。
本文将探讨如何使用精益生产方法优化生产流程，提高生产效率。
1. 识别和消除浪费精益生产方法的核心思想是识别和消除浪费。
浪费是指在生产过程中没有增加价值的任何活动或资源。
常见的浪费包括过度生产、库存过剩、运输等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高生产效率，降低成本。
例如，过度生产是一种常见的浪费形式。
企业往往为了应对需求波动而过度生产，导致库存积压和资金浪费。
通过精益生产方法，企业可以通过精确预测需求，避免过度生产，从而降低库存成本。
2. 价值流分析价值流分析是精益生产方法中的重要工具。
通过绘制价值流图，企业可以清晰地了解生产过程中各个环节的价值流动情况，并找出存在的问题和改进的机会。
价值流图可以帮助企业识别出生产过程中的瓶颈和浪费，进而制定改进计划。
例如，通过价值流图，企业可以发现某个环节的工作负荷过大，导致生产效率低下。
针对这个问题，企业可以考虑增加人力资源或引入自动化设备，以提高生产效率。
3. 连续改进精益生产方法强调持续改进。
通过不断地改进生产流程，企业可以不断提高生产效率和质量水平。
连续改进可以通过引入Kaizen（改善）活动来实现。
Kaizen活动是一种小规模的、持续的改进活动，旨在解决生产过程中的问题和挑战。
通过鼓励员工积极参与Kaizen活动，企业可以不断发现和解决生产过程中的问题，从而提高生产效率。
4. 人员培训和参与精益生产方法的成功离不开员工的积极参与和培训。
员工是生产流程中最重要的资源，他们的知识和技能对于提高生产效率至关重要。
因此，企业应该为员工提供相关的培训和培养机会，使他们具备精益生产方法所需的技能和知识。
同时，企业还应该鼓励员工积极参与生产流程的改进活动，充分发挥他们的创造力和经验。
基于精益管理的生产计划的优化研究
基于精益管理的生产计划的优化研究一、引言随着市场竞争的加剧，企业要想在激烈的竞争中立于不败之地，就必须不断提高自身的生产效率和管理水平。
精益管理作为一种先进的管理理念，已经在许多企业中得到了广泛的应用。
本文将从理论层面对基于精益管理的生产计划优化进行研究，旨在为企业提供一种有效的生产计划优化方法。
二、精益管理概述精益管理是一种以消除浪费为目标，提高生产效率和质量的管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，后来被美国其他企业广泛采用。
精益管理的核心理念包括：价值流分析、拉动式生产、持续改进等。
通过实施精益管理，企业可以降低成本、提高生产效率、缩短交货期、提高客户满意度等。
三、基于精益管理的生产计划优化1.1 价值流分析价值流分析是精益管理中最关键的一步，它通过对生产过程进行详细的分析，找出其中的浪费环节，从而为优化生产计划提供依据。
价值流分析主要包括以下几个步骤：确定价值流、识别浪费、制定改进措施、实施改进措施并监控效果。
1.2 拉动式生产拉动式生产是指根据市场需求，按照先进先出的原则安排生产计划。
与传统的推动式生产相比，拉动式生产能够更好地满足市场需求，降低库存成本，提高企业的竞争力。
实施拉动式生产需要企业建立一个有效的供应链管理系统，确保原材料和产品的及时供应。
1.3 持续改进持续改进是精益管理的最终目标。
企业要实现持续改进，就需要不断地对生产过程进行优化，消除浪费，提高生产效率。
持续改进的方法包括：员工参与、问题解决、标准化作业、质量管理等。
四、基于精益管理的生产计划优化实践在实际生产过程中，企业可以结合自身的特点，采取以下几种方法进行生产计划优化：2.1 引入敏捷生产方法敏捷生产方法是一种以快速响应市场变化为目标的生产计划方法。
通过引入敏捷生产方法，企业可以更快地调整生产计划，满足市场需求，降低库存成本。
实施敏捷生产方法需要企业建立一个灵活的生产组织结构，加强团队协作，提高员工的工作效率。
2.2 采用智能调度系统智能调度系统是一种利用信息技术手段，实现生产计划优化的方法。
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精益生产论文：基于精益生产的生产流程优化研究摘要：借鉴精益生产的理念，以某企业的转包零件生产组织过程为案例，对其生产流程进行优化，并对优化效果进行了评价，对我国制造企业的生产流程精益化管理有一定的借鉴意义。
关键词：精益生产生产流程优化随着经济全球化的发展以及我国融入全球经济的步伐加快，企业在获得更加广阔市场的同时，也面临竞争加剧、成本增加、边际赢利下降、市场需求个性化和多样化等诸多挑战，这使得企业经营平均获利水平下降。
在企业生产组织过程中，选择适合自身产品特性的生产流程，是企业控制成本的关键，也对企业提高生产效率、提高产品质量和市场竞争力起到关键重要的作用。
而精益生产则是优化生产流程，解决企业目前生存与发展问题的最佳途径。
1 精益生产的基本内涵精益生产(lean production，lp)，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生产就是以企业利润最大化为目标，及时制造，消除原料采购、储运、生产、包装等生产环节中的一切浪费。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
精益生产与批量生产方式相反，追求工序间在制品、半成品的零库存，但它并不是强行把工序间的库存减少；也不能主要依靠传统流程的机群式布置，因为这种流程工序间的距离太远，物品传递实行单件传递是不现实。
因此它强调价值流的流动，运用这一个流的流动，把设备根据这个流的流动方向按加工工序的顺序进行布置，从而大大缩短工序间的距离，减少了搬运，使得实现工序间在制品、半成品的零库存成为可能。
精益生产主要包括所有事情的基础——5s现场管理，准时化（just in time）和自动化是精益生产的两大支柱。
以及6σ质量管理原则，可视化管理以及不断追求完美，支撑体系如图所示。
2 基于精益生产的流程优化案例分析2.1 案例研究背景南方机电制造有限公司隶属于南方航空动力机械公司，在机电产品开发和生产制造方面具有较好的基础，公司主要从事国外机电产品“三来一补”转包生产，以外向型生产为主，生产模式主要依据客户订单要求进行组织。
公司生产主要以客户订单作为生产驱动，产品系列化，如：刷杆支架、顶杆支架、摇轴、转轴等。
同类产品结构极其相似,生产组织过程具有多品种小批量的生产特点。
以刷杆支架为例，年订货量为2800件，要求每月交付150件。
但是，按照公司现有生产能力根本无法满足需求。
一方面，由于生产管理比较粗放，生产组织流程不尽合理，致使其生产效率低、周期长、不能按期交货等缺点十分突出, 企业每月有30%～50% 的订单不能按时出货；另一方面，工人长期加班，生产能力表现得严重不足，使企业在快速响应市场、满足客户需求方面，表现得越来越力不从心。
2.2 企业存在的问题及主要原因分析通过对企业生产及管理进行考察后，对问题的原因大致可以得出如下结论：①每月批量投放制定不合理。
无法按顺序组织生产，在制品占用时间长，生产周期长（生产周期大约一个月）缺乏灵活的处理能力，市场响应能力差。
②工序作业缺乏标准化。
工序设备及人员配置不尽合理，经常出现多处设备闲置及人员等待时间，且同道工序的作业方法、作业时间相差悬殊，产品质量、生产进度控制困难。
并且不能建立有效的工时考核标准，生产能力存在较大的不确定性。
③缺乏基本的市场预测机制，按订单生产。
临时订单的插单生产，经常引起整体生产过程的混乱，不能按时交货的情况经常发生。
④由于工序设备及人员配置不尽合理。
出现多处设备闲置及人员等待时间，造成生产能力的浪费。
⑤生产现场布局混乱。
没有安全可靠的工位器具存放保护零件和运输零件，造成零件的碰伤和划痕，导致零件返修甚至报废。
2.3 根据精益生产方式制定优化方案根据上述分析，企业目前生产流程中存在的问题主要分为机械加工的工艺技术问题和企业整体生产现场布局问题。
结合精益生产方式和企业未来发展趋势，提出建立一套较完整的现代加工技术及工艺管理体系，对企业原有传统生产组织及管理流程进行改造，对产品加工工序内容、设备和人员重新调整布置。
通过增加必要的先进设备，并组成比较灵活的小单元相连接方式生产线，实现了消除浪费、提高效率、降低成本的精益生产目标，并在生产现场之间建立“连续流程”，实现整个价值流的优化，并采用拉动式生产控制方式提高生产效率。
制定出的改进措施如以下几个方面：2.3.1 调整月批次投入量精益生产着眼于整个生产流程，追求工序间在制品、半成品的零库。
而原来每批次投入量80件，单批次数量过多，造成单批次流转周期过长，经常出现设备、人员停工待料的情况。
经过分析测算，将单批次投入量调整为30件，每月投入5-6批次，以适应各加工环节的频次，较好地控制了生产现场在制品的合理流转，保证了生产流程的连续性。
2.3.2 建立完整的生产线精益生产强调价值流的流动，运用这一个流流动，把设备根据这个流的流动方向按加工工序的顺序进行布置，从而大大缩短工序间的距离，减少了搬运。
根据精益生产的要求及各加工设备工序能力的不同，调整设备，增加一台立式加工中心，并将两台铣床和一台钻床调整他用。
按所加工零件“刷杆支架”的工艺流程，组成较灵活的小单元相连接的生产线，完成全部机械加工的工序内容，生产出合格的产品。
配置必须的加工设备和工人，并根据生产周期需要及设备加工能力合理安排人员班次。
具体调整见“原加工现场生产布局图”（如图2所示）和优化改进后的“调整后的加工现场生产布局图”（如图3所示）。
经过以上调整后，设备加工能力得到显著提升，各生产单元更为紧凑，大大减少了零件的中途流转时间和设备空置时间。
2.3.3 对加工工艺改进优化精益生产要求人员按标准工艺工作，按节拍进行生产。
根据精益生产方式、现代加工技术及工艺管理模式对零件“刷杆支架”的加工工艺进行合并调整，对加工工序中的50、60、80、90工序合并成一道工序，采用加工中心机床进行加工，仅此一项，不但节省了加工费用，更缩短加工时间，保证了质量，提高了产品的合格率。
具体工艺内容参见图4。
①生产成本分析。
该零件（如图5所示）工艺技术复杂程度中等，有形位公差要求。
经过设备调整和工序调整后，增加了资金的投入，购置了立式加工中心。
但是从表1与表2的对比中可以看出加工费用不但没有增加，还有所降低。
更重要的是提升了企业的生产加工能力和扩大了生产范围。
a.原成本：q原工序费用=e50工序+e60工序+e80工序+e90工序=10+9+50+60=129元b.现成本：q加工中心=e加工中心工件单价·h工序时间=100x0.7=70元②工序能力分析。
如表1所示，我们可以看出，从单件工时来看限制工序能力的瓶颈主要在80、90、120工序，而120工序直接通过增加检验人员可以解决，因为80、90工序则比较复杂，工艺要求较高，由于工人的加工技术参差不齐，造成产品质量极不稳定，合格率较低，更导致生产效率的低下。
所以，必须通过改进工艺和调整加工设备，才能提高生产效率保证加工质量，直接提高产品零件合格率，使工序能力得到极大的提升。
③生产周期分析。
如表2所示，由于50、60、80、90工序时间较长，加工内容多，存在不确定性，容易造成生产周期的延长和混乱，经过50、60、80、90工序的调整合并后，改由加工中心机床一道工序加工，工序时间也由原来134分钟/单件工时（合并前）缩短到现在42分钟/单件工时（合并后）。
单件总工时也由原来“80分钟/单件总工时”缩短到“288分钟/单件总工时”，大大节约了工序加工时间，直接缩短了零件加工的生产周期。
2.3.4 采用“看板管理”方式通过对生产计划、生产进度、在制品流转过程、质量控制和管理等各环节借鉴精益生产的“看板管理”，可以更好地传送生产以及运送的工作指令，防止过量生产和过量运送，进行“目视管理”并能及时改善存在的问题。
加强产品的质量控制，在零件加工过程中增加必要的检测和抽检，避免零件的批量返修和报废。
增加必要的工位器具保护零件，避免零件的碰伤和划痕，减少零件的返修和报废。
选用性价比较好的刀具、夹具、量具，降低生产费用和生产成本。
3 实施优化方案后的应用效果分析经过一段时间的实践运用，通过实例验证，经过精益生产优化后的生产流程获得了以下几个方面的直接效益：首先，在调整月批次投入量后，合理的批量生产极大地减少了在制品库存，改善了现场生产管理秩序，每周均有产品下线，生产周期显著缩短。
提高了生产效率10%以上。
其次，经过建立小单元生产线，设备加工能力得到显著提升，各生产单元更为紧凑，大大减少了零件的中途流转时间和设备空置时间。
合理安排轮番生产，工序作业标准化，定编定岗。
至少使生产效率提升5%以上。
再次，通过对加工工艺的改进优化，缩短了加工时间，降低了加工费用，保证了产品加工质量，提高了产品的合格率。
扭转了经常出现的不能按时交货、长期加班加点的不利局面，降低了生产成本。
在不增加成本的情况下产能获得显著提升。
比改进前提高生产效率30%以上。
最后，通过实行“看板管理”方式，使得整个产品的生产流程状态一目了然。
增加了加工过程中的灵活性和可控性，加之对其它一些环节的改进优化，使生产效率提高15%以上。
综上所述，经过对企业生产流程重新设计运行后，使企业逐步实现从传统批量生产方式到精益生产方式的转变，建立了一套较完整的现代加工技术及工艺管理体系，通过对企业原有传统的生产组织及管理流程进行改造，对产品加工工序管理内容、设备和人员重新调整布置。
通过实例也说明了以上方法的应用过程和实际效果，产能指标完全达到设计要求。
同时也满足了企业提出的不增加生产人员，生产效率提高50%以上的要求，同时生产现场的环境得到了较大改善。
可以随时满足市场对产品多样性的需求，提高了顾客满意度，更重要的是提高了企业的整体工艺技术水平和机械加工能力，极大增强了企业的市场竞争力。
4 结束语从案例可以看出在精益生产的指导下，结合企业实际，生产流程可以是低成本的高效率的连续的作业流程，其适应现代快速变化的外部环境的新思路。
利用精益生产，持续不断的改进，减少浪费、增加价值，提高核心竞争力，是制造型企业获取和保持市场竞争优势的一条有效途径。
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