瓦楞纸箱工艺解决方案(纸板印刷问题)

印刷滚筒的定位不准确 进纸辊和引出辊磨损严重 印版的各套色图案不符合标准要求， 以至于不能达到良好的套准效果
原因
印版排列不准确 印刷机机械状况不良（如齿轮、键槽 或轴承磨损） 纸板控制不当 纸板严重翘曲 没使用或没有正确使用带纸条 纸板宽度相对于印刷机太窄
措施
重新组合印版以恰当套准。使用校准器确保套 印准确 进行适当的维修，在印刷机上使用齿轮控制器， 按客户的套准要求进行印刷 调整夹点（包括平行状况），增加引纸带 如果可能，将纸板处理后压平 如果可能，调换纸板，重启瓦线 使用高度合适的带纸条，并使之位置正确 使用小型号的印刷机印刷
套印/叠印质量差
是指纸板印刷时一种颜色与另一种颜色重叠处颜色太浓。
原因
印刷时油墨颜色顺序排列不准确，例如， 试图用较浅的一种颜色去覆盖较深的颜 色（只适用于柔版印刷） 上墨量太多 油墨颜色和油墨粘度不准确（只用胶版 印刷）
措施
如果可能，调换墨色印刷顺序
减少油墨流量，用最少的油墨量达到最 好的油墨覆盖效果 浅色油墨必须先涂而且粘度要比第二种 颜色的油墨高
措施
通过以下方式加快油墨变干速度： 降低油墨粘度 应用较好的刮墨装置降低油墨层厚度 改变油墨配方使油墨变干速度加快 降低印刷机运转速度 减少网纹辊中油墨流量 提高干燥器温度
印迹模糊 原因
因承印物的表面质量问题导致油墨不干
措施
调换承印物，降低油墨层厚度，或加强干 燥系统功能 咨询纸板生产商或油墨生产商的技术人员 向油墨生产商的技术人员寻求帮助 咨询油墨生产商的技术人员 调整油墨计量辊，印刷滚筒，网纹辊（只 适用于柔版印刷）和压印滚筒之间的平行 状况 检查印版的水平情况 清除印版上的污垢 重新调整带纸轮使之与印刷部位对齐，或 使之置于瓦楞纸板的外缘 调换或调整折带 调整或将之去除以使其影响降低到最小 将输送带从印刷区域移走或抬高其位置 调整纸板挡板位置或纸板传送带的速度， 如果涂墨量太多，有必要提高传送带的速 度
措施
更换有缺陷的印版 为防止有污点产生，使印刷辊筒和压印辊 筒之间保持足够的间距 减少油墨使用量 清除印版上的污垢 增加成型辊和印版之间的距离
歪曲的印刷字迹或图像
是指印刷字迹或图像歪曲，而不符合印刷要求。
原因
印刷压力太大 印版生产时没有考虑到平面变弧形时的伸 展变形因素，尤其是在印刷精确的圆圈时 需特别注意
印迹上缺失油墨的空白
印刷后纸板上的印迹有缺失油墨的空白处
原因
印版有缺损（通常失被损坏） 瓦楞纸板上有凹处 承印物表面吸收油墨不均
措施
调换印版或印刷小样的部分 调换瓦楞纸板 瓦线传送带表面的斑点或下瓦楞辊传送带 上堆积的异物通常是主要原因。如果这种 情况并不太严重，减少印刷滚筒到压印滚 筒之间的距离是一种解决办法。然而为了 弥补纸板的凹陷而增加印版的压力可能会 严重地将瓦楞压碎 咨询原纸生产商或油墨生产商的技术人员
措施
降低油墨粘度 咨询机械供应商有关材料和实际操作的建 议 减少油墨流量 清洗印版 减少印版到承印物表面的压力 使印版保持水平，填充凹处，清洗或调换 印版或调整印版组合 通过以下方式降低油墨层的厚度 降低油墨粘度 加强刮墨装置功能 减少网纹辊中的油墨流量
印迹空隙间填充油墨
（接上文）
原因
网线数相对于油墨层厚度或刮刀太小
印迹不干净
（接上文）
原因
油墨层太厚
措施
通过以下方式降低墨层的厚度 降低油墨粘度 提高刮墨装置的准确度 减少网纹辊中的油墨量 通过添加溶剂降低油墨变干速度 排除印版上或新印刷表面的气流或 热流提高机器运转速度 调整刮墨装置，承印纸板，网纹辊 压力，辊的平行状况，调换印版 使用硬度大些的印版 调整印版网线数使其配合印刷要求
措施
减少压力 使用制造工艺准确的印版，调换原来 的印版
套印不准
套印是指一种颜色平滑的与另一种颜色交搭以保证相邻颜色的高质量边缘。而在印刷 中常常出现套印不准的情况。
原因
多色印刷机上的版辊位置不准确
措施
因为纸板被拉出印刷机时厚度有细微的变化， 所以每种颜色的版辊都应比其前一个更紧固些 ，这样才能使所有颜色上施加的压力都相等 检查并确定是哪种颜色套印时有问题。一次调 整一种颜色 检查并更换 检查所有的印版。标准的印版在恰当组合后可 以使不同颜色套准时的重叠部分大小
印版——排版不准确
是指各个印版位置或整体组合不准确
原因
印版排列或印版位置不准确而整体不协调
措施
在印刷开槽机、柔性折叠糊箱机或柔性 圆压圆模切机上使用印刷小样前，先检 查印刷原件和所有印版的尺寸 检查装置并调整所有位置不当的印版
印刷机上印刷小样位置不准确（或部分印 刷小样位置不准确
印版——印刷质量很差
措施
调整刮墨辊 调换刮墨辊 调换刮墨刀 调换刮墨刀 清除网纹辊上的污垢 调换网纹辊 减少印刷滚筒和印刷滚筒之间的距离 调换网纹辊 向造纸厂或油墨供应商技术代表寻求帮忙 减少印刷滚筒和压印滚筒之间的距离或调换瓦楞纸板 增加新油墨或使用另一墨盒中的油墨 清除印版上的污垢或调换印版 咨询印版供应商，使用标准的硬度计 增加印版在承印物上的压力
措施
清除纸板上的灰尘 定期停机清除印版上的污垢 印刷机上增加真空吸尘功能用来清理灰尘和 纤维碎屑 调整或打磨模切刀 降低印版到承印物表面的压力 检查并调整油墨的PH值至标准 调整并降低网纹辊压力，检查印版的水平 状况
模切刀边缘粗糙 印版压力过大 油墨PH值太低（只适用于柔版印刷） 网纹辊至印版的压力过大（只适用 于 柔版印刷）
是指印刷图案表面有刮伤痕迹、露底或字迹模糊等情况。
原因
印版磨损或硬化 印版磨损程度不均
措施
调换印版 重新组合印版或调换印版的个别部分。使 用印版校样机来确保印版组合恰当并且厚 度一致 重新装版
印版垫材
印刷字迹轮廓模糊
是指印刷出的字迹或图像轮廓不清晰。
原因
印版厚度不均 印刷压力太大 油墨使用量太多 印版上有污垢 成型辊和印版（胶版印刷中）之间压力太大 印刷字迹有晕圈（柔版印刷中）
油墨——不标准的颜色密度和亮度
是指与标准印刷效果相比，所印刷出来的字迹颜色密度将上墨系统彻底 清洗干净 颜色使用不当 油墨浓度不当，没有充分混合，或 配方不当 油墨中混入水，阀门被粘在自动冲 洗位置上
措施
用标准颜色样本，比重计和分光光度计检查每 一批油墨，用颜色标准的油墨调换原来的油墨 将上墨系统中的墨垢清除，清洗系统，并使用 新鲜油墨 使用颜色标准的油墨 检查油墨浓度，坚持每半小时检查一次，调整 油墨浓度。印刷前将油墨在搅拌器中充分搅拌 3－5分钟。咨询油墨供应商油墨配方的问题 检查关水阀，（活塞可能会被粘住）。增加空 气供应量来校正
油墨变干太快
因为机器问题或印版位置不水平 导致油墨层厚度不均 印版太软 印版的网线数和网纹辊网穴数目 比率不匹配
印迹空隙间填充油墨
印刷字迹或图像间隙中填充油墨
原因
油墨粘度太高（只适用于柔版印刷） 网纹辊上油墨层德刮墨装置功能不足 油墨流量过大 印版上有污垢 印版不水平、磨损、凹陷、不净、或 组合不当 油墨层相对于印版和印迹太厚
套印/叠印质量差 原因
因为油墨质量问题或油墨层的厚度问题， 先印刷上的油墨不干
措施
通过以下方式，提高油墨变干速度 降低先涂上的油墨的粘度 用较好的刮墨装置降低油墨层的厚度 改变油墨配方以加快变干速度 降低印刷机的运转速度 减少网纹辊的油墨流量 提高干燥器的温度 增加第二种油墨的粘度并使之比第一种 油墨的粘度高 通过以下措施降低变干速度 加入降低变干速度的溶剂（慢干剂） 停止印版上的气流或热流 提高印刷机运转速度 调整油墨的PH值，使之符合油墨供应 商推荐的规格或调换油墨 调整承印物，降低油墨层厚度，或加强 油墨干燥系统功能 咨询油墨供应商关于改变油墨、添加 剂或有关产品的建议
油墨——覆盖不均
（只适用于柔版印刷） 是指油墨在整张纸上的浓度和分布不均。
原因
刮墨辊调整不当 刮墨辊严重磨损 刮墨刀调整不当 刮墨刀严重磨损 网纹辊上有污垢 网纹辊严重磨损或网穴堵塞 网纹辊压力太小 网纹辊损坏 承印物不着墨，或着墨不均 纸板面纸露楞 油墨浓度太低 印版表面不净 印版硬度不准确 印版压印压力太小
减少油墨流量 胶版印刷中的油墨渗透可能是由于堆纸架上的 纸板互相叠压引起。可以通过减少堆纸架上数 量降低油墨渗透 从油墨生产商的技术代表那寻求帮助 调换纸板面纸或油墨，或咨询面纸或油墨生产 商的技术代表
油墨干燥系统功能不良 承印物表面不附着油墨
印迹模糊
是指油墨溢出字迹轮廓之外。
原因
由于油墨太厚而油墨不干（涂墨量太多）
印刷时将瓦楞压溃
因为印版向纸板施压太大，大量瓦楞被压溃。
原因
印刷滚筒压力太大 印版衬垫不平或不合适 印版磨损程度不均 带纸条压力太大 带纸条尺寸太大
措施
增加印刷滚筒和压印滚筒之间的距离 调换印版衬垫，使用校准器以确保所有印版 厚度一致 重新组合印版（必要时调换部分印刷原件）， 使用校准器以确保所有印版厚度一致 如果印刷质量不能达到要求，增加印刷滚筒 和压印滚筒之间的距离 装置厚度合适的牵引纸带
印刷机上一个或多个辊或滚筒尺寸不当引 起滚筒和瓦楞纸板间的线速度比率不准确 纸板进入印刷机前印版上油墨较多 承 双色中或多色印刷中先涂上的油墨粘度太 大
原因
印刷滚筒高速运转时油墨喷溅
措施
干速度应比后涂上的颜色变干速度快 减少油墨流量
印迹不干净
是指有纸屑或其它灰尘粘在印刷图案上，产生露面。
原因：
纸板干燥且上有灰尘
油墨本身干燥功能不足 油墨配方问题 承印物上油墨层不均（印迹旁有晕圈，或 整体印刷颜色不均
印版上有污垢 带纸轮与印版原件不对齐 折带磨损或滑落 输纸导板或杆碰到印刷图案 堆纸机传送带碰到印刷图案 印刷机附件使印迹模糊
印迹模糊 原因
模切或折叠操作中，平台垫粗糙或磨损 模切压力太大