注塑生产新技术
纳米注塑工艺流程
纳米注塑工艺流程
《纳米注塑工艺流程》
纳米注塑工艺是一种新型的制造技术，其流程相比传统注塑工艺有很大的区别。
纳米注塑工艺可以实现更精细、更复杂的产品制造，具有更高的工艺精度和表面质量要求。
纳米注塑工艺的流程主要包括如下几个步骤：原料准备、挤出成型、尺寸测量、热处理和表面处理。
首先是原料的准备。
纳米注塑的原料通常是一种特殊的高分子材料，需要经过精密的配方和搅拌混合，确保材料的均匀性和稳定性。
接下来是挤出成型。
通过挤出机，将原料挤压成所需的形状，这是纳米注塑工艺中最关键的一步，需要极高的精度和稳定的生产设备。
然后是尺寸测量。
通过精密的仪器对成型件进行尺寸测量，保证产品的尺寸精度和质量要求。
接着是热处理。
通过特定的加热工艺，对成型件进行热处理，改善材料的性能和稳定性，提高产品的使用寿命和耐久性。
最后是表面处理。
通过特殊的表面处理工艺，提高产品的表面光洁度和外观质量，满足不同客户对产品外观的要求。
纳米注塑工艺流程的每一步都需要极高的精密度和稳定性，所以在制造过程中需要严格控制各项工艺参数，确保产品的质量和精度。
通过这种先进的制造技术，可以实现更复杂、更精细的产品制造，为现代工业制造带来了全新的发展机遇。
注塑行业的新材料新工艺新设备新技术
注塑行业的新材料新工艺新设备新技术下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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柔性自动化注塑车间
柔性自动化注塑车间柔性自动化注塑车间是指利用柔性生产技术和自动化设备进行注塑生产的车间。
本文将从柔性生产技术、自动化设备、生产效率、质量控制和人机协作五个方面详细介绍柔性自动化注塑车间。
一、柔性生产技术1.1 智能调度系统：通过智能调度系统实现生产计划、设备调度和物料配送的自动化管理，提高生产效率。
1.2 柔性生产线：采用柔性生产线可以根据不同产品需求灵便调整生产线布局和生产流程，提高生产灵便性。
1.3 智能物流系统：利用智能物流系统实现物料的自动化运输和仓储管理，减少人工干预，提高物料流转效率。
二、自动化设备2.1 自动注塑机：采用自动注塑机可以实现注塑过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
2.2 机器人操作：引入机器人操作可以实现产品的自动取料、装配和包装，减少人工操作，提高生产效率。
2.3 智能监控系统：通过智能监控系统对生产过程进行实时监测和数据分析，及时发现问题并进行调整，保证生产质量。
三、生产效率3.1 灵便生产：柔性自动化注塑车间可以根据定单需求灵便调整生产计划和生产线布局，提高生产效率。
3.2 快速换模：采用快速换模技术可以缩短换模时间，减少生产停机时间，提高生产效率。
3.3 自动化控制：自动化设备和智能系统的应用可以实现生产过程的自动化控制，提高生产效率和稳定性。
四、质量控制4.1 自动检测系统：引入自动检测系统可以对产品进行在线检测，及时发现质量问题并进行处理，提高产品质量。
4.2 智能质量管理：通过智能质量管理系统对生产过程进行全面监控和数据分析，实现质量控制的智能化和精细化。
4.3 持续改进：建立持续改进机制，通过数据分析和反馈机制不断优化生产流程和质量控制，提高产品质量和客户满意度。
五、人机协作5.1 培训和技能提升：对员工进行培训和技能提升，使其能够熟练操作自动化设备和智能系统，提高生产效率和质量。
5.2 人机协作：人员与自动化设备和智能系统之间实现协作和配合，共同完成生产任务，提高生产效率和质量。
快速热循环(高光无熔痕)绿色注塑新技术
该成 果 在海 信集 团获得 成功 应 用 ，构 建 了 由注 塑 设备 、 冷 却 ／加 热 控制 系统 和 高光模 具 等组 成 的绿 色注 塑生 产线 ， 实现 了系列大 尺寸液 晶 电视 机面 板高 光无熔 痕绿 色注 塑产业
化 ，建设 了高光 无熔 痕 绿色 注塑 示范 基地 。 目前 已建立 ５ 条
等成套技术 已在实际生产中得到规模应用， 实现了多种系列
大尺寸 液 晶 电视 机面板 的快 速 热循 环绿 色注 塑产 业化 。 快速 热循 环注 塑成 型 技术 ，也 称 高光 无熔 痕 注 塑技术 ， 是 一种 无熔 痕 、 高光 洁度 的 塑料成 型新 工艺 ， 工艺采 用高 该 温 高压水 蒸汽 （ 热水 或 电加热 ）将 模具 快速 加热 到一 定温 或 ， 度 后 ， 模腔 中注 入 塑胶 ，完成 保压 ， 冷却 水快速 冷 却至 在 用 塑 件出模温 度 ， 完成 一个注 塑过 程 ， 后进 入 下一 个注 塑循 然 环， 通过 特殊模 具温 度控 制 系统 、工艺 控 制技术 、 殊模 具 特 结构 和模具 设计 与制造加 工 技术 ， 实现 快速 加 热与冷 却 的高
项 目研究团队主要成员
可靠的高光塑料模具设计与加工制造技术。 形成了具有 自主
知识 产权 的快 速热 循环 绿 色注 塑工艺 、 备与 模具 等成 套技 装 术 ，生产 的 塑件表 面光 泽 度达 到 ９ 以 上 ，硬度 达 到 ２ ５ Ｈ，高
光无熔 痕 。
由 山东 大学 和海信 集 团 （ 山东大 学海 信研 究院 ） 同承 共 担和 完成 的 国家科技 支撑 计 划项 目 “ 速热 循环 绿色 注塑 技 快 术及 成套 工艺 装备 研发 ” ，经过 山东 大学 赵 国群 教授 为首 的 研究开 发 团队 的共 同努 力 ， 自主研发 出了快速 热循 环 绿色 注 塑新技 术及 成套 工艺 与装 备 ， 自主开 发 的高 光塑料 模具 温 度 控 制 系统 已形成 系列产 品 ， 研 制开 发的 工艺 、 备 与模具 所 装
注塑成型新技术
注塑成型新技术注塑成型是一种常用的塑料加工技术，广泛应用于制造各种塑料制品。
随着科技的发展，注塑成型新技术不断涌现，为塑料加工行业带来了新的机遇和挑战。
注塑成型新技术的出现主要是为了提高生产效率、降低生产成本和改善产品质量。
其中，一种重要的新技术是多材料注塑成型。
传统的注塑成型只能使用单一材料进行加工，而多材料注塑成型可以将不同材料的部分组装在一起，形成复合材料制品。
这种技术可以充分利用各种材料的特性，提高产品的性能和功能。
另一种新技术是微注塑成型。
随着微电子技术的发展，对于微小尺寸的零部件需求日益增加。
传统的注塑成型难以满足这些需求，而微注塑成型技术可以制造出微小尺寸、高精度的塑料零部件。
这种技术可以应用于微流控芯片、微型传感器等领域，推动了微纳制造技术的发展。
快速注塑成型技术也是注塑成型新技术中的一种重要技术。
传统的注塑成型需要制作模具，耗时且成本较高。
而快速注塑成型技术利用三维打印等先进技术，可以快速制作出模具，并进行注塑成型。
这种技术可以大大缩短产品的开发周期，提高生产效率和灵活性。
除了上述提到的新技术，还有许多其他的注塑成型新技术正在不断研究和发展中。
例如，绿色注塑成型技术，致力于减少对环境的影响，提高回收利用率；智能注塑成型技术，利用传感器和控制系统实现自动化生产，提高生产效率和品质稳定性；仿生注塑成型技术，模仿生物结构设计和制造产品，提高产品的适应性和性能等。
注塑成型新技术的不断涌现，为塑料加工行业带来了新的发展机遇。
这些新技术的应用不仅能提高生产效率和降低成本，还能改善产品的性能和功能，推动行业的创新和发展。
未来，随着科技的不断进步，注塑成型新技术将会不断推陈出新，为塑料制品的制造带来更多的可能性。
注塑成型新技术在汽车工业中的应用
注塑成型新技术在汽车工业中的应用注塑成型是一种常见的塑料加工技术，也是汽车工业中广泛应用的一项重要技术。
它通过将熔融的塑料注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零件或产品。
注塑成型技术在汽车工业中的应用主要体现在以下几个方面。
注塑成型技术在汽车外观零件的制造中扮演着重要角色。
汽车外观零件通常需要具备良好的表面质量、尺寸精度和色彩一致性。
注塑成型技术具有高生产效率、成本低、生产周期短等优点，能够满足汽车外观零件对于质量和数量的要求。
比如汽车保险杠、车灯外壳、车窗边框等零件，都可以通过注塑成型技术来加工制造。
注塑成型技术在汽车功能零件的制造中也有广泛应用。
汽车功能零件主要包括仪表盘、座椅配件、空调出风口等，它们在汽车的正常运行和驾驶体验中起着重要作用。
注塑成型技术能够满足这些零件对于尺寸精度、强度要求以及复杂形状的制造需求。
通过注塑成型技术，这些功能零件可以实现批量生产，保证了产品质量和一致性。
注塑成型技术还可以用于制造汽车内饰零件。
汽车内饰零件包括仪表板、门板、中控台等，它们对于汽车的舒适性和美观度有着重要影响。
注塑成型技术能够生产出具有复杂结构和各种形状的内饰零件，并且可以在生产过程中实现颜色的变换。
这使得汽车内饰设计更加灵活多样化，满足了不同消费者的需求。
随着汽车工业的发展，注塑成型技术也在不断创新和改进。
近年来，一些新型注塑成型技术被引入到汽车工业中，如双色注塑、多层注塑、镀铬注塑等。
这些新技术使得汽车零件的制造更加精细化、个性化和环保化。
例如，双色注塑技术可以实现在一个模具中同时注塑两种不同颜色的塑料，使得汽车零件表面呈现出独特的色彩效果。
注塑成型技术在汽车工业中的应用广泛且不断创新。
它通过高效、精确、灵活的加工方式，满足了汽车外观零件、功能零件和内饰零件的制造需求。
随着新技术的引入，注塑成型技术将继续在汽车工业中发挥重要作用，推动汽车制造向更高品质和更个性化的方向发展。
纳米注塑成型技术介绍
技术掌握难度高
该技术需要较高的技术 水平和经验，对操作人
员的技能要求较高。
材料选择受限
某些特殊材料在纳米注塑成 型过程中可能会出现流动不
均、填充困难等问题。
环境保护问题
在生产过程中可能产生 废料和有害物质，需要 采取相应的环保措施。
解决方案与应对策略
加强研发与培训
通过研发和技术培训，提高操作人员的技能 水平，降低技术掌握难度。
医疗领域
用于制造医疗器械和植入物等， 如人工关节、牙套等，提高产品
的生物相容性和机械性能。
Байду номын сангаас
02 纳米注塑成型技术发展历 程
起源与早期发展
起源
纳米注塑成型技术起源于20世纪90 年代，当时主要受到纳米材料和精密 注射成型技术的启发。
早期发展
在初期阶段，该技术主要关注于将纳 米粒子添加到传统塑料中以提高其性 能。
医疗器械制造
制造高精度、高性能的医 疗器械零部件，如人工关 节、牙科植入物等。
对环境和社会的影响
资源节约
纳米注塑成型技术能够实 现材料的高效利用，减少 浪费，有助于节约资源。
减少环境污染
通过优化注塑工艺，降低 废品率，减少废料对环境 的污染。
提高生产效率
纳米注塑成型技术能够提 高生产效率，降低生产成 本，有助于推动产业的发 展和进步。
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智能化控制技术
利用人工智能和机器学习技术，实 现注塑过程的智能控制和优化，提 高产品质量和生产效率。
产业应用前景
01
02
03
汽车制造业
利用纳米注塑成型技术制 造汽车零部件，提高零部 件性能、减轻重量、降低 成本。
电木注塑成型新技术
电木注塑成型新技术热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物经一加热过的料筒（120～260°F）以降低粘度，随后注入一加热过的模具中（300—450°F）。
一旦物料充满模具，即对其保压。
此时产生化学交联，使聚合物变硬。
硬的（即固化的）制品趁热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。
注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。
多数热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射装置。
当加工聚酯整体模塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料活塞将物料压入螺纹槽中。
采用这种工艺方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整体模塑料、三聚氰胺、环氧树脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和邻苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。
多数热固性塑料都含有大量的填充剂（达 70％重量份），以降低成本或提高其低收缩性能，增加强度或特殊性能。
常用填充剂包括玻璃纤维、矿物纤维、陶土、木纤维和炭黑。
这些填充物可能十分有磨损性，并产生高粘度，它们必须为加工设备所克服。
工艺过程热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。
然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。
这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。
在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具形状所需压力是最低的。
这也有助于对聚合物中的纤维损害最低。
注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经加热过的料筒，料筒则以水或油循环于料筒四周的夹套中。
螺杆可按每种材料的不同类型加以设计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘度。
大多数热固性物料在此处的流动都是相当好的。
使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物料压入模具中。
这种快速流动要求在0．5秒的时间里填满模腔，压力需达到193MPa。
一旦填满膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加速化学反应。
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注塑成型新技术高分子材料的成型方法主要有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等，其中，注塑成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品、易于与计算机技术结合、易于实现自动化生产等优点，在高分子材料的成型加工中占有极其重要的位置。
注塑成型技术广泛应用于汽车、家电、电子设备、办公自动化设备、建材等诸多领域。
近年来，这些工业领域迅速发展，给注塑成型技术的发展提供了强大的推动力，使注塑成型技术在发展速度上、水平上都得到了迅猛的发展，特别是对于注塑成型新技术的发展更是起到了强大的推动作用。
本文着眼于注塑成型新技术的最新发展动向，介绍了几种用途较为广泛的注塑成型新技术。
近几年来，注塑成型新技术发展动向主要集中在：新型气辅注塑成型技术、多组分注塑成型新技术、微孔发泡注塑成型技术、微注塑成型技术等方面。
1 新型气辅注塑成型技术气体辅助注塑成型技术(Gas-assisted InjectionMolding Technology) 是自往复式螺杆注射机问世以来，注塑成型技术最重要的发展之一。
它通过高压气体在注塑制件部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余应力，消除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注塑成型无法比拟的优越性。
一般气体辅助注塑成型的过程是：先向模具型腔中注入经过准确计量的塑料熔体，再直接注入压缩气体；气体在塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空，作为动力推动塑料熔体充满模具型腔并对塑料熔体进行保压，待制品冷却凝固后再开模顶出。
近年来，气体辅助注塑成型技术发展迅速，出现了一些创新性技术，如水辅助注塑成型技术、冷却气体气辅技术、气辅共注成型技术、外部气辅注塑技术及振动气辅技术等。
1.1 水辅助注塑成型技术水辅助注塑成型技术(Water-Assisted Injection Molding Technology) 是以德国Aachen 大学塑料加工研究所为代表的研究人员基于气辅成型原理开发出的新的注塑成型技术。
由于气体的热容量比较小、导热性差，气体辅助注塑时，制件相当于单面冷却，因而其成型周期往往比普通注塑长。
水辅助注塑成型技术的原理与气体辅助注塑成型技术基本相同，只是用水代替气体注入熔体中心。
其工艺过程为：（1）将熔体注满型腔，进行短暂保压；（2）将水注入熔体中心，在水的压力下，制件中心的熔体倒流回注塑系统；（3）经过一段时间保压后，减压将水排出制件。
排水所需的压力可以由水的蒸发产生，或者通过加入水中的CO2 的蒸发产生。
在注塑直径为30mm的PP中空制件的比较实验中发现，水辅助注塑的冷却时间比气体辅助注塑减少了75%。
按照成型工艺过程的不同，水辅助注塑成型有短射( 欠料注塑) 法、返流法、溢流法和流动法4种工艺方法[1]。
1.2 冷却气体气辅成型技术在气辅成型过程中，尽管气体辅助成型降低了塑件的壁厚，但在工艺过程中，冷却阶段在成型周期中所占比例最大。
当气体( 氮气) 将塑件穿透时，其冷却作用是非常小的。
如果制品在脱模时冷却不够充分，则部残余热量会形成表面再结晶，从而导致制品质量降低或者变形，严重的时候制品部会出现气泡。
为避免以上情况的发生，可以采取延长模具冷却时间或使用次级冷却装置的措施，但会增加成本。
冷却气体辅助成型技术便是针对以上的问题而出现的一种新的气辅成型方法。
在冷却气体辅助成型工艺中，气体通常被冷却至–20℃ ~180℃。
冷却气体形成的过程是：常温气体通过一个腔室，在其中被液氮冷却。
这种冷却气体辅助成型技术的主要优势在于：当冷却气体穿透熔体时，在模腔会产生塞流效应，塞流产生的残余壁厚比传统气体辅助成型要小；冷却气体也防止了制件部起泡，并能产生较光滑的表面[2]。
1.3 气辅共注成型技术气辅共注成型技术（Co-Injection and Gas-Assisted Injection Molding）是将聚合物共注成型技术与气辅技术相结合而得到的一种新工艺。
聚合物共注成型技术是同时或者先后向模腔注入不同的聚合物熔体，形成多层结构的一种成型技术，而与共注成型工艺相比多了一个注气过程；相对气辅成型而言，则多了一个多层结构的形成过程[3-5]。
气辅共注成型的过程包括三个阶段：（1）共注塑阶段。
此阶段与一般共注成型工艺类似，只是在形成表/ 层结构后，当表层和层所注入的材料总量占型腔总体积一定比例时，停止注塑熔体，此过程可谓气辅过程的“欠料注塑”，只是注入两种以上的熔体；（2）气辅注塑阶段。
气体对层熔体进行穿透，随着气体的推进，被气体“排挤”的层熔体又带动表层熔体向前流动；（3）保压冷却，释压脱模，获得制品。
为了实现聚合物的气辅共注成型，必须对原有共注成型设备进行改造，即在共注成型设备的基础上增加一套气辅系统。
1.4 外部气体辅助成型技术外部气体辅助注塑成型技术(External Gas Molding Technology) 是与传统的部气体注塑成型不同的一种气体辅助注塑方法。
传统的气体辅助成型技术是将气体注入塑料熔体以形成中空的部位或管道，而新型气辅成型技术是将气体注入模腔表面的局部密封位置中（相当于在塑料熔体外部），故称之为“外气注塑”[6]。
1.5 振动气辅成型技术一般的气体辅助注塑成型属于非动态成型工艺，而振动气体辅助注塑成型(Vibrated Gas-Assist Molding) 工艺最大的不同便是引入振动波，使常规气体辅助注塑成型时注入的“稳态气体”，变为具有一定振动强度的“动态气体”，从而利用气体作为媒介将振动力场引入到气辅注塑成型的充模、保压和冷却过程中，使其成为动态的成型工艺[7]。
2 多组分注塑成型技术多组分注塑（Multi-Component Injection Molding）是由至少两种不同的材料通过注塑成型得到所需部件的加工过程，其整合各组分的优越性能，可以生产普通单组分注塑过程无法实现的特殊性能制品。
这种由两种或更多种材料组成的产品，与传统的由一种材料成型的注塑产品相比具有不同的物理特性。
多组分注塑成型的独特之处在于[8] ：(1)可将不同加工特性的材料复合成型；(2) 提高制品手感和外观，集多种性能于一体；(3) 缩短了产品的设计、生产及成型周期，降低了成本；(4) 省略了传统注塑成型后二次加工、装配的过程。
2.1 多组分注塑成型工艺当前，多组分注塑成型主要有共注塑成型、治成型、双色注塑成型、包覆成型、多色注塑成型等技术[9] ，而根据各组分在其成型过程中结合形式的不同，大致可分为顺序注塑成型和叠加注塑成型两大类。
2.1.1 顺序注塑成型顺序注塑成型是指依次注入物料的工艺过程，这一过程是通过特殊的多组分喷嘴来实现的。
其过程是先向模腔中注入第一种熔融组分形成制品表层，然后通过切换多组分喷嘴的切换阀，注射第二种组分，形成制品的核部分，其过程如图1 所示。
就常见的双组分夹芯注塑来说，可以将两组分某方面的性能互补，扬长避短，以达到单组分制品无法获得的性能。
顺序注塑成型应用最多的有以下三大类：（1）对于大体积制品，核利用回收的物料，而外层为起装饰作用的新材料；（2）对于要求承受弯曲应力等载荷的制品，其外层使用玻纤增强材料，而核可以采用非增强材料；（3）对于厚壁制品，常使用发泡物料制成其核[10-11]。
图1 顺序注塑成型示意图Fig.1 The schematic diagram of sequence injection molding2.1.2 叠加注塑成型叠加注塑成型过程是通过不同的浇口或流道将多种组分( 通常是两种) 注塑到一起，或者将一种组分叠加在另一种组分之上。
与顺序注塑成型相比，其关键在于模具部分的改进和变化。
叠加注塑成型又可分为“熔融/ 熔融”注塑成型和“固体/熔融”注塑成型两种[10]。
“熔融/ 熔融”注塑成型也就是一般说的共注塑成型，其特点是同时把两种熔融组分经由不同的浇口注入模腔。
“固体/ 熔融”注塑成型的特点是在第一种熔融组分部分固化后，再注塑第二种，甚至第三种、第四种组分。
如模自组装注塑成型，是在第一种组分完全固化后，通过部或外部的传递机构转移至下一成型位置，注入下一组分，实现多组分注塑，如图2 所示[10,12]。
图2 模自组装注塑成型示意图Fig.2 The schematic diagram of norm inner self-assembled injection molding2.2 多组分注塑成型设备不同的成型工艺需要由对应的成型设备来实现。
对应于上述多组分注塑成型工艺的分类，相应成型设备的注射单元的主要形式有：（1）数个注射单元水平方（2）向相互平行或互成一定角度的布局(L型或V 型) 设计或在竖直面垂直分布；两个注射单元共用一个喷嘴，注塑部分允许两种组分交替顺序注塑或间歇顺序注塑。
多组分成型设备的代表有德国(Krauss Maffei) 克劳斯• 玛菲公司的Revolution 旋转压板双组分注塑系统等[13]。
2.3 多组分注塑成型技术的发展趋势随着塑料注塑制品的广泛应用，多组分技术在当代注塑技术中具有巨大的机遇和希望。
与单一组分的普通注塑技术相比，多组分技术在设计和功能上具有明显的优势。
不同热塑性塑料共成型、弹性体塑料和热固性塑料共成型、超壁双组分成型、装饰性衬里成型等是多组分技术的趋势[14]。
另外，用多组分技术制出的具有磁性、导热或导电性等填充型功能热塑性塑料制件也成为当前研究热点。
3 粉末注塑成型技术粉末注塑成型(Powder Injection Molding) 是将现代塑料注塑成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金成型新技术。
它是塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科渗透与交叉的产物，利用模具注塑成型坯件，并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、一定功能的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次新的变革。
3.1 粉末注塑成型的工艺过程及技术特点粉末注塑成型的工艺流程，如图3 所示。
（1）选取符合粉末注塑成型技术要求的金属粉末和有机黏结剂；（2）在一定温度下，采用适当的方法将粉末和黏结剂混合成均匀的喂料；（3）用注塑成型机将制成粒状后的喂料注入模腔后冷凝成型，得到成型坯件；（4）对成型坯件进行脱脂处理；（5）烧结成型坯件，得到最终产品。
图3 粉末注塑成型的工艺流程Fig.3 The flow chart of powder injection molding粉末注塑成型技术在制造具有复杂形状、均匀组织结构和高性能、高强度、高精度的产品方面显示了独特的优势。
不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低，不易成型薄壁、复杂结构的缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂形状以及具有特殊要求的金属零件，采用粉末注塑成型进行大批量生产有较大的成本优势，生产成本只有传统工艺的20%~60%。