生产流程优化
优化企业生产流程
优化企业生产流程企业生产流程的优化对于提高生产效率、降低成本、提升竞争力具有至关重要的意义。
本文将从几个方面探讨如何优化企业生产流程，以期为企业提供一些建议和借鉴。
一、流程分析与改进1.1 流程图设计优化企业生产流程的第一步是对现有流程进行全面的分析和了解。
可以通过绘制流程图的方式，明确每个环节的具体操作步骤、人员分工、所涉及的资源和时间消耗等信息，以帮助企业全面把握生产流程的瓶颈和不足之处。
1.2 问题识别与改进在分析流程图的基础上，识别出生产流程中存在的问题和不必要的环节。
例如，可能存在的重复操作、资源浪费、流程阻塞等情况。
通过进一步的优化和改进，可以简化流程、减少冗余环节，提高整体的生产效率。
二、引入信息化系统2.1 ERP系统的应用企业可以考虑引入企业资源计划（ERP）系统来管理和优化生产流程。
ERP系统能够整合企业内部各个部门的数据和信息，实现信息的共享和流通，提高协同工作的效率，减少信息传递中的误差和时延。
2.2 物联网技术的应用物联网技术的发展为企业生产流程的优化带来了新的机遇。
通过物联网技术，企业可以实现对生产设备的远程监控和管理，及时获取设备运行状态和故障信息，减少人工巡检的工作量，提高生产设备的利用率和维护效果。
三、持续改进和创新3.1 不断优化工艺企业应不断关注和学习先进的生产工艺和技术，及时引进和应用新的设备和工具，提高生产的自动化程度和生产线的智能化水平。
通过工艺的优化和改进，可以减少人工操作、提高产品质量和产能。
3.2 建立反馈机制建立健全的反馈机制和质量控制体系，及时获取产品质量和生产效率的反馈信息，进行持续改进和迭代优化。
例如，可以采用六西格玛等质量管理方法，通过数据的分析和挖掘，找出生产流程中的潜在问题，并采取相应的措施进行改进。
四、员工培训与激励4.1 培训与技能提升为了提高整个企业生产流程的协同效率，需要对员工进行培训和技能提升。
例如，可以组织相关的培训课程，加强员工的操作技能、沟通能力和团队协作意识，提高生产流程的灵活性和适应性。
生产流程优化
生产流程优化
生产流程优化是指通过调整和改进生产流程，提高生产效率和产品质量，减少资源浪费和成本，以达到企业持续发展的目标。
以下是对生产流程优化的一些建议。
1. 制定详细的生产计划：建立合理的生产计划，包括生产任务、生产周期和生产数量等方面，并根据实际情况进行适当调整，避免资源和时间的浪费。
2. 采用先进的生产设备和技术：引进先进的生产设备和技术，提高生产自动化程度，减少人力投入和劳动强度，提高生产效率和产品质量。
3. 优化生产布局：合理规划和设计生产厂房的布局，减少生产线的长度，缩短原材料和产品的运输距离，增加生产效率和运输效率。
4. 建立标准化的操作规范：制定并执行标准化的操作规范，包括工艺流程、操作步骤、产品质量标准等，确保生产过程的一致性和稳定性，减少出错和重复工作。
5. 推行生产管理体系：建立完善的生产管理体系，包括生产计划管理、物料管理、库存管理等方面，加强对生产过程的监控和控制，确保生产按计划进行，并及时解决生产中出现的问题。
6. 引入质量管理体系：建立质量管理体系，包括质量检验、质量控制和质量改进等方面，加强对产品质量的监测和管理，确
保产品符合质量要求，减少次品率和不良率。
7. 进行持续改进和优化：定期进行生产过程的分析和评估，发现问题和不足，制定改进措施，并持续推行和优化，实现生产过程的不断改进和提升。
总之，生产流程优化是企业持续发展的重要战略，通过合理规划和管理生产过程，提高生产效率和产品质量，可以为企业创造更大的利润和市场竞争力。
如何优化企业生产流程
如何优化企业生产流程企业生产流程的优化是保证企业可持续发展的重要手段，它能够有效提高企业的生产效率、降低生产成本，增加企业的利润空间。
然而，如何进行企业生产流程的优化并不是一项简单的任务，需要具备诸多方面的知识和技能。
本文将从企业生产流程的优化方法、流程管理技巧和流程改进方案三方面着重探讨如何优化企业生产流程。
一、企业生产流程的优化方法1.建立生产流程图建立生产流程图是优化企业生产流程的第一步，它能够帮助企业全面分析生产流程，找出其中的瓶颈，为改进流程奠定基础。
一般情况下，企业的生产流程图应该包括以下几个方面：①原材料采购流程；②生产工艺流程；③产品质量控制流程；④产品包装和出库流程。
2.识别瓶颈通过建立生产流程图，企业可以清晰了解到生产流程中存在的瓶颈，例如原材料采购速度慢、生产工艺复杂等问题。
企业应根据瓶颈性问题制定优化方案，寻找最佳解决方案，提高效能和效益。
3.采用先进的技术设施企业不断引进先进的技术设施，以提高生产效率、降低生产成本，创造出更高的经济效益。
常见的技术设备包括：自动化生产设备、高速数字化设备等。
二、流程管理技巧1.流程管理思维企业管理人员应具备流程管理思维，通过对企业内部流程的持续优化，不断提高企业效率和效益。
在流程管理中，要注意信息共享、信息透明，实现所有工序的标准化操作。
2.拥有流程管控平台企业应具备完备的流程管控平台，以便从流程角度管理企业全过程。
通过流程管控平台，企业可快速获取各环节加工数据，并按需对生产流程进行有效调整，实现生产流程的高效化执行。
3.人员培训企业在流程管理过程中不可或缺的是员工的培训。
针对企业生产流程中的每一步骤，进行员工的操作规范化、培训和技能提升，从而实现企业生产流程的高效执行和员工的个人发展。
三、流程改进方案1.同时进行多流程改进在企业生产流程不断优化的过程中，企业应该同时抓住多个流程进行改进。
通过综合改革，构建更为高效的生产流程，从而提升企业整体生产效率。
合理化建议如何优化生产流程
合理化建议如何优化生产流程在优化生产流程方面，可以采取以下合理化建议来提高生产效率、降低成本和提高产品质量。
1.流程梳理和标准化：对现有生产流程进行全面梳理，明确各个环节的任务和工作内容，并制定并实施相关的流程标准化文件，确保每个员工都能清楚地了解自己的工作职责和操作步骤。
2.自动化设备引入：根据生产需求，引入适当的自动化设备来替代手动操作，提高生产效率和降低人工成本。
比如，可以引入自动化装配线、搬运设备等，减少人力工作量，提高生产效率。
3. 优化物料流动：通过合理的物料布局和优化物料流动路径，减少物料的运输时间和距离，提高物料供应效率，降低生产过程中的停滞时间和等待时间。
可以采用Kanban方法，及时补充物料，避免断料和停产。
4. 精益生产工具：引入精益生产管理工具，如5S、Kaizen等，以减少浪费和提高效率。
通过优化工作区域的整理、整顿、清洁、清理和纪律化，提高工作效率和良好的工作环境。
通过持续改进、减少无用操作，提高生产过程的效率和质量。
5.生产计划和排产优化：优化生产计划和排产，减少生产过程中的等待时间和闲置资源。
可以采用合适的排产软件来进行排产优化，根据市场需求进行灵活调整，避免库存积压和生产能力过剩。
6.员工培训和激励：加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率，培养团队合作意识和质量意识。
通过激励措施，如奖金、晋升等，激励员工积极参与流程优化和提高工作效率的行动。
7.质量控制和反馈机制：建立有效的质量控制体系，并采用先进的检测设备，确保产品质量符合标准和客户要求。
同样重要的是建立反馈机制，及时收集和处理生产过程中的问题、错误和不良情况，持续改进和学习。
8.持续改进和学习：建立持续改进的文化和机制，鼓励员工在工作中发现问题，并提供改进意见。
可以采用PDCA循环，不断优化流程和提升效率。
同时，与其他公司进行交流学习，了解行业内先进的生产管理经验和技术，借鉴适用的方法和工具。
总之，通过流程标准化、自动化设备引入、物料流动优化、精益生产工具、生产计划和排产优化、员工培训和激励、质量控制和反馈机制，以及持续改进和学习，可以不断提高生产效率、降低成本，并提高产品质量。
生产流程的优化方法有哪些？
生产流程的优化方法有哪些？生产流程是指从原材料投入生产到成品产出，经过肯定的机器设备按挨次进行加工的过程。
对制造企业来说，生产流程的设计和优化是至关重要的。
合理的生产流程能够削减单件产品的生产时间，削减生产过程中存在的各种铺张。
生产流程的优化经过流程的诊断和分析，企业就会发觉现有流程的不妥之处，可以进行相应的流程优化。
一般状况下，流程管理的总体优化是指不能用更新设备和原材料来代替部分流程的优化。
对此，可以采纳以下方法：3.1 简化工作流程由于在分工合作中，可能消失工作效率不高或工作量超负荷等问题，所以要适当考虑对工作流程进行简化。
简化工作可以从以下两方面进行：（1）简化流——信息流、物流、资金流是否重复或者调理不顺？（2）简化技术——保证技术适合于所执行的任务是肯定必要的。
低技术能解决问题的地方，肯定不要用高技术。
例如，装配线上最大的单项费用是用于将各部件组合成产品的螺钉、螺母、螺栓、铆钉等紧固件的费用，紧固件本身的造价并不高，但是厂家却因组装工作特殊“费时”造成制造成本提高了10至15倍。
闻名的日本索尼公司努力压缩其产品上的各种紧固件的数目和操作环节，紧固程序从21个精简到只有4个，海外有关专业人士说，索尼此举“是最大的节省”。
3.2 删除非增值活动企业最终目的都是为了提升客户在价值链上的价值安排。
为了以一种新的结构方式为客户供应这种价值的增加，及其价值增加的程度，就可以尽一切可能调整生产流程中的核心增值活动，削减流程中非增值活动。
例如对于过量生产/选购、活动等待时间、不必要的运输、重复的活动（反复的加工、检验）、跨部门的协调、过量的库存等活动，可以予以剔除优化，从而大幅度降低组织的运营成本，提高流程效率，提升对内外部客户的反应速度。
3.3 瞄准标杆瞄准企业标杆（包括企业外部和企业内部），是指将本企业各项活动与从事该项活动最佳者进行比较，从而提出行动方法，以弥补自身的不足。
采纳这种方法时，可遵循以下步骤：（1）猎取标杆的相关流程资料。
生产工作流程优化方案
生产工作流程优化方案
生产工作流程的优化方案可以从以下几个方面进行考虑：
1. 流程分析和优化：对整个生产工作流程进行分析和评估，找出存在的瓶颈和问题，并提出相应的改进措施。
可以通过使用流程图等方法，清晰地展示每个环节的流程和关联，以便识别优化的潜力和改进点。
2. 自动化技术的应用：引入自动化设备和技术，可以提高生产效率和质量，并减少人力资源的需求。
比如使用机器人或自动化装置进行自动化装配、包装和输送等工作，可以大大提高生产效率和减少人工错误。
3. 人员培训和技能提升：通过培训和继续教育，提高员工的技术水平和专业素养，以适应生产工作流程的变化和优化。
同时，也可以培养员工的团队合作意识和问题解决能力，以更好地应对日常生产中的挑战。
4. 资源管理和优化：对生产资源进行有效的管理和优化，包括原材料、设备和人力资源等。
通过合理的调度和优化，避免资源的浪费和闲置，提高资源利用率和生产效率。
5. 数据分析和决策支持：建立数据采集和分析系统，对生产过程中的数据进行实时监控和分析。
通过数据分析，可以及时发现生产中存在的问题和瓶颈，并采取相应的改进措施，同时也可以提供决策支持，为管理层提供准确的数据和指导。
6. 持续改进和创新：生产工作流程的优化是一个不断迭代和改进的过程，需要不断地关注市场需求和技术发展的变化，及时调整和改进生产工作流程，以适应环境的变化和提升竞争力。
综上所述，生产工作流程的优化方案需要综合考虑流程分析、自动化技术、人员培训、资源管理、数据分析和持续改进等多个方面的因素，以实现生产效率和质量的提升。
优化生产流程的几点建议
优化生产流程的几点建议提案：优化生产流程的几点建议生产流程对于企业来说非常关键，它直接影响着产品的质量、交付时间和成本效益。
因此，优化生产流程是每个企业都需要关注和努力的方向。
本文将提出几点建议，帮助企业实现生产流程的优化。
1. 引入自动化设备和技术自动化设备和技术是提高生产效率和质量的有效手段。
企业应该考虑引入自动化设备来替代人力操作，并运用先进的生产技术，如机器视觉系统、人工智能等，以实现高效、准确的生产过程。
通过自动化设备和技术的应用，可以降低人力成本，减少人为错误，提高生产线的稳定性和一致性。
2. 优化生产人员的培训和管理生产人员是生产流程中不可或缺的一环。
企业应该注重对生产人员进行全面的培训，使其掌握专业知识和操作技能，提高其生产能力和质量意识。
同时，建立科学合理的人员管理制度，激励员工积极性和责任心，提高整个生产团队的效率。
合理的人员调配和优化的生产人员培训与管理，有助于减少人为因素对生产流程的干扰，提高生产效率和产品质量。
3. 实施精益生产管理精益生产管理是一种以消除浪费为目标的生产管理方法。
企业可以运用精益生产管理的理念和工具，如价值流分析、5S整理、Kanban系统等，对生产流程进行优化。
通过分析现有的生产流程，发现并消除浪费，缩短生产周期，提高生产效率。
精益生产管理的实施需要全员参与和持续改进，企业应该建立相应的培训和激励机制，鼓励员工提出改进建议，推动生产流程的不断优化。
4. 建立供应链合作机制供应链在生产流程中扮演着重要的角色。
建立稳定、高效的供应链合作机制有助于提高生产效率和产品质量。
企业可以与供应商建立长期合作关系，共同制定高效的物流计划，并进行及时的信息共享，以减少库存和缩短订单交付时间。
另外，通过信息技术的应用，建立供应链的数字化管理平台，实现供需匹配和生产计划的及时调整。
优化供应链合作机制有助于降低生产成本，提高生产流程的灵活性和响应能力。
5. 不断进行数据分析和改进数据分析是优化生产流程的重要手段。
生产流程优化
生产流程优化随着科技进步和市场竞争的加剧，企业为了提高生产效率和降低成本，不断寻求优化生产流程的方法。
生产流程优化是指通过对现有生产流程进行分析、评估和改进，以实现生产过程的高效和持续改善。
本文将从几个方面介绍生产流程优化的重要性以及实施生产流程优化的方法。
一、生产流程优化的重要性1. 提高生产效率生产流程优化可以通过减少不必要的环节和流程，以及合理调整各个环节的工作内容和顺序，提高生产效率。
通过降低生产所需的时间和资源，企业可以更好地满足市场需求，提升竞争力。
2. 降低成本生产流程优化可以帮助企业识别和消除浪费，减少不必要的资源浪费和能源浪费，从而降低成本。
优化后的生产流程能够更好地运用企业的人力、物力和资金，提高资源利用效率，降低生产成本。
3. 提升产品质量通过生产流程优化，企业可以排除一些可能造成产品质量下降的环节和因素，确保产品的一致性和稳定性。
优化后的生产流程可以提高产品加工的准确性和精度，降低产品缺陷率，提升产品质量。
4. 加强管理控制生产流程优化可以使企业的生产过程更加规范化和标准化，有助于实施全面、科学的管理控制。
通过优化后的流程，企业可以更好地进行计划、执行、控制和改进，提高生产管理水平。
二、实施生产流程优化的方法1. 流程分析与评估生产流程优化的第一步是对现有流程进行全面的分析和评估。
企业可以通过流程图、价值流图等工具，细致地描绘生产流程中的各个环节和流程。
在此基础上，分析每个环节的工作内容、所需时间和资源，发现存在的问题和瓶颈。
2. 设定优化目标和指标在分析和评估的基础上，企业需要设定明确的优化目标和指标。
优化目标可以包括提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量等方面。
指标可以是生产周期时间、资源利用率、产品缺陷率等，用于度量和评估优化效果。
3. 寻找改进方案根据分析和评估的结果，企业需要寻找适合的改进方案。
改进方案可以包括减少环节、优化工作顺序、引入新技术和设备等。
在选择改进方案时，需要考虑其可行性、成本效益和实施风险等因素。
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单 审单 理 产
指
指令开立时机： 令
1.急单：立即开立
物
请
控
购
2.正常：①根据接单周期
查
②根据订单量/交货量
料
③设备、工装、人员负荷
④宽放时间（生产周期的30%时间）
日生投检入
计产产验库
划安 排
发 货
订供 购方
交 货
生产周期L.T
入发 库料 管 理
采购周期L.T
指 指成 令 令本 清 关核 点 闭算
原型 量试样（打样）
技术研发（确认产品结构、配方、生产方式等）
1.研发主导 1.对外确认
与客户确认（量试样前）
2.品质监督 3.生产执行
1.研发与生产的技术移转 2.对内确认 2.针对生产过程的监控及
产品确认（同时要留样作为主样品）
*品质必须做产前试做记录（产品的第一份资料） *确认需要先对内后对外，先确认该产品生产是否可以高效批量生产
生产流程优化
课程内容 ※认识流程 ※生产流程的架构 ※订单评审 ※认识B.O.M ※如何展开生产计划及功能和特点 ※生产准备
一、全公司各部门工作的串接
组织是形成企业的基本架构，部门是企 业内部的分工网络
好的分工网络可以发挥各部门的专业。 从部门存在的价值明确各部门所应担负
的主要任务，而部门与部门之间有效的 衔接和沟通尤其重要，这也是核心。 必要时，工作重点必须细化各项辅助工 作
量产过程质量的控制
明确各工序的目的与产品的最终要求相 结合
找出可能影响后制程作业及产品要求的 关键因子
确保找出的关键因子在管制下作业 表单管理，以数据说话
量产过程量的控制
善用是小组看板，使管理看得见 表单管理，以数据说话 善用激励，激发人的潜能 设备保养，点检、预防性保养 合理化与自动化改善 防呆法
如何做计划
1.计划做什么=工作项目
计
2.何时做=时间表/开始和结束
划
3.由谁来做=明确责任人
1.产能分析
1.人员----人员编制表/出勤表 2.设备工装------产能表
如
2.物料需求---物料分类--正常采购/紧急采购时间表（采购周期表）
何
计
3.产品生产--途程计划《加工顺序》--制造流程—QC工程图
大计划根据接单 周期排 中计化根据生产 周期排
指令开立（批号管制）
指令开立的时机 接单周期 生产数量 设备/工装负荷 指令开立的宽放时间 生产指令就是制造指令 指令开立的方法
指令与生产计划
生产指令一旦开立，必须及时排入大生 产计划，以掌握订单负荷的分布。
生产计划在订单评审时实际上已经经过 了预排作业
* / IQC
BOM
生 大中
管 计计
划划
客 订正 订 开
户 单式 单 立
下 评接 管 生
单 审单 理 产
指
指令开立时机： 令
1.急单：立即开立
物
请
控
购
2.正常：①根据接单周期
查
②根据订单量/交货量
料
③设备、工装、人员负荷
④宽放时间（生产周期的30%时间）
日生投检入
计产产验库
划安 排
发 货
订供 购方
交 货
管理重点
管理是以作业活动为中心 各项活动必须有依据 活动必有结果 活动必须投入必要的资源 活动应有制度规范与遵行 活动必有负责人 活动结果需透过监控，才能保证结果
例：
如图：
输入
作业活动
输出
流程的原理
前一个活动的结果往往会形成下一个活动的 依据
把各项活动细化，依其先后顺序排列进行， 则形成流程
原物料的请购与订购 设备工装的准备 增减产计划的参考
大计划的特点
因随时可能有插单，因此准确度不高 亦因为急单的插入，计划必须是可变的 透过预留宽放时间，降低计划的变动，
只需定期审查，必要时予以微调即可
中生产计划的排定依据
以生产L.T（生产周期）为原则依据 排定中生产计划必须考量两个因素：
任何一个流程结果的好坏与各项活动有绝对 的关系---魔鬼出自细节。（细节决定成败）
过程必须要好，结果才会好，结果不好必然 是过程出了问题
例：铝箔袋生产
印
IP
刷
QC
机
长
复
IP
合
QC
机
长
客服下单： 输入
PET里印
PET
印刷
输出
PET按时 完成印 刷
输入
铝箔 复合
输出 熟 化 制 袋
领材 料
不良率5‰ 交期、等
过程的品质保证
生产与过程品管相结合，及时发现异常， 及时评估处理
界定异常的处理方式 过程决定结果，从结果优化过程
成品品质保证
客户的要求必须满足 组织的内控标准必须达成 从各项质量要求渠道，汇集产品的各项
检验项目 功能可延伸至出货品检（OQC)
指令清点与关闭
时机：批量入库完成时 指令清点的重点：
指令是所有作业的依据
三、B.O.M（材料清单）
B.O.M是物料系统内最原始的物料依据
一个产品，它的物料构成可能相当复杂， 为了每批产品在生产时能有明确的用料 依据，并作为备料基准，每个产品均应 建立物料清单。
认识B.O.M（材料清单）
规范单位产品的物料使用量 新产品开发前，可行性评估后的产物 可以扩充到各工段/工序的顺序与工时 物控必备的基础技术资料 发现不准确必须做出修正
生产周期L.T
入发 库料 管 理
采购周期L.T
指 指成 令 令本 清 关核 点 闭算
大计划根据接单 周期排 中计化根据生产 周期排
大生产计划的排定依据
生产指令开立随即正式排入 必须掌握好指令开立的时机
接单周期 生产数量 设备、工装负荷 指令开立的宽放时间
大生产计划的功能
掌握订单与产能负荷的分布，作为订单 交期评审只用
透过标准化作业，优化流程绩效。
改善的要诀： 一、异常问题要抓正因正因往往只有一个 二、改善问题要抓要因4M1E面面俱到
过程不同，结果必然不同
魔鬼出自细节，掌握过程细节及流程与 流程间的合理串接，设定监控指标即透 过查检找出流程的问题点加以改进并标 准化，是流程优化的唯一途径
因时空的改变，流程也应该跟随实际需 要改变，才能不至于产生制度僵化。
是否有挪用它批的物料？ B.O.M标准用料是否短缺？ B.O.M标准用料是否过多？ B.O.M需要技术变更否？ 生产指令一旦关闭，就不能再有费用或工 时发生
六、流程优化
设定过程关键指标项目，确认流程的合 理性与有效性，经教育训练已实施，透 过实务的检查，发现问题
掌握异常分析的要诀，找出问题真因， 对症下药，并追踪改进成效。
1.员工生产 2.班组长、机长技术 移转给员工或该产品 的注意事项等
3.生产日报/自检表填 写:生产过程有效控制 的异常管理
量产
末件检验
品质首检
首检记录：批量生产的第一件合格品 员工必须做首检：了解自己在干什么 班组长：确认问题点/工序 过程品质：关键工序的管制点
与首检比对并记录在首检记录里
1.合格：转入下个工序或入库 2.不合格：批量产品重新评估
中生产计划必然是大生产计划的延伸， 不得脱节 上次中计划的实际执行状况
中生产计划的功能
是车间排定日生产计划的唯一依据及原 物料的跟催
设备工装的调度设定 生产安排（领料、人员安排调配、产前
设备调试等） 计划执行结果的掌握
中生产计划的特点
因系大生产计划的延伸细化，所以准确 度高
除项目订单外没有插单所以计划是不变 的
划 才 能
1.计件--定额 4.产品标准工时
1.总工时 2.工段工时 3.工序工时
准
2.计时--标准工时
1.大计划 1.排中计划 1.排日计划
2.产能负荷 2.人员定编 2.生产安排
3.订单负荷
3.产线平衡
五、生产准备
物料的查核与跟催 人员的安排与调度 生产工艺的准备 设备工装的调度、设置、调整、设定 产前试做 首检 人员培训 …………
领
不良率
材
5‰ 交
料
期、等
二、建立良好的生产流程必要 的认知
常规的生产流程 接单周期的掌握与运用 必须建立完善的生产计划 以批号管制为基础，生产计划为向导 各部门应建立自己他部门容易做事为荣，
以阻碍自己部门做事为耻的强烈观念
例：新品确认/开发至生产流程
新品开发
1.小批量投产 2.班组长、机长负 责生产 3.生产留样（作为 生产的主样品）
日生产计划的排定依据
中生产计划是车间排定日生产计划的唯 一依据
车间的四大保证： 保质 保质量 保量 保效率 保期 保交期 保本 保生产成本、降低损耗
日生产计划的功能与特性
只有让作业者了解自己的作业结果，品 质效率才能保证
管理看得见，随时掌握异常 产品履历的延续建立作为技术储蓄 以看板的方式体现管理看得见 是质与量的保证
B.O.M包含项目：
工段 工序 物料编号 物料说明 标准工时 单位用量 损耗 库别 需求用量 实际用量
/
/ /
材材 电 料料 脑 用用 识 在在 别 哪哪 码 里里 组组 别别
给
预
人
估
看
制
造
费
用
产 品 标 准 用 量
产 品 标 准 用 量 加
损
耗
量
仓 库 发 料 依 据