12500kvA工业硅炉设计方案
设计方案项目名称：l2500kV A工业硅炉
制作方：-----------------------
2009年7月6日
公司简介
--------------------是专业从事工业电炉、冶金设备、环保设备的开发、设计、销售、安装、调试、技术转让和铁合金工艺服务的高科技企业。是一家专门从事冶金和化学工业电炉设备节能新技术、新产品开发及制造的综合型企业。
公司采用先进的管理模式，是“以科技求发展，以质量求生存，以信誉求效益”宗旨和“团结进取、诚信敬业”的企业精神，为客户提供先进和高质量的产品，不断研究开发新一代冶金电炉和环保产品，全心全意地服务于冶金和化工企业。
公司拥有一批知识层次高、业务精通、经验丰富的工程技术人员和管理人才；尊重科学、尊重人才，注重引进国际先进技术的消化吸收和科技成果的转化以及售前、售后服务；为用户提供高效可靠、节能降耗的设备。
我公司的产品被国内很多家大中型企业采用，同时出口到美国、越南、刚果、哈萨克斯坦等国。以其先进的技术水平、精良的制造质量和完善的售后服务，创造了良好的经济效益和社会效益，受到用户的好评和信赖。
12500kVA工业硅炉是我公司吸收了国外设备的经验，结合我国同类产品厂家的冶炼工艺具体情况推出的新型矿热炉，是我国矿热炉的优化产品，在国内处于领先水平。
我公司的优势：
1、我公司多年来从事矿热炉、短网技术的研制、开发出同相逆并联的短网，修正平面布置短网，倒三角形短网，由于其具有短网阻抗低、三相不平衡系数低、功率因数高、节电效果显著。
2、通过对大电流母线附近钢构感应发热的深入研究，证明了铁合金电耗高，是因为有相当一部份电能转变为钢构的发热，根据这个理论，对旧炉型进行新设计，从而创造出新型矿热炉。
3、我们认真吸取了国外先进矿热炉的经验，将许多适合我国的经验移植在我们的新型矿热炉上，从而使我公司在矿热炉设计、制造、安装、调试上具有相当的优势。
我公司愿以一流的技术，完善的服务，为您提供高质量的产品。
2Xl2500kV A工业硅炉
技术规格书
1 设备概述：
1.1设备名称：2Xl2500kV A工业硅炉及配套除尘设备；
1.2冶炼品种及产量：工业硅，额定容量下单台日产量20t～24t,年产7000t；1.3建成投产时间：合同生效后三个月建成投产。
1.4电耗：13000～15000kW·h/t
1.5年工作时间:330天
2 工业硅工艺流程：
2.1工业硅合金牌号及用途
工业硅又称结晶硅或工业硅。工业硅的主要用途是作为非铁基合金的添加剂。工业硅也用作要求严格的硅钢的合金剂，冶炼特种钢种和非铁基合金的脱氧剂。工业硅经一系列工业处理后，可拉制成单晶硅，供电子工业使用。
工业硅现今广泛用于配制合金、制取高纯半导体材料、生产太阳能电池、制作耐调温材料和有机硅等方面。当今社会已进入信息化时代，在工业发达国家已被广泛用于科学研究以及电气、航空、机械、化工、医药、国防等各个领域。工业硅牌号及化学成份
品级
牌号
（代号）
化学成份
Si(>)
杂质含量（≤）
杂质总和(<)
Fe Al Ca
化工硅Si—2202 99.5 0.20 0.20 0.03 0.5 Si—3303 99.0 0.30 0.30 0.03 1.0 Si—3305 99.0 0.30 0.30 0.05 1.0 Si—441 99.0 0.40 0.40 0.10
冶金硅
Si—553 98.5 0.50 0.50 0.30 1.5
Si—1 98.0 0.70 - 0.50 2.0
2.2生产工艺流程图
硅石烟煤石油焦木块
原
料破碎筛分破碎
准水洗
备筛分水洗
(<8mm弃掉)
30～100mm 0～30mm 0～30mm 合格料（50-150mm）
合格料合格料合格料
配称量称量称量称量
料配料
熔水
炼电电炉熔炼
电极
精氧气液体硅
炼取样分析定级
铸锭清整抬包渣
产固体硅破碎
品挑渣筛分
破
碎合格粒度硅块（6～200mm）
包
装称量包装入库
2.3原材料及主要辅助材料
2.3.1 主要原材料
硅石是冶炼工业硅的主要原料
(1)一台工业硅炉每年需合格硅石约40000t。
(2)工业硅冶炼所需的还原剂，有以下几种：低灰分的无烟煤、木碳、石油焦、木块等。
2.3.2 辅助材料
生产工业硅所需电极，氧气等辅助材料均由市场购进，主要原材料，辅助材料的年消耗量见表。
1台12500工业硅炉主要原材料、辅助材料年消耗量
名称单耗
（t/t）
日耗
（t/日）
月耗
（t/月）
年耗量
（t）
硅石 2.65 116.9 3312.5 39750
煤、木碳0.85 37.5 1062.5 12750
石油焦 1.0 44.12 1250 15000
玉米芯0.66 29.12 825 9900
氧气0.75瓶33瓶937.5瓶11250瓶
用水量12.78 563.8 15975 191700
电极0.065 2.87 81.25 975
2.3.3 原料化学成分及物理性能要求
硅石化学成分：
SiO2 Fe2O3 Al2O3 CaO
>99.00% <0.03% <0.066% <0.03%
硅石粒度要求8~80mm，其中小于20mm不大于20%，粒度合格率要求在90%以上。
煤化学成分
固定碳灰分挥发分水分
>80% ≤1%<8.5% <8.5%
煤的物理状态，粒度6～10mm，其中小于1mm的含量应小于入炉总量的20%，高温比电阻大，化学反应性好，气孔率高，粒度合格率在90%以上。采用经过水选的粒度均匀的小块煤。
石油焦化学成分
固定碳灰分挥发分水分
>87% <0.26% <12% <0.74%
石油焦的物理状态，粒度0～30mm，其中小于3mm的含量应小于入炉总量的20%，过筛30mm以上的破碎。
（4）木块：10~150mm，小于30mm的含量不大于20%。
2.4生产过程简述
本技术方案设计每2～3小时出一炉，每班出3～4炉，每天出工业硅约22t。(1)原料准备:硅石及木炭、石油焦等原料由汽车经地磅运进厂区，经分选后，合格料存放在原料场;
(2)秤量配料:各种原料按冶炼合金的配方要求进行电子秤秤量配料，原料提升至主厂房的5.0m平台上，经人工混料加入炉内。
(3)电炉熔炼:炉料进入半封闭式矿热炉中，35kV电源由变压器经三相电极将电流导入炉内，在整个冶炼过程中，当料面板结时，用捣炉机捣拨料面。炉内还原反应进行到一定周期时，用烧穿器打开炉眼，放出硅水到硅水包。
(4)精炼:从硅水包底吹入氧气进行精炼.
(5)浇铸:然后在锭模中浇铸成锭。
(6)破碎:合金锭经冷却、破碎后运往成品库。
(7)除尘:烟尘经炉口上吸烟罩进入排尘烟道，出炉的烟尘经过冷却器降温进入布袋除尘器，经处理后的烟尘排放浓度达到国家规定排放标准（50mg/m3）。(8)循环冷却水:由循环水泵站供水，冷却水进入电炉后利用落差重力回流至冷却水池，在水池中自然冷却后用水泵将水供至炉前。
3工厂配置
3.1车间构成
本项目是按2X12500kV A工业硅炉组成一个车间进行设计的。根据生产需要，在主厂房内有冶炼跨、浇注跨、主变跨、高低压配电室、操作室、休息室；
附属设施有原料储存库、原料露天堆放场、成品库、除尘设施、循环水池及泵房、机修间及化验室等。
2X12500KV A车间的组成及主要设备配置见表
序号名称
长度
(m)
跨度
(m)
面积
(m2)
作业内容主要设备
1.冶炼跨60 15 900 冶炼工业硅炉体主要设备
2.浇铸跨60 18 1080 浇铸冷却、脱模Q=10/3t桥式起重机
3.主变跨18 6 108 电炉供电变压器、高、低压柜
4.原料场60 50 3000 堆放硅石、还原剂
5.精整跨60 12 720 破碎、分级、称量、
包装、入库
5 t电葫芦
6.循环水池
及泵房
60
2X40
2.3深
4800 冷却水循环
循环水泵400立方米
/小时、冷却塔
7.机修间30 18 540 机加工及维修
8.化验室12 9 108 原材料化学分析及工
业硅成份分析
化验设备
9.动力变压
器室
12 6 72
提供动力电源及控制
电源
动力变压器
10.除尘设备50 55 2750 除尘、加密、收尘布袋除尘装置
3.2工艺布置（见工艺平面图）
(1)2X12500KVA电炉冶炼间为三层厂房结构;
1）两台炉中心距30米；
2）变压器跨宽度6米；
3）冶炼跨宽度15米；
4）浇注跨宽度18米；
5）精整跨宽度12米；
6）电炉中心距变压器6米；
7）操作平台高度5米；
8）电极升降平台高度12.5米；
9）电极钢平台高度16.5米：
10）操作室及水冷装置布置于5米平台；
11）液压系统布置在12.5米平台上。
12）电极提升天车两台位于 22米平台；
13）加料均为人工加料，由提升架上料，不设加料管。
14）电炉为矮烟罩、半封闭式.
序号平台标高主要设备备注
1 ±0.00 电炉基础，炉壳，出炉口，挡板，出炉排烟
管，烧穿器，电动硅水车、硅水包，吹氧装
置，压缩机气动系统。
出硅水、精炼
2 +5.0 矮烟罩，把持器，短网，水冷电缆，密封装
置，水管路、捣炉机。
平台混料、
加料，操作平台
3 +12.50 液压系统，气动系统，导向轮装置
把持器吊挂，钢平台，调整框架，气囊抱闸。
4 +16.50 钢平台加放电极
5 +22.00 5t悬挂式单梁起重机吊装电极(2)浇铸间
浇铸跨为单层厂房，占地面积为1080m2，配有双粱桥式起重机2台，Q=10/3t，Lk=16.5m，Jc=40%，轨底标高为+10.00m，浇铸间主要作业为工业硅的浇铸冷却，脱膜，按出炉编号堆放。
(3)精整间(成品间)
精整跨为单层厂房，占地面积为720m2，配有单粱桥式起重机1台，Q=5t，Lk=10.5m，Jc=40%，轨底标高为+8.00m，精整间主要作业为工业硅的破碎、分级、称量、包装、入库。
(3)变压器室
变压器室为二层厂房，变压器室占地面积为108m2，内安装有12500kV A变压器，附配套油水冷却器2套。
(4)高、低压配电室
高压配电室设在两个变压器室之间一层，内装高压配电柜，占地80m2；动力变压器设在予留变电所内，占地48 m2；低压配电室设在主变跨二层，内装低压配电柜，占地约48 m2。
(5)操作室
操作室设在二层，在低压配电室内，占地约为12m2，装有主操作台，控制电炉供电情况及升降设备。
(6)原料堆场
分为露天料场和原料库，原料堆场需划成格棚式，分别存放成品无烟煤、石油焦及电极等原料，存堆量按60天考虑。
(7)成品库
砖混结构，900m2，在成品库进行工业硅成品的破碎，分级、称量，分批包装入库储存。
(8)循环水池及水泵房
循环水池及水泵房主要承担电炉冷却、变压器冷却、除尘风机冷却装置等其它用水，电炉冷却回水经横流式冷却塔至循环水池，变压器室冷却水独立供给，采用自然冷却。
(9)机修间
机修间主要承担电炉设备及辅助设备的保养、维护及小修，电气设备的维修。设备的中、大修由外委承担。
(10)化验室
化验室主要承担原料硅石、煤、石油焦等的化学成分分析及产品工业硅的全分析。
4 设备的选型及技术参数
4.1设备形式
(1)12500kV A工业硅:主体设备采用矮烟罩半封闭固定式炉型。
(2)除尘设备:正压式反吸风布袋除尘器
4.2主要技术参数
(1)12500kV A工业硅炉(单台)
序号名称单位参数备注
1 变压器额定容量kV A 12500 过载20%
2 变压器一次电压kV 35
3 变压器二次额定电压V 120-162V（3V）15档
4 变压器二次额定电流kA 144V/50118A
5 电极直径mm φ960 碳素电极
6 炉膛直径mm φ6000
7 炉膛深度mm 2300
8 炉壳直径mm φ7500
9 炉壳高度mm 4600
10 电极极心圆直径mm φ2450 可调±50
11 出铁口数量/夹角2/120o
12 半封闭矮烟罩直径/高度㎜/㎜φ8000/2300
13 电极行程mm 1500
14 电极升降速度M/min 0.5
15 电极电流密度A/cm2 7.8
16 自然功率因素COSφ≥0.82
17 电极铜瓦数量块/根8X3
18 冷却水用量t/h 250
19 冷却水压力MPa 0.2～0.3
20 液压系统压力MPa 8～12
21 炉衬材质碳质
22 设备作业率95%
(2)除尘设备技术参数
序号名称单位参数型号
1 除尘器规格型号LFSF-10000
2 处理烟气量m3/h 350000
3 系统引入烟气温度℃300-500
4 引入烟气含尘浓度g/m3 3.6-10
5 排放烟气含尘浓度mg/m3 ≤50
6 引风机风量m3/h 2X175000
7 风机全压Pa 5500
8 电机功率kW 2X355
9 分室数量室14 双列
10 滤袋总数条1092
11 滤袋规格mm φ292X10000 氟美斯
12 过滤风速m/min 0.582
13 滤袋运行阻力Pa ＜1500
14 除尘器运行阻力Pa ＜2000
15 滤袋寿命年 1
16 清灰方式自动反吸清灰
17 冷却器面积m2 2712
18 加密密度Kg/m3 400-600
19 除尘器漏风率% ＜3
20 除尘器效率% ＞98
5主要设备组成及概述：
5.1 12500kV A工业硅炉设备组成
(1)机械部分:
主要设备有：炉体、矮烟罩、烟气导出管、把持器系统（包括电极保护筒、电极升降油缸、液压式压力环，悬挂缸式液压升降装置）、气囊抱闸、水冷电缆、液压系统、水冷铜管短网、出炉系统设备等。
辅助设备有：双梁桥式起重机、悬挂式电葫芦、电极提升机、捣炉机等。
①炉体：炉壳是炉体的主要组成部分,它采用δ=18钢板焊接成φ7700的圆筒体，高为4600，炉底板采用20mm厚钢板，炉体采用工字钢支撑，炉体有二个出炉口。
规格尺寸：φ7700X4600mm
②炉衬：采用碳砖、耐火黏土砖、高铝砖和镁砖等新工艺砌筑。
③矮烟罩：矮烟罩φ8000，高2300，置于炉体上方，烟罩采用水冷骨架及水冷盖板，烟罩上设有三个调节极心圆装置，烟罩侧壁由碳钢立柱支持，设有三个操作大门三个小门，供捣炉、扎眼、拨料、观察炉况和处理电极事故用。烟罩内采用耐火砖砌筑，炉内金属构件部分均涂抹耐热混凝土。
规格尺寸：φ8000X2300mm
④烟囱: 在矮烟罩上部有二个排烟口与φ1800的二个水冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置相联。
⑤短网：采用正三角布置。短网包括：从变压器出线端子至铜瓦采用一对一全水冷却方式，三相铜管均采用往返电流双线布置，互感补偿，磁感抵消，并采用全冷水进入水冷电缆的新工艺，不易产生水垢，而堵塞水冷电缆，可有效地提高短网的入炉功率和作业率。
短网包括变压器补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦8块及其吊挂、固定联接等装置。
变压器二次侧电流经水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦送到电极。
规格型号:
一)锻造铜瓦规格：
材料T2
高度㎜1000
重量㎏360
二) 同相逆并联大电流线路：
水冷电缆S=140Omm2 L=1000mm 48根
补偿器S=1400mm2 L=2300mm 48根
铜管规格㎜φ65×10 48根
⑥电极把持系统：
电极把持系统共3套；
每套包括上把持筒1个、下把持筒1个、保护套1个、压力环 1 个、气囊抱闸3个、电极升降油缸2个、电极压放油缸3个等。
把持器装置：把持器是将变压器二次侧电流经短网铜管、水冷电缆、铜瓦送
至电极进行冶炼。铜瓦与电极之间滑动接触，并保持一定压力。每根电极上铜瓦采用锻造铜瓦，铜瓦与电极间接触压力是靠铜瓦外侧的压力环来实施。压力环上一对一顶紧铜瓦。铜瓦对电极的压力大小可以通过液压支路来调整控制。可保证每块铜瓦对电极的压力均匀，并易调整铜瓦对电极的压强。它克服了过去常用锥形环式电极把持作用在每块铜瓦上的力有不均匀现象的缺点。可有效地提高电炉作业率，减少设备维修工作量。
在电极系统上我们采用了国际上较先进的德马克，南非PYROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。
把持筒上部由台架与二个升降油缸联接，油缸的支座是固定在三层平台的钢平台上，在钢平台可以很方便调整极心圆直径。
新型把持器下部和保护大套及极心圆调整装置，烟罩中心部位三角区采用不锈钢制作，使大电流导体通过时产生的磁损能降低到最小程度。从而提高炉子的功率因数。
每根电极上设有单独电极自动压放装置，由气囊抱闸和二个压放油缸，及上下限位开关组成。
规格型号:
一) 保护套3个
外径㎜1440
内径㎜1340
高度㎜2000
材料Ocr18Ni9
二) 压力环
油缸数4个
油缸直径㎜125
油缸行程㎜40
压力环高度㎜420
压力Mpa 3～5
三) 气囊抱闸：
是用来抱紧电极的，进气时抱紧电极，放气时松开电极，上、下气囊抱闸设在把持筒台架上，气囊抱闸和压放油缸组成电极带电自动压放装置。
气囊抱闸6个
规格尺寸：㎜φ1170×φ970×500
压力：MPa 0.18-0.2
四) 电极压放装置
电极压放油缸9个
油缸直径：㎜125
油缸行程：㎜200
五) 电极升降装置
电极升降油缸6个
油缸直径：mm 200
油缸行程：mm 2000
油缸最大长度：mm 4288
油缸最小长度：mm 2288
压力：8～12MPa
⑦液压(气动)系统：
液压气动系统设在三层平台。
液压系统由液压站、管道、绝缘组件等构成，液压站由2套油泵（1用1备）、控制阀、蓄能器、过滤器、油箱等组成。
整个系统压力自动控制，可控制调压回路、电极升降回路、压放油缸。蓄能器能平稳系统液压压力，减少各回路相互切换时产生的液压冲击，可减少电机、泵、阀的工作时间，延长使用寿命。
液压系统规格参数：
系统压力Mpa 8～12
油箱容积m3 1.5
电动机KW 2X11（一用一备）
r/min 1450
工作介质46 号抗耐磨液压油(15℃-65℃)
储能器数量个4X60L
供液范围电极升降，电极压放油缸，压力环油缸。
⑧炉内冷却水系统：
它由分水器、集水箱、压力表、阀门、管道及胶管、接头等组成。是对在高温条件下工作的构件、短网、压力环、保护大套、烟罩、烟囱等进行通水冷却的装置，对短网、压力环、保护大套等均设有充气放水装置，用于抢修时可在几分钟内完成快速排水。
冷却水系统参数
进水压力≥2×105pa
进水温度≤32℃
冷却水耗量360m3/h（每台炉子）
变压器冷却水压力≤2×105pa
出水温度≤42℃
冷却水补给量20m3/h
冷却水的水质应符合以下要求(GB10067.1-88)
PH值7-8.5
总硬度CaO mg当量＜10
悬浮性固体＜10mg/L
导电率＜500μs/㎝
⑨出硅系统：
由烧穿器、硅水包、电动硅包车、挡火墙等设备组成，在出炉口上方装有一套抽风排烟系统。大约150分钟出工业硅一次，用烧穿器烧开炉口，把工业硅液体排入钢包内。堵上炉眼后由电动硅包车拉至浇铸间，用行车进行浇注，凝固后把硅锭运至成品库，冷却后破碎包装。
⑩精炼系统:
采用氧气与空气混合底吹精炼工艺，主要由氧气瓶组、空压机、储气罐、压力表、流量表、截止阀、截流阀、无缝管、不锈钢波纹管等组成底吹供气系统。精炼系统参数:
1t工业硅耗氧气3-5m3/t;
压缩空气2-4m3/t;
供气流量7-9m3/h。
⑾四层钢平台及夹放电极装置
⑿捣炉机：
采用BYDL-2000型半液压捣炉机。3台
捣炉机参数:
捣杆行程: 2000-2500mm
水平调整角: 360度
垂直调整角: 20-45度
捣杆往复速度: 20.2m/min
升降力: 6-7 t
插入力: 3-5t
（2）高低压电气设备部分:
本套电气设备主要包括：高压供电系统、低压供电系统、低压电气控制系统、电极升降调节系统。
设备组成
高压供电系统1套
电炉变压器1台
低压电气设备1套
其中包括：
（1）电源动力柜1面
（2）PLC柜1面
（3）液压控制柜1面
（5）出铁操作箱1台
（6）液压操作箱1台
（7）油水冷却器控制台1个
（8）调压控制箱1个
注：动力柜内增设有三路独立备用电源开关，供临时加负荷用电需要。
电控柜采用GGD型低压开关柜，采用表面喷塑处理，外形美观。
①高压供电系统：
高压供电系统主要给工业硅炉提供高压电源,所选用的高压断路器是真空
型的,断路器用来切断由于电弧短路或其它故障而造成的过电流。高压供电系统由高压隔离开关及电压互感器、高压真空断路器及电流互感器组成。设备均安装在高配室内。高压设备和变压器之间是由高压电缆系统联接的。
★高压开关柜：GBC-40.5 3面
★主要技术参数：
进线额定电压35KV 、50Hz三相
高压开关YZN-35户型额定电压35KV
额定电流1250A
开断电流25KA
绝缘水平≥40KV / 1 min
操作机构CD10 - I型直流电磁操作机构
操作电源DC 220V
进线方式底进顶出
保护等级IP 20
★隔离开关额定电流1250A
操作方式手车式
★电压互感器JDZJ6-40
额定电压35KV / √3
二次电压100 / √3 --- 100 / 3
★真空断路器真空型断路器ZN-10C
操作方式电动
操作机构电磁操作
额定电压35KV
额定电流1250A
最高工作电压下最大开断电流25KA
固有分闸时间不大于0.05S
固有分含闸时间不大于0.15S
操作电压（合闸线圈）DC220V / 98A
★电流互感器LZ2QB6-10
额定值400A/5A
高压系统的真空断路器合、分闸控制由高压柜和控制室的主操作台两地操作控制。
高压主回路二次回路的计量仪表设置在控制室的计量柜，同时高压柜也设有电压、电流表。所有测量仪表选用指针式仪表，其精度为2.0级。有功电度计量仪表采用脉冲式仪表，其信号输出给计算机进行电能计算。
测量的参数有：
高压电压6L2 -- V
高压电流6L2 -- A
功率因数6L2 -- CosΦ
有功功率6L2 -- W
有功电度MDS21
高压合闸、高压控制回路的直流220V电源由高压柜提供。配置大电容进行储能，以保证在低压断电的情况下使高压真空断路器顺利分闸。
②12500kV A工业硅炉变压器主要技术参数
型号：HCSSP-12500KVA/35KV
额定容量（KV A）：12500，长期过载20%，允许过载30%
冷却方式：OFWF，强油水冷，进水温度不大于30℃，出水温度不大于40℃。
一次电压(KV)：35
二次额定电压(V)：142
二次电压(V)：121～142～163V共15级，级差3V
调压方式：有载调压
118～142档为恒电流输出，145～163档为恒功率输出二次额定电流(KA): 50.82
阻抗电压(短路电压)：e x%=6%
二次绕组个数(个)：8
变压器联结组别：Yd11
出线方式：侧出线，铜管式，48个端子
绕组材料：铜
变压器的保护有：
高压侧过电流；
高压缺相；
电源欠压；
变压器重瓦斯；
变压器释压器；
变压器轻瓦斯；
变压器油温；
高压侧过电流采用速断保护，低压侧过流采用有限反时限保护。
高压柜安装于高配室，变压器及油水冷却器操作台安装在变压器室。
③低压供配电系统
1）电源动力柜：接受车间馈电,进线电压为380V/ 220V三相四线制,经由刀开关进行隔断,自动开关进行开断及保护。各支路低压动力电源采用分路自动开关分别供给液压泵电机、包车电机、捣炉机、油水冷却器等动力电源。
控制系统电源引自动力柜，通过电源柜的总自动开关、由各分路的自动开关馈送给液压、仪表、PLC等各控制系统。PLC电源通过隔离变压器及UPS电源供给相应主机。控制电源采用隔离变压器与系统电网隔离，以减少电网波动及脉冲干扰对控制回路的影响。
电源动力柜的仪表板上安装有电压表、电流表及信号灯，指示系统电压、电流。
自动开关选用DZ20Y系列和C45N系列，配置复式脱扣器。接触器采用LC1系列接触器并配置相应热继电器。
低压动力电源和控制电源技术参数：
进线电压：380V 三相四线
电源频率：50Hz
动力电源装机容量：约125KW
其中：
包车电机：15KW ×1 =15KW
液压泵电机（1工1备）：11KW ×2=22KW
捣炉机电机：15KW ×3=45KW
油水冷却器电机（1工1备）：4KW×2=8KW
其它：10KW
控制电源：15KW
合闸整流电源：（DC220 / 98A）10KW
直流24V电源：24V 10A / 20A
控制电源：220V
液压阀控制电源：DC 24V
2）PLC柜：
低压电气控制采用西门子PLCS7-200可编程控制器控制，控制精度高，故障率低。三相电极的压放倒拔电极实现手动、自动控制，操作简便可靠。
矿热炉基本知识 (2)
????矿热炉设备共分三层布置 第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。 第二层 （1）烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。 （2）电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。 （3）短网 （4）铜瓦 （5）电极壳 （6）下料系统 （7）倒炉机 （8）排烟系统 （9）水冷系统 （10）矿热炉变压器 （11）操作系统 第三层 （1）液压系统 （2）电极压放装置 （3）电极升降系统 （4）钢平台 （5）料斗及环行布料车 其他附属；斜桥上料系统，电子配料系统等
砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。 1.3短网 短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。其布置型式可分为正三角或倒三角。不论那种布置，均要求在满足操作空间的前提下，尽可能地缩短短网的距离降低短网阻抗，以保正获得最大的有功功率。 水冷铜管、导电铜管均采用厚壁铜管，各相均采用同向逆并联，使短网往返电流双线制布置，互感补偿磁感抵消。中间铜管用水冷电缆相连，冷却水直接从水冷铜管经水冷电缆、导电铜管流入铜瓦，冷却铜瓦后经返回的导电铜管、水冷电缆、水冷铜管流出炉外。运行温度低，减少短网导电时产生的热量损失，能有效提高短网的有功功率，同时铜管重量轻，易加工安装，大大减少短网的投资。 1.4电极系统： 电极系统由把持器筒体、铜瓦吊挂、压力环、水冷大套、电极升降装置、电极压放装置等。在电极系统上我们采用了国际先进的德马克，南非PYROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。上下抱闸和压放油缸组成电极带电自动压放装置。 ???? 电极系统共三套，每套包括电极筒1个、把持筒1个、保护套1个、压力环1个、铜瓦6～8块。把持器的作用把持住自焙电极，保护大套、压力环、铜瓦依顺序都吊挂固定在其上面，每根电极上设6～8块铜瓦，是通过压力环上的油缸和顶紧装置，形成一对一顶紧铜瓦，压力均匀，可保证铜瓦对电极的抱紧力均衡，铜瓦与电极的接触导电良好。 ???? 把持器上部由台架与二个升降油缸联接，油缸的支座是固定在三层平台的钢平台上，在钢平台上一定的范围内根据需要可调整极心圆。 ???? 每根电极上设有单独电极自动压放装置，由气囊抱闸（或液压抱闸）抱紧电极，充气气囊抱紧电极，放气气囊松开电极；上、下气囊抱闸由导向柱和压放油缸相联接，
工业硅矿热炉的设计
工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述 能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患，成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60％、10％和5％。目前，我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国，能源供应紧张局面日趋严重[81]。 与此同时，我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平，如火电供煤消耗高达22.5％，吨钢可比能耗高21％，水泥综合能耗高达45％。据测算，我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍，是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9％，日本的11.5％[82]。因此，提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。 工业硅生产是高能耗行业，平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上，全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh，我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%，能源节约潜力仍很大（预计年节约0.2亿KWh，相当0.1亿元）。另外，国外先进水平也不是最理想的能耗水平，我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作，吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。 我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。 目前工业硅生产中能源节约途径主要有：1）炉型的大型化方向；2）炉型的密闭化方向；3）余热利用化方向；4）提高炉子电效率措施如改进短网结构设计、改善变压器性能、改善电参数、采用低频电源等；5）提高炉子热效率；6）
关于12500KVA工业硅电炉的设计思路及参数
关于12500KVA工业硅电炉的设计思路及参数 2009-12-10 10:44 内蒙古鄂尔多斯市新华结晶硅有限责任公司于2003年5月一12月建设两台12500KVA工业硅电炉。总结部分设计思路及参数，以供大家共同探讨。内蒙古鄂尔多斯市新华结晶硅有限责任公司位于鄂尔多斯市棋盘井镇；公司于2000年建设两台10000KVA电石炉；2001年建设了两台的6300KVA工业硅炉；2002年建设了三台工业硅炉；2003年建设了七台6300KVA和两台12500KVA工业硅炉。受电力短缺的影响，目前只有部分电炉在运行。 2004年新华结晶硅有限责任公司将开工建设2*200MKV自备发电厂，建成后我公司的金属硅生产将不再受电力短缺的影响，全年可以稳定的供给客户工业硅产品。 2003年建设的2 X 12500KVA工业硅电炉，采用的是固定炉体矮烟罩半密闭式矿热炉。设计时针对工业硅生产的特点，本着经济、可靠、适用、先进的原则，力求结构简单、紧凑和实用耐用、电损耗小、绝缘可靠、便于操作和维修以提高设备的作业率。 该电炉的平面布置为： 两台炉中心距30米；变压器跨宽度6米；冶炼跨宽度15米；浇注跨宽度18米；电炉中心距变压器6米；操作平台高度5米；升降平台高度12.7米；电极平台高度16.7米：操作室及水冷装置布置于5米平台；液压系统布置在12.7米平台上。 电极提升天车两台位于 21米平台；硅液浇注天车同度 9米。 加料均为人工加料，由提升架上料，不设加料管。 电炉系统由炉体、矮烟罩、烟气导出管、电极系统、液压系统、水冷系统、短网、变压器、低压电控系统、出炉系统等部分组成。 一、本炉体为固定式炉体，炉底三层碳砖，侧壁碳砖600 X 400 X 400mm，底部用粘土砖，其余部分用高铝砖，炉口采用由河北涞水长城电极有限责任公司生产的出炉口专用石墨碳砖，三个出铁口呈120o 分布，前端一个后端两个，出铁口通水冷却，炉壳钢板用槽钢加固。 二、矮烟罩采用圆形金属水冷结构，不锈钢隔磁，盖板通水冷却并浇注耐热浇注料，立柱上下端均加绝缘，烟罩上设三只烟筒排山烟气，三个呈120”分布的宽大炉门便于揭炉操作，另设六个加料口。矮烟罩固定在5米平台上，重量由5米平台承受。 三、电极采用由河北涞水长城电极有限责任公司生产的碳素电极，把持筒下部使用不锈钢制造，由锻造导电夹导电，下部锥型斜而抱紧，上部双气囊抱紧。每只电极升降由两只布置于12.5米平台的油缸来完成，电极分布直径可在150毫米范围内调节；导电夹与导流管采用锥形连接，检修时更换导电夹极为方便。 四、液压系统由油泵、油箱、气囊式蓄能器、控制电路及油缸、液位计、温度计、电加热器、滤油器、压力表等组成，压力控制由电接点压力表和压力继电器双重自动控制机压力在设定范围，同时设有远程压力表，在操作室可以对压力进行记录。 五、短网采用铜管制作，由于变压器本与带有补偿装置，所以变压器出线侧不设温度补偿器，短网采用完全对称三角形布置，通过水冷电缆短网铜管和锻造导电夹一对一连接。 六、变压器为三相交流矿热炉变压器，一次电压35千伏，十九档有载调压。采
半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
宜兴市中宇电冶设备有限公司 33000KVA半封闭式工业硅矿热炉 技术方案 1电炉设备
1.2 电炉设备设计 1.2.1矿热炉设备设计要求 矿热电炉采用半封闭型式，采用铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采用旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。 短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%以上的超负荷能力。 烟道与炉盖之间设置了可靠绝缘。 液压系统采用组合阀，并设置储能器。 电极升降油缸上、下两端均设绝缘加以保护。高压油管两端全部带绝缘。 为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。 所有管道均设管道沟，便于检修。闸阀采用不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。 每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采用不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。 炉盖采用框架式水冷结构，中心区采用不导磁材料制作。 电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。 1.2.2工艺设计要求 电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。 电炉车间分设四个跨区，分别是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。 电炉跨初定为五层平台分别为： a)+0.0m出渣铁轨道平台 包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。 其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。 b)+7.0m电炉炉口操作平台
电炉控制室计算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。 C)+11.8变压器放置平台 电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安装、检修、更换设有变压器吊装孔。 d)+18.3m电极升降机构平台 平台空间内安装有电极升降、压放装置及电炉料管插板阀。液压站也布置在此平台上。 e)+24.8m电炉电极支承及接长电极壳、加入电极糊及加料平台 炉顶料仓座在此平台上。环形加料机及布料皮带均布置在该平台上，此层平台布置有可储存5～8批混合料的中间过度料仓。 1.3 矿热炉结构 1.3.1矿热炉炉体 组成：炉体旋转机构、炉底、炉壳、出铁口等。 炉体旋转机构严格按图纸要求施工，炉底设计、制作、安装时其平面度误差＋10mm。工字钢板下部用钢板连接并焊制一起。炉壳内径9200mm，高度5000mm，炉壳采用焊接形式。侧壁采用20mm钢板焊接，底部采用22mm钢板制作。 炉体设有5个出炉口，出铁口夹角72o 炉壳分瓣制作，组装后炉壳的直径极限偏差为+18mm。 1.3.2铁口出铁排烟系统 组成：由烟罩、烟气管道、电动翻板阀、烟罩及烟道吊挂等组成。在出炉时，用于对出炉口烟气进行收集、输送。排烟罩上喷涂耐火材料及打结需要的锚钩，防止烟气温度高使之变形。 1.3.4 矿热炉电极把持器 组成：组合式把持器由上、下两部分组成。电极把持器上部主要包括：电极升降装置、电极抱紧压放装置，上部把持器桶及导向系统、液压机管路等。电极把持器下部主要包括：下部把持筒、防磁不锈钢水冷保护屏、炉内导电铜管、铜瓦、压力环及绝缘系统等部件。每相电极把持器设10片铜瓦，一个压力环、4
工业炉设计 6章(66-92)
66 第六章 低压气体流动阻力损失计算 6.1 气体流动的性质和阻力损失计算原则 6.1.1气体流动的性质 气体流动的阻力损失与它的流动性质有关，决定气体流动性质的参数有：气体的流速W （m/s ），流动通道的水力直径（当量直径）d D （m ），气体的密度ρ（kg/m 3），气体的动力粘 度μ（kg 2s/m 2）或运动粘度ν（ν=μ/ρ，m 2 /s ）。这些参数的组合作用可用一个无因次的准则数，即雷诺数Re 来表示： ν μρD D Wd Wd ==Re （6-1） 其中，流动通道的水力直径（当量直径）d D 按如下原则计算： ① 圆形管道： d D =d 内； ② 矩形管道： S L S L U F d D +?==)()(24宽长 （6-1a ） ③ 管群（直排或顺排）：外 外d d x x U F d D π)785.0(442 21-?== （6-1b ） 实验研究表明： 当Re<2300时，气体流动为层流。层流时，平均速度为流股轴线流速的一半，即： 最大均W W 2 1 = （6-2a ） 当Re>2300时，气体流动为紊流。紊流时，平均流速W 均与紊流程度有关。在工业炉应用范围内，气体流动通常为紊流状态，一般平均流速： W 均=(0.82~0.86)W 最大 （6-2b ） 式中：W 最大—管道中心轴线处流速，m/s 。 通常所说的管道流速，在无特别说明时，均指平均流速，用W （m/s ）表示。 6.1.2 阻力损失计算原则 （1）一条总流路系统若有两条或两条以上的分支时，该流路总的阻力损失应以其中气体流动阻力损失最大的串联流路计算。 （2）被确定的计算串联流路中，管径、气体流量、温度等发生变化时，其阻力损失须分段进行计算。分段的原则是流路中遇到下列情况之一时，则分为一段。 ① 流路断面改变； ② 流量发生变化； ③ 温度陡然而显著地发生变化（如气体流经换热器）。 同一段中，若气流方向发生变化（如90°拐弯），那么直管段部分与拐弯部分应分别计算。 6.2 计算数据的确定 6.2.1计算流量的确定 （1）流路只有一座或多座炉子同时工作时，应采用其最大小时流量作为计算流量。 （2）当流路中炉子数量较多，又不同时工作时，那么计算流量为各炉子最大流量之和乘以同时利用系数K （由实际工作状态决定）。
工业硅工艺流程资料讲解
.1项目主要建设内容 主要建设内容为：建设生产厂房8000平方米，供水系统、环保系统等配套设施用房10000平方米，厂区道路及停车场等4800平方米，厂区绿化3400平方米。购置和制作生产所需的冶炼炉、精炼炉、除尘系统等生产设备326台（套），监测、化验及其他设备9台套。 1.2.2产品规模 年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N 级高纯工业硅4000吨。 1.2.3生产方案 1、产品方案 目前，国内外工业硅市场1101级以下（不包括1101级）产品基本处于供大于求的状况，且短时期内不会有很大变化。结合全油焦生产工艺产品产出比例，本项目产品方案为：年产高纯工业硅5万吨，其中：1101级高纯工业硅4万吨，3N级高纯工业硅6000吨， 4N级高纯工业硅4000吨。 2、技术方案 1）国内外现状和技术发展趋势 冶金级工业硅由于生产技术简单，全世界生产企业众多，产量较大，供需基本保持平衡，且耗能高、附加值低，属国家限制类行业。目前国外有工业硅生产厂家30多家，主要集中在美国、巴西和挪威三国，占世界生产能力的65%，最大生产厂家主要有挪威的埃肯、巴西的莱阿沙、美国的全球冶金，电炉变压器容量大多在10000KVA—60000KVA，通用炉型为3000 0KVA，小于10000KVA的电炉基本停用。其发展趋势是矿热炉大容量化，由敞开式的固定炉体向旋转、封闭炉体发展，自焙电极的应用、炉气净化处理、新型还原剂的开发与应用、炉外精炼技术的发展和应用、生产过程中的计算机管理和控制。其特点是电炉容量大、劳动生产率高、单位产品投资少、有利于机械化、自动化生产和控制环境污染。我国工业硅生产起步于上世纪的50年代，目前仍在生产的厂家约有300多家，电炉400多台，产能约为90—120万吨/年，产量约为70—90万吨。且大部分分布在福建和云、贵、川等小水电资源丰富的地区，受季节性影响较大。其突出特点是电炉容量小、台数多，厂家多而分散，操作机械化水平低、劳动生产率低，产品质量不稳，化学级工业硅产量低（不到产量的1/8），且能源消耗、原材料消耗和生产成本偏高（行业内称为“三高”）。从电炉变压器容量看，我国以3200Kva至6300kVA的电炉为主要炉型，2006年国内已建成的10000kVA工业硅电炉仅有
锅炉本体设计热力计算部分
一．题目SHL35-1.6-A 二、锅炉规范 锅炉额定蒸发量 35t/h 额定蒸汽压力 1.6MPa 额定蒸汽温度 204.3℃(饱和温度) 给水温度 105℃ 冷空气温度 30℃ 排污率 5% 给水压力 1.8MPa 三．燃料资料 烟煤（AⅡ） 收到基成份（%） C ar H ar O ar N ar S ar A ar M ar 48.3 3.4 5.6 0.9 3.0 28.8 10.0 干燥无灰基挥发份V daf= 40.0 % 收到基低位发热量Q net,ar= 18920 kJ/kg 收到基成份校核： C ar+H ar+O ar+N ar+S ar+A ar+M ar=48.3+3.4+5.6+0.9+3.0+28.8+10.0=100 根据门捷列夫经验公式:Q net,ar=339C ar+1031H ar-109（O ar-S ar）-25.1M ar =339×48.3+1031×3.4-109×（5.6-3.0）-25.1×10.0 =19344.7kJ/kg 与所给收到基低位发热量误差为: 19344.7-18920=424.7kJ/kg<836.32kJ/kg（在A d=32%>25%下，合理）。 四．锅炉各受热面的漏风系数和过量空气系数 序号受热面名称入口'α漏风Δɑ出口''α 1 炉膛 1.3 0.1 1.4 2 凝渣管 1.4 0 1.4 3 对流管束 1. 4 0.1 1.5 4 省煤器 1. 5 0.1 1.6 5 空气预热器 1. 6 0.1 1.7
（工业锅炉设计计算P134表B3~P135表B4）由于AⅡ是较好烧的煤，因此'' 在1.3~1.5取值1.4。 五.理论空气量及烟气理论容积计算 以下未作说明的m3均指在标准状况0℃，101.325kPa的情况下体积。 序号名称 符 号 单位计算公式结果 1 理论空气 量 V0m3/kg V0=0.0889(C ar ＋0.375S ar )＋0.265H ar －0.0333O ar =0.0889（48.3+0.375×3）+0.265×3.4-0.0333 ×5.6 5.10 8 2 RO2容积V RO2m3/kg V RO2 =0.01866(C ar ＋0.375S ar ) =0.01866（48.3+0.375×3） 0.92 2 3 N2理论容 积 2 N V m3/kg V0 N2 =0.79V0＋0.008N ar =0.79×5.108+0.008×0.9 4.04 3 4 H2O理论 容积 2 O H V m3/kg V0 H2O =0.111H ar ＋0.0124M ar ＋0.0161V0 =0.111×3.4+0.0124×10+0.0161×5.108 0.58 4 5 理论烟气 量 y V m3/kg V0 y =V RO2 ＋V0 N2 ＋V0 H2O =0.922+4.043+0.584 5.54 9 (工业锅炉设计计算 P187) 六．各受热面烟道中烟气特性计算 序号名称 符 号 单位计算公式炉膛 对流 管束 省煤 器 空气 预热 器 1 平均过 量空气 系数 αav－（α’+α”）／２ 1.4 1.45 1.55 1.65 2 实际水 蒸气容 积 V H2O m 3/k g 2 O H V+0.0161（αav-1） V0 0.617 0.621 0.629 0.637 3 实际烟 气量 V y m 3/k g Vg=V RO2 +0 2 N V+V H2O+（αav -1）V0 7.625 7.885 8.404 8.923 4 ＲＯ２ 容积份 额 r RO2－ g RO V V 2 0.120 9 0.116 9 0.109 7 0.103 3 5 Ｈ２Ｏ 容积份 额 r H2O－ g H V V 2 O0.080 9 0.078 8 0.074 9 0.071 4 6 三原子 气体容 积份额 r q－r RO2+r H2O0.201 8 0.195 7 0.184 6 0.174 7
工业硅电炉烟气除尘净化系统技术方案
30000KV硅锰电炉烟气除尘净化系统技术及工艺方案 一、概述 工业硅锰电炉在冶炼过程中产生大量含尘烟气，其烟尘主要成份为SiO2，烟气粒径大部分小于1um—0.05um，对周边环境造成很大的污染。而这种污染物硅微粉，越来越广泛地应用于水利电力工程、耐火材料、公路工程、桥梁隧道、化工橡胶、陶瓷等工业领域，市场上供不应求。因此，投资建设工业硅锰电炉除尘回收系统，不仅具有巨大的社会效益、环保效益，更具有良好的投资效益。 我公司致力于开发环保创新技术、生产性能优越的除尘设备及系统配置，并可介入环保设备的运营管理，为客户培训技术人员，以提高设备的运转率，实现最大的经济效益。本着以最少的投入达到最理想效果的原则，特制定本方案。 二、设计依据 2.1 本设计根据中华人民共和国冶金工业局《钢铁工业烟气净化技术政策规定》第七章铁 合金电炉烟气净化之规定而设计的。 2.2 本方案排放标准执行GB9078—1996《工业窑炉大气污染物排放标准》表2 第1 序号“铁合金熔炼炉”一类地区排放标准：≤100mg/Nm3。 三、工业硅矿热电炉废气工艺参数： 3.1 30000KV工业硅炉废气参数： 炉气量：350000Nm3/h 烟气温度：600℃ 含尘浓度：4-6g/Nm3 烟气成份：% N2 O2 CO H2O 76.6 16.67 4.44 2.29 烟尘成份：% SiO2 Fe2O3 MgO CaO C 92.45 0.08 0.076 0.33 0.36 烟尘粒度：um＞1 1~0.04 0.04~0.01 % 10 30 60 烟尘堆比重：0.2t/m3 3.2 废气特征及废气主要工艺参数的确定 每生产1t 工业硅大约生成1700~2300m3炉气(标态)，相比硅铁电炉, 工业硅锰电炉的炉气量要大30%左右,其烟气主要成份CO，含量约60~80%，其次是N2 和H2O，发热值约10000~12000KJ/m3（标态），冶炼时炉气穿过料层进入烟罩，与空气接触的CO燃烧后生成 烟气，烟气量的大小及温度的高低与混入空气量的大小有直接关系。 根据上述废气特征，需对工业硅矿热电炉设置适应其废气特征的除尘系统，除尘系统可 分为余热回收型和非热能回收型，考虑到余热回收型投资太高，其投资的性价比也不经济，但可以采集热能进行其它的利用，如烘干物料或生产生活热水。因此，本方案对工业硅锰电炉的除尘系统工程按非热能回收型考虑，选型参数为： 温度：100—200℃（前置U 型冷却器，并附设混风阀） 根据计算，工况烟气量：450000m3/h 四、除尘非热能回收系统工艺流程根据上述废气特点，结合国内相同炉型除尘系统业已成功的范例，本方案认为：除尘系统可使用目前国内最先进的除尘技术，即采用新型长袋离线脉冲袋式除尘器。该系统具有钢耗量
工业炉设计 4章(44-50)
第四章 炉子热平衡和燃料消耗量的计算 炉子热平衡是分析和评价炉子的热工作和炉子设计时的热工指标先进与否的重要依据 之一。另外，通过炉子热平衡可以算出炉子燃料消耗量（炉子设计生产率时），燃料有效利用率以及热量消耗的分配情况。在已知L n 和V n 情况下，可以算出助燃空气消耗量，废气总生成量，可以依据此数据设计计算供风系统和排烟系统。 炉子热平衡的计算对于连续工作的炉子，通常是以单位时间（小时）为基准计算热平衡，其热量单位是千焦/小时。对于周期工作的炉子，通常是以一个工作周期为基准编制热平衡，其热量单位是千焦/周期。 炉子热平衡可以是炉子整个系统各部分热平衡的总和，也可以是某一部分，如换热器、燃烧室、炉膛等。对于工业炉而言，炉膛热平衡是主要的，是计算的中心。本章所述的热平衡即指炉膛热平衡，基准温度是车间的环境温度。 4.1 连续加热炉炉膛热平衡 4.1.1炉膛总的热平衡 （1）热收入项 ① 燃料燃烧的化学热（完全燃烧） Q 烧=BQ 低 kJ/h （4-1） 式中：B —燃料消耗量，kg/h 或标m 3/h ； Q 低—燃料的低发热量值，kJ/kg 或kJ/标m 3。 ② 预热空气带入的物理热 )(环空空空空t C t C BL Q n '-''= kJ/h （4-2） 式中：L n —空气消耗系数为n 时的实际空气需要量，标m 3/kg 或标m 3/标m 3； t 空、t 环—分别为进入烧嘴时的空气预热温度和环境温度，℃； 空空 、C C '''—分别为空气在0～t 空℃和0～t 环℃的平均比热，kJ/(标m 3 ·℃)，见表1-5。 ③ 预热燃料带入的物理热 )(环燃燃燃燃t C t C B Q '-''= kJ/h （4-3） 式中：t 燃、t 环—分别为进入烧嘴时的燃料预热温度和环境温度，℃； 燃燃 、C C '''—分别为燃料在0～t 燃℃和0～t 环℃的平均比热，kJ/(kg ·℃)或kJ/(标m 3·℃)，见表1-6。 ④ 铁氧化放热 Q 放=5588P ·a kJ/h （4-4） 式中：5588—1千克铁氧化时的放热量，kJ/kg ； P —炉子的生产率，kg/h ； a —铁在炉中的氧化烧损率，kg/kg ，一般取a =0.01～0.02。 所以：Q 入= Q 烧+Q 空+Q 燃+Q 放 （2）热支出项 ① 产品带出的物理热（有效热） Q 产=P （C 产t 产-C 料t 料） kJ/h （4-5） 式中：P —炉子的生产率，kg/h ； t 产、t 料—分别为产品出炉和物料入炉的平均温度，℃； C 产、C 料—分别为产品在0～t 产℃和物料在0～t 料℃的平均比热，kJ/(kg ·℃)，见表3-3或表 3-4。
12500KVA工业硅矿热炉的设计
12500KVA工业硅矿热炉的设计
第五章工业硅冶炼能源节约技术的研究 5.1概述 能源安全已构成我国整体战略安全的一个极大隐患，成为经济社会发展的瓶颈。我国人均煤炭、石油、天然气资源量仅为世界平均水平的60％、10％和5％。目前，我国已成为世界第二大能源消费国和第二大石油消费国，能源供应紧张局面日趋严重[81]。 与此同时，我国也存在严重能源利用效率低的问题。近年来的快速增长在很大程度上是靠消耗大量物质资源实现的。我国单位产出的能耗和资源消耗水平明显高于国际先进水平，如火电供煤消耗高达22.5％，吨钢可比能耗高21％，水泥综合能耗高达45％。据测算，我国每创造一美元GDP所消耗的能源是美国的4.3倍，是日本的11.5倍。能源利用率仅为美国的26.9％，日本的11.5％[82]。因此，提高能源使用效率是在能源总量不变条件成为中国发展中的刻不容缓的任务。 工业硅生产是高能耗行业，平均每吨工业硅需要消耗13000KWh电以上，全国年产100万吨工业硅需要13亿KWh以上。而国外先进水平吨硅消耗量为11000KWh，我国工业硅电耗比国外先进水平高10—20%，能源节约潜力仍很大（预计年节约0.2亿KWh，相当0.1亿元）。另外，国外先进水平也不是最理想的能耗水平，我国如能在国外先进水平基础上再配以精工细作，吨硅消耗量应该在10000—11000KWh间。 我国工业硅生产能源消耗高主要是因为设计上不合理、控制水平与管理水平不高。设计上不合理体现在我国普遍使用的是6300KV A左右的小炉型（散热大、产量低）、炉型设计上为隔热措施不严密、电路设计不合理、极心圆尺寸大小不合理等许多细节方面。控制水平不高体现在人工操作范围大、炉况稳定性差、造成因调整炉况波动费时较长而使得非生产性能耗损失大。管理水平不高体现在管理上不严、制度不健全、操作细节缺乏，造成物资或能源上的消耗浪费。
矿热炉
一、矿热炉简介 矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉，亦称还原电炉或矿热电炉，电极一端埋入料层，在料层内形成电弧并利用料层自身的电阻发热加热物料；常用于冶炼铁合金（见铁合金电炉），熔炼冰镍、冰铜（见镍、铜），以及生产电石（碳化钙）等。它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培石墨电极。电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。同时电石炉、黄磷炉等由于使用状况和工作状态相同，也可以归结在矿热炉内，但是由于黄磷炉的。纯阻性负载情况，因此也有将黄磷炉归结到电阻炉的说法。 二、矿热炉主要类别、用途 注：电耗值随原料成分、制成品成分、电炉容量、操作工艺等的不同而有很大差异。这里是一个大概值。 三、结构特点
矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳，炉盖、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。 根据矿热炉的结构特点以及工作特点，矿热炉的系统电抗的70％是由短网系统产生的，矿热炉系统损耗如下图所示 由上图可见，短网的损耗占据了系统自身损耗的70%以上，而短网是一个大电流工作的系统，最大电流可以达到上万安培，因此短网的性能在很大程度上决定了矿热炉的性能，由于短网的感抗占整个系统的 70%以上，不论是高烟罩开放式炉、矮烟罩半密闭式炉还是全密闭式炉的短网系统的感抗均较大，基于这个原因，矿热炉的自然功率因数很难达到0.85以上，绝大多数的炉子的自然功率因数都在0.7~0.8 之间，较低的功率因数不仅使变压器的效率下降，消耗大量的无用功，浪费大量电能，且被电力部分加收额外的电力罚款，同时由于电极的人工控制以及堆料的工艺，导致三相间的电力不平衡加大，最高不平衡度可以达到20％以上，这导致冶炼效率的低下，电费增高，因此提高短网的功率因数，降低电网不平衡就成了降低能耗，提高冶炼效率的有效手段。如果采取适当的手段，提高短网功率因数，改善电极不平衡度，那么将可以达到以下的效果： A、降低生产电耗 3%～6％； B、提高产品产量 5%～15％。 从而给企业带来良好的经济效益，而投入的改造费用可以在创造的综合效益中短期内收回。一般情况下为了解决矿热炉自然功率因数低下的问题，我国目前多采用在高压端进行无功补偿的方法来解决，高压补偿仅仅是提高了高压侧的功率因数，但是由于低压端短网系统的巨大的感抗所产生的无功功率依然在短网系统中流动，同时三相不平衡是由于短网的强相（短网较短故感抗较小、所以损耗较小，输出较大故名强相）和弱相造成的，因此高压补偿不能解决三相平衡的问题，也没有达到抵消短网系统无功、提高低压端功率因数的作用，由于短网的感抗占整个系统感抗的70％以上，所以不能降低低压端的损耗，也不能增加变压器的出力，但可以避免罚款，仅仅是对供电部门有意义。 相对高压补偿而言，低压补偿的优势除提高功率因数外,主要体现在以下几个方面： 1)、提高变压器、大电流线路利用率，增加冶炼有效输入功率。 针对电弧冶炼而言，无功的产生主要是由电弧电流引起的，将补偿点前移至短网，就地补偿短网的大量无功消耗，提高电源输入电压、提高变压器的出力、增加冶炼有效输入功率。料的熔化功率是与电极电压和料比电阻成函数关系的，可以简单表示为P=U2/Z料。由于提高了变压器的载荷能力，变压器向炉膛输入的功率增大,实现增产降耗。 2)、不平衡补偿，改善三相的强、弱相状况。
工业硅技术问答
工业硅技术问答 1．什么是硅和工业硅？ 元素硅(Si)原来称为矽，工业硅（也称金属硅或结晶硅）是指以含氧化硅的矿物和碳质还原剂等为原料经矿热炉熔炼制得的含Si97％以上的产物。“工业硅”之称是我国于1981年GB2881-81国家标准公布时正式定名，其含意主要是指这种硅之纯度是接近于99%的工业纯度，英文称为金属硅，俄文称为结晶硅。现在人工制得硅的纯度，实际上已达到99999999999％。 2.硅和工业硅有那些特性？ ①硅的主要物理性质为:密度(25℃)2．329g／cm3(纯度99．9％)，熔点1413℃，沸点3145℃，平均比热(0～100℃)为729J ／(kg·K)，熔化热为50.66kJ／mol，纯度为99．41%的硅抗压强度极限为9．43kgf／cm2。 ②硅的化学性质：硅在元素周期表中属ⅣA族，原子序数为14，原子量为28．0855，化合价表现为四价或二价(四价化合物为稳定型)。因晶体硅的每个硅原子与另外四个硅原子形成共价键，其Si-Si键长2．35A，成为正四面体型结构，与金刚石结构相近，所以硅的硬度大，熔点、沸点高。 硅不溶于任何浓度的酸中，但能溶于硝酸与氢氟酸的混合液中，与1：l浓度的混合稀酸发生如下反应： Si+4HF+4HNO3=SiF4↑+4NO2↑+4H2O 3Si+12HF+4HNO3=3SiF4↑+4NO2↑+8H2O 这个特性可用于硅的化学分析中，即先将试样硅中的硅以氟化物形式挥发，而分析硅中残留的铁、铝、钙元素。 硅能与碱反应，生成硅酸盐，同时放出氢气，如： Si+2NaOH+H2O=Na2SiO3+2H2↑ 这是野外制氢的好办法。
燃气锅炉选型方案
燃气蒸汽锅炉计算方案 中国河南 太康XXXXXX锅炉有限公司
燃气蒸汽锅炉计算方案 一、贵公司要求基本条件为： 1、煤气出口温度 出口温度500-600℃ 2、含尘量 煤气为粗煤气，未经提苯、脱焦油加工。 二、锅炉参数 1、工作压力p=1.25MPa 2、对应的饱和蒸汽温度t = 194 ℃。 3、1.25MPa、过热蒸汽温度t1 = 194℃时的过热蒸汽焓r’’= 2793.2 KJ/Kg（查表） 4、锅炉的热效率η= 88% 5、20℃、1.25MPa时的饱和水焓r/ =84.8KJ/Kg（查表） 三、计算20吨燃气锅炉所需的燃气量 1、20T蒸汽所能携带的总热量 Q Z=20×1000×2793.2 =55864000 KJ 2、所需输入的热量为 Q= Q Z÷η =63481818.18 KJ/h 3、煤气的热值Q d = 5300 KJ/ m3（实际测验值） 4、所需煤气量为 G= Q÷Q d = 11977.7 m3
四、直径3600煤气发生炉的产气量 1、水煤气产量G=12000m3/h 2、单位时间产生的煤气完全燃烧所能提供的热量 Q R = G×Qd =12000×5300 =63600000 KJ/h 比较： Q R＞Q 所以直径3600煤气发生炉的产气量能够满足型号为SZS20-1.25-Q的锅炉所需燃气要求 五、SZS20-1.25-Q型燃气锅炉结构简介及使用说明 （一）、结构简介 SZS型燃油气快装蒸汽锅炉采用典型的锅筒纵置式“D”型布置结构形式，燃烧方式采用微正压燃烧。它由上下锅筒、膜式水冷壁、对流管束、过热器（仅过热蒸汽炉有）及省煤器组成，燃烧器布置在前墙，燃料在炉膛内燃烧后，烟气经过过热器、对流管束及省煤器排入烟囱。 （二）、性能特点 该系列锅炉有如下特点： ⑴采用双锅筒“D”型布置，结构紧凑，占地面积小，火焰充满度好。 ⑵锅炉采用下支承方式，能自由向上膨胀。 ⑶炉膛水冷壁及对流烟道均采用膜式壁结构，气密性好，适于正压运行，并有效降低耐火材料的使用及维修工作量。 ⑷外包装护板采用压制护板，外形美观。 ⑸炉膛设有检查孔，为使用、维修提供了极大方便。炉顶设有防爆门。 ⑹采用快装形式，能有效缩短安装周期。 ⑺采用高热阻材料作为绝热层，保温性能良好。 ⑻带有尾部受热面（省煤器），能有效控制排烟温度，锅炉热效率高。 ⑼整台锅炉座在钢性很强的底座上，安装运输方便。 ⑽采用全自动比例调节燃烧器，燃烧效率高并具有点火程序控制及超压、
(冶金行业)半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
（冶金行业）半封闭式工业硅矿热炉主要技术方案
宜兴市中宇电冶设备有限X公司 33000KVA半封闭式工业硅矿热炉 技术方案 1电炉设备 1.133000KVA半封闭式工业硅矿热炉主要技术参数
1.2电炉设备设计 1.2.1矿热炉设备设计要求 矿热电炉采用半封闭型式，采用铜瓦压力环式电极把持器，电炉炉底通风冷却，炉体采用旋转炉体，炉体测温，变压器长期具备20%的长期超负荷能力。 短网系统、铜瓦、进线电缆都长期具备20%之上的超负荷能力。 烟道和炉盖之间设置了可靠绝缘。 液压系统采用组合阀，且设置储能器。
电极升降油缸上、下俩端均设绝缘加以保护。高压油管俩端全部带绝缘。 为防止电极偏斜，设计时在炉盖、平台及电极导向装置，电极导向装置设绝缘。 所有管道均设管道沟，便于检修。闸阀采用不锈钢丝杆，以增加其使用寿命。 每组分水器设3路备用水路，分水器阀门采用不锈钢或铜球阀，分水器给、回水路布局合理。 炉盖采用框架式水冷结构，中心区采用不导磁材料制作。 电炉烟道在二、三楼之间设水冷段，以降低烟气温度。 1.2.2工艺设计要求 电炉厂房柱子跨距按6m、7.5m布置。 电炉车间分设四个跨区，分别是变压器跨（偏跨）7.5m、电炉跨18m、浇注跨24m、成品跨18m。 电炉跨初定为五层平台分别为： a)+0.0m出渣铁轨道平台 包括铁道、出铁车和铁包、出渣车和渣包等。 其中+2.4m平台为局部出铁操作平台：该平台正对出铁口，包括烧穿器、出铁挡板等出炉工具等。 b)+7.0m电炉炉口操作平台 电炉控制室计算机室布置在此平台上，冷却水系统的分水器和回水槽布置在该平台上、炉口操作工具等。 C)+11.8变压器放置平台 电炉设有三台单相变压器，放置在此平台上成三角形布置，为方便变压器安
工业硅冶炼及炼硅炉基本知识
工业硅冶炼及炼硅炉基本知识 工业硅消费增产降耗的措施主要有:1.把握炉况及时调整料比，坚持适合的C/SiO2分子比，适合的物料粒度和混匀，避免过多SiC生成。2.选择合理的炉子构造参数和电气参数，保证反响区有足够高的温度，合成消费的碳化硅使反响向有力消费硅的方向。3.及时捣炼硅炉，协助沉料，防止炉内过热，形成硅的挥发，或再氧化成SiO，减少炉料损失，进步Si回收率。4.坚持料层具有良好的透气性，可及时排出反响消费的气体，减少热损失和SiO大量逸出。 一、消费工业硅的原料 冶炼工业硅的原料主要有硅石、碳素复原剂。 (一)硅石硅石要有一定的抗爆性和热稳定性，其中抗爆性对大炉子很重要，对容量小的炉子请求可略为降低。有些硅石很致密，难复原，形成冶炼情况不顺，经济指标差，很少采用。 硅石的粒度视炉子容量的大小不同而异，普通5000KVA以上的炉子，硅石粒度为50-100毫米，且40-60毫米的粒度要占50%以上。 硅石要清洁无杂质，破碎筛分后，要用水冲洗，除掉碎石和泥土。目前对新采用的硅石在化学成分、破碎合格以后，还要在消费中试用。经济指标较好，才干长期运用。 (二)碳质复原剂优选各种不同碳质复原剂，请求固定碳高，灰分低，化学生动性要好，采用多种复原剂搭配运用，以到达最佳冶炼效果。冶炼工业硅所用的碳质复原剂有:石油焦、沥青焦、木炭、木块(木屑)低灰分褐煤，半焦和低灰、低硫烟煤等。
石油焦:其特性是固定碳高，灰分低，价钱低廉，并且能使料面烧结好，但高温比电阻低，影响电极下插，反响才能差。要选择固定碳大于82%，灰分小于0.5%、水份稳定，动摇不许超越1%，以免影响复原剂配入量。粒度请求4-10毫米，粒度配合比例要适宜。粉料多烧损大，下部易缺碳，透气性不好；粒度大数量多比电阻小，电极易上抬。 木块(或木屑):其性质接近木炭，在炉内干馏后，在料下层构成比木炭孔隙度、化学生动性更好的木炭。所运用的木块(或木屑)要清洁无杂物，不许代入泥土等杂质。木块长度不得超越100毫米。 褐煤、烟煤：有比电阻、挥发份高，孔隙度大，化学生动性好，料面烧结性强，价钱低廉的特性。挥发份在料层中挥发利于料面烧结和闷烧，而且能够构成疏松的比外表积大，比电阻极大的焦化碳，对冶炼很有利。请求灰分小于4%，粒度小于25毫米，否则不能运用。褐煤性质接近木炭，可作木炭的代用品。 碳素复原剂品种不同，即便同种但产地不同性质也不相同。可搭配运用，求得更好的经济效益。如运用石油焦60-80%，木炭(或加局部木块)20%；石油焦60-70%，木炭(或木块)20-40%，烟煤5-10%搭配运用，效果比拟好。国外采用石英与复原剂职称团块炉料，先焙烧停止复原，再冶炼工业硅，使电耗降低到9000Kwh/t以下。 二、冶炼原理 在工业硅的消费中，普通以为硅被复原、炼硅炉中的反响式为 SiO2液+2C=Si液+2CO T始1933K(1) 实践消费中硅的复原是比拟复杂的，从冷态下炉内状况动身，对实践消费中炉内物化反响停止讨论。消费过程中的运转表示大致如下：
锅炉烟囱设计计算
锅炉房烟囱设计 新建锅炉房的烟囱设计应符合下列要求： 1．燃煤、燃油（轻柴油、煤油除外）锅炉房烟囱高度的 规定： 1)每个新建锅炉房只允许设一个烟囱，烟囱高度可按表 8.4.10-1规定执行。 表8.4.10-1燃煤、燃油（轻柴油、煤油除外）锅炉房烟囱最低允许高度(GB13271-2001)
2）锅炉房装机总容量>28MW(40t/h)时，其烟囱高度应按
批准的环境影响报告书（表）要求确定，且不得低于45m。新建烟囱周围半径200m距离内有建筑物时，其烟囱应高 出最高建筑物3m以上。 燃气、燃油（轻柴油、煤油）锅炉烟囱高度应按批准的环境影响报告书（表）要求确定，且不得低于8m。 2．各种锅炉烟囱高度如果达不到上述规定时，其烟尘、SO2、NOx最高允许排放浓度，应按相应区域和时段排放标 准值50%执行。 3．出力≥1t/h或0.7MW的各种锅炉烟囱应按《锅炉烟尘
测试方法》(GB5468)和《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法》(GB/T16157-2001)的规定，设置便于永久采样孔及其相关设施。 4．锅炉房烟囱高度及烟气排放指标除应符合上述1~3款（摘自GB13271-2001）的规定外，尚应满足锅炉房所在地区的地方排放标准或规定的要求。 5．烟囱出口内径应保证在锅炉房最高负荷时，烟气流速不致过高，以免阻力过大；在锅炉房最低负荷时，烟囱出
口流速不低于2.5~3m/s，以防止空气倒灌。烟囱出口烟气流速参见表8.4.10-2，烟囱出口内径参见表8.4.10-3和 表8.4.10-4。 表8.4.10-2烟囱出口烟气速表(m/s)
工业硅项目建设可行性研究报告(优秀建设可行性研究报告)
1总论 1.1概述 1.1.1项目概况 项目名称：重庆市黔永硅业有限公司1万t/a工业硅工程。 内容：建设工业硅冶炼生产线及相关辅助生产设施。 拟建规模：工程项目年产1万t工业硅。 建设地点：黔江区正阳镇群力居委。 1.1.2承办单位概况 单位名称：重庆市黔永硅业有限公司 单位地址：重庆市黔江区正阳工业园区 重庆黔永硅业有限公司逐步在渝东南地区培育和发展硅产业，谋 略做大做强硅业、深化硅产业链。公司坚持“立足基地，做大做强硅业；面向全国，深化硅产业链”的发展战略，秉承“精诚合作，共谋 发展”的创业精神，开拓创新，打造全国知名的硅材料基地。公司1 万t/a工业硅冶炼项目建成投产后，将采用无木炭法生产工业硅的新工艺和新技术，既可降低生产成本，同时可保证产品质量，实现公司经济利益和社会效益同步协调发展。 1.1.3建设地点概况 重庆市黔江区位于重庆市的东南边缘，地处武陵山腹地，东临湖 北省的咸丰县，西界彭水县，南连酉阳县，北接湖北利川市，是渝、 鄂、湘、黔四省市的结合部，素有“渝鄂咽喉”之称，是重庆市主要的少数民族
聚居地之一，地理座标在东经108度28分至108度56分，北纬29度4 分至29 度52分之间。东西宽45 分明，南北长90公里。全区幅员面积为2398.7 平方公里。项目选址距离黔江主城区约12 公里，距离冯家镇约5 公里，距离319国道二级路（黔酉公路）约1 公里，距离正阳火车站约4 公里，原辅料及产品可直接通过319 国道转运火车站（渝怀铁路），交通十分便利。 1.2 项目简介 年产1 万吨工业硅（以化学级为主），设计方案为6300kVA 和 12500kVA工业硅矿热炉各一台，12个月内2台电炉点火投产。 1.3 工程建设的必要性和可能性 1、丰富的矿产资源和良好的投资环境。黔江区境内及周边区域（彭水、秀山）硅石储量丰富，品位较好，当地政府给予诸多优惠政策支持当地企业和境外客商投资建设工业硅及硅系列产品深加工项目。投资建设黔江工业硅项目，对开发和利用当地丰富的矿产资源，发展地方民族经济，拓展并深化多元产业结构均具有重要意义。 2、优越的区位和便利的交通条件。黔江是渝、鄂、湘、黔四省（市）武陵山区边贸重镇及交通枢纽，是重庆乃至西南地区进入东南沿海地区重要陆上通道，具有承东启西的重要战略地位。国道319 线高等级公路纵贯全境，正在建设的重庆至长沙高速公路和规划中的国家重点干线包头至茂林高速公路从城区通过，黔江正在成为公路交通枢纽；重庆至怀化国家一级电气化铁路已正式投入运行，2008 年将投入使用的黔江舟白机场正在加紧建设，建成后将成为沟通东西部的重要支线机场。未来几年，黔江将建成包括铁路、机场和公路三位一