注塑生产新技术
纳米注塑工艺流程
纳米注塑工艺流程
《纳米注塑工艺流程》
纳米注塑工艺是一种新型的制造技术，其流程相比传统注塑工艺有很大的区别。
纳米注塑工艺可以实现更精细、更复杂的产品制造，具有更高的工艺精度和表面质量要求。
纳米注塑工艺的流程主要包括如下几个步骤：原料准备、挤出成型、尺寸测量、热处理和表面处理。
首先是原料的准备。
纳米注塑的原料通常是一种特殊的高分子材料，需要经过精密的配方和搅拌混合，确保材料的均匀性和稳定性。
接下来是挤出成型。
通过挤出机，将原料挤压成所需的形状，这是纳米注塑工艺中最关键的一步，需要极高的精度和稳定的生产设备。
然后是尺寸测量。
通过精密的仪器对成型件进行尺寸测量，保证产品的尺寸精度和质量要求。
接着是热处理。
通过特定的加热工艺，对成型件进行热处理，改善材料的性能和稳定性，提高产品的使用寿命和耐久性。
最后是表面处理。
通过特殊的表面处理工艺，提高产品的表面光洁度和外观质量，满足不同客户对产品外观的要求。
纳米注塑工艺流程的每一步都需要极高的精密度和稳定性，所以在制造过程中需要严格控制各项工艺参数，确保产品的质量和精度。
通过这种先进的制造技术，可以实现更复杂、更精细的产品制造，为现代工业制造带来了全新的发展机遇。
注塑行业的新材料新工艺新设备新技术
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快速热循环(高光无熔痕)绿色注塑新技术
该成 果 在海 信集 团获得 成功 应 用 ，构 建 了 由注 塑 设备 、 冷 却 ／加 热 控制 系统 和 高光模 具 等组 成 的绿 色注 塑生 产线 ， 实现 了系列大 尺寸液 晶 电视 机面 板高 光无熔 痕绿 色注 塑产业
化 ，建设 了高光 无熔 痕 绿色 注塑 示范 基地 。 目前 已建立 ５ 条
等成套技术 已在实际生产中得到规模应用， 实现了多种系列
大尺寸 液 晶 电视 机面板 的快 速 热循 环绿 色注 塑产 业化 。 快速 热循 环注 塑成 型 技术 ，也 称 高光 无熔 痕 注 塑技术 ， 是 一种 无熔 痕 、 高光 洁度 的 塑料成 型新 工艺 ， 工艺采 用高 该 温 高压水 蒸汽 （ 热水 或 电加热 ）将 模具 快速 加热 到一 定温 或 ， 度 后 ， 模腔 中注 入 塑胶 ，完成 保压 ， 冷却 水快速 冷 却至 在 用 塑 件出模温 度 ， 完成 一个注 塑过 程 ， 后进 入 下一 个注 塑循 然 环， 通过 特殊模 具温 度控 制 系统 、工艺 控 制技术 、 殊模 具 特 结构 和模具 设计 与制造加 工 技术 ， 实现 快速 加 热与冷 却 的高
项 目研究团队主要成员
可靠的高光塑料模具设计与加工制造技术。 形成了具有 自主
知识 产权 的快 速热 循环 绿 色注 塑工艺 、 备与 模具 等成 套技 装 术 ，生产 的 塑件表 面光 泽 度达 到 ９ 以 上 ，硬度 达 到 ２ ５ Ｈ，高
光无熔 痕 。
由 山东 大学 和海信 集 团 （ 山东大 学海 信研 究院 ） 同承 共 担和 完成 的 国家科技 支撑 计 划项 目 “ 速热 循环 绿色 注塑 技 快 术及 成套 工艺 装备 研发 ” ，经过 山东 大学 赵 国群 教授 为首 的 研究开 发 团队 的共 同努 力 ， 自主研发 出了快速 热循 环 绿色 注 塑新技 术及 成套 工艺 与装 备 ， 自主开 发 的高 光塑料 模具 温 度 控 制 系统 已形成 系列产 品 ， 研 制开 发的 工艺 、 备 与模具 所 装
注塑成型新技术在汽车工业中的应用
注塑成型新技术在汽车工业中的应用注塑成型是一种常见的塑料加工技术，也是汽车工业中广泛应用的一项重要技术。
它通过将熔融的塑料注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的零件或产品。
注塑成型技术在汽车工业中的应用主要体现在以下几个方面。
注塑成型技术在汽车外观零件的制造中扮演着重要角色。
汽车外观零件通常需要具备良好的表面质量、尺寸精度和色彩一致性。
注塑成型技术具有高生产效率、成本低、生产周期短等优点，能够满足汽车外观零件对于质量和数量的要求。
比如汽车保险杠、车灯外壳、车窗边框等零件，都可以通过注塑成型技术来加工制造。
注塑成型技术在汽车功能零件的制造中也有广泛应用。
汽车功能零件主要包括仪表盘、座椅配件、空调出风口等，它们在汽车的正常运行和驾驶体验中起着重要作用。
注塑成型技术能够满足这些零件对于尺寸精度、强度要求以及复杂形状的制造需求。
通过注塑成型技术，这些功能零件可以实现批量生产，保证了产品质量和一致性。
注塑成型技术还可以用于制造汽车内饰零件。
汽车内饰零件包括仪表板、门板、中控台等，它们对于汽车的舒适性和美观度有着重要影响。
注塑成型技术能够生产出具有复杂结构和各种形状的内饰零件，并且可以在生产过程中实现颜色的变换。
这使得汽车内饰设计更加灵活多样化，满足了不同消费者的需求。
随着汽车工业的发展，注塑成型技术也在不断创新和改进。
近年来，一些新型注塑成型技术被引入到汽车工业中，如双色注塑、多层注塑、镀铬注塑等。
这些新技术使得汽车零件的制造更加精细化、个性化和环保化。
例如，双色注塑技术可以实现在一个模具中同时注塑两种不同颜色的塑料，使得汽车零件表面呈现出独特的色彩效果。
注塑成型技术在汽车工业中的应用广泛且不断创新。
它通过高效、精确、灵活的加工方式，满足了汽车外观零件、功能零件和内饰零件的制造需求。
随着新技术的引入，注塑成型技术将继续在汽车工业中发挥重要作用，推动汽车制造向更高品质和更个性化的方向发展。
纳米注塑成型技术介绍
技术掌握难度高
该技术需要较高的技术 水平和经验，对操作人
员的技能要求较高。
材料选择受限
某些特殊材料在纳米注塑成 型过程中可能会出现流动不
均、填充困难等问题。
环境保护问题
在生产过程中可能产生 废料和有害物质，需要 采取相应的环保措施。
解决方案与应对策略
加强研发与培训
通过研发和技术培训，提高操作人员的技能 水平，降低技术掌握难度。
医疗领域
用于制造医疗器械和植入物等， 如人工关节、牙套等，提高产品
的生物相容性和机械性能。
Байду номын сангаас
02 纳米注塑成型技术发展历 程
起源与早期发展
起源
纳米注塑成型技术起源于20世纪90 年代，当时主要受到纳米材料和精密 注射成型技术的启发。
早期发展
在初期阶段，该技术主要关注于将纳 米粒子添加到传统塑料中以提高其性 能。
医疗器械制造
制造高精度、高性能的医 疗器械零部件，如人工关 节、牙科植入物等。
对环境和社会的影响
资源节约
纳米注塑成型技术能够实 现材料的高效利用，减少 浪费，有助于节约资源。
减少环境污染
通过优化注塑工艺，降低 废品率，减少废料对环境 的污染。
提高生产效率
纳米注塑成型技术能够提 高生产效率，降低生产成 本，有助于推动产业的发 展和进步。
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智能化控制技术
利用人工智能和机器学习技术，实 现注塑过程的智能控制和优化，提 高产品质量和生产效率。
产业应用前景
01
02
03
汽车制造业
利用纳米注塑成型技术制 造汽车零部件，提高零部 件性能、减轻重量、降低 成本。
电木注塑成型新技术
电木注塑成型新技术热固性塑料注塑利用一螺杆或一柱塞把聚合物经一加热过的料筒（120～260°F）以降低粘度，随后注入一加热过的模具中（300—450°F）。
一旦物料充满模具，即对其保压。
此时产生化学交联，使聚合物变硬。
硬的（即固化的）制品趁热即可自模具中顶出，它不能再成型或再熔融。
注塑成型设备有带一用以闭合模具的液压驱动合模装置和一能输送物料的注射装置。
多数热固性塑料都是在颗粒态或片状下使用的，可由重力料斗送入螺杆注射装置。
当加工聚酯整体模塑料（BMC）时，它有如“面包团”，采用一供料活塞将物料压入螺纹槽中。
采用这种工艺方法的加工聚合物是（依其用量大小排列）；酚醛塑料、聚酯整体模塑料、三聚氰胺、环氧树脂、脲醛塑料、乙烯基酯聚合物和邻苯二甲酸二烯丙酯（DAP）。
多数热固性塑料都含有大量的填充剂（达 70％重量份），以降低成本或提高其低收缩性能，增加强度或特殊性能。
常用填充剂包括玻璃纤维、矿物纤维、陶土、木纤维和炭黑。
这些填充物可能十分有磨损性，并产生高粘度，它们必须为加工设备所克服。
工艺过程热塑性塑料和热固性塑料在加热时都将降低粘度。
然而，热固性塑料的粘度却随时间和温度而增加，这是因为发生了化学交联反应。
这些作用的综合结果是粘度随时间和温度而呈U型曲线。
在最低粘度区域完成充填模具的操作这是热固性注射模塑的目的，因为此时物料成型为模具形状所需压力是最低的。
这也有助于对聚合物中的纤维损害最低。
注射模塑工艺过程利用一螺杆使物料流经加热过的料筒，料筒则以水或油循环于料筒四周的夹套中。
螺杆可按每种材料的不同类型加以设计，稍加压缩以脱除空气并加热物料获得低粘度。
大多数热固性物料在此处的流动都是相当好的。
使物料进入模具的操作是中止螺杆转动和用液压把螺杆高速推向前，使被塑化的低粘度物料压入模具中。
这种快速流动要求在0．5秒的时间里填满模腔，压力需达到193MPa。
一旦填满膜腔时物料的高速流动产生更大的摩察热以加速化学反应。
浅谈塑料制品加工实用新技术
浅谈塑料制品加工实用新技术塑料制品加工是一种广泛使用的制造方法，它可以生产各种形状和尺寸的塑料制品，如瓶子、袋子、容器、管道等。
但是，随着环保意识的增强和成本的压力，塑料制品加工业越来越需要探索和应用新的实用技术，以提高生产效率和减少对环境的影响。
本文将简要介绍几种塑料制品加工实用新技术。
一、注塑成型技术注塑成型技术是一种广泛应用于制造塑料制品的方法。
它通过将加热的塑料材料注入模具中，并通过高压将塑料材料压缩成所需的形状和尺寸。
注塑成型技术可以生产各种大小和形状的零件和制品，并且具有高精度和高生产效率的优点。
现在，注塑成型技术已经被广泛应用于汽车、电子、医疗、消费品等各个领域。
二、3D 打印技术3D 打印技术是一种在固体模型上逐层添加材料以构建物体的制造方法。
3D 打印技术在塑料制品加工中的应用越来越广泛。
利用3D 打印技术，可以制造出具有高度复杂性、小批量生产或个性化生产需求的产品。
这一技术还可以减少废料的产生和提高生产效率，同时可以减少库存和降低成本。
三、回收和重复利用技术回收和重复利用技术是一种可以减少塑料产品废弃物对环境造成的危害和减少资源浪费的方法。
通过将废塑料收集并重新加工，可以生产出具有相同质量和性能的新产品。
这种方法不仅减少了塑料垃圾，还可以减少新的原材料的使用，为环境和经济节约资源。
四、环保添加剂技术环保添加剂技术是一种可以为塑料材料添加各种环保和功能性成分的方法。
这些添加剂可以改善塑料的性能和质量，减少废料的产生和降低生产成本。
这些添加剂可以添加到塑料的表面或内部，改变其物理和化学性质，使其符合不同的生产和使用需求。
综上所述，塑料制品加工实用新技术是必不可少的，因为它们可以提高生产效率和生产质量，减少对环境的影响，降低生产成本，创造更具竞争力的市场优势。
随着技术的不断改进和创新，未来将有更多的新技术出现，塑料制品加工将朝着更环保、更高效和更可持续的方向不断发展。
新注塑成型技术实训报告
一、引言注塑成型技术是一种广泛应用于塑料加工领域的成型方法，具有高效、节能、环保等优点。
随着科技的不断发展，新型注塑成型技术不断涌现，为塑料加工行业带来了新的机遇和挑战。
本实训报告以新注塑成型技术为主题，通过实训，对新型注塑成型技术进行深入了解，并总结实训过程中的心得体会。
二、实训内容1. 新型注塑成型技术概述新型注塑成型技术是指在传统注塑成型技术基础上，结合现代科技手段，对注塑设备、工艺、材料等方面进行创新和改进，以提高注塑效率和产品质量的一种技术。
主要包括以下几种：（1）微发泡注塑成型技术：通过在注塑过程中引入发泡剂，使制品中间层形成微孔结构，从而降低制品重量，提高刚性和强度。
（2）热变温无痕注塑成型技术：利用高温热蒸汽和冷水，快速调节模具温度，实现产品局部位置的高表面质量。
（3）三明治夹心注塑成型技术：在注塑过程中，将两种不同材料的熔体同时注入型腔，形成以回收材料为芯层，原生材料为表层的结构。
（4）粉末注塑成型技术：将粉末冶金技术与注塑成型技术相结合，实现快速制造高密度、精度高、三维复杂形状结构零件。
2. 实训过程（1）微发泡注塑成型实训在实训过程中，我们首先了解了微发泡注塑成型技术的原理和工艺流程。
随后，通过实际操作，掌握了微发泡注塑成型设备的操作方法，包括加料、注射、保压、冷却等环节。
在实训过程中，我们还对制品的质量进行了检测，分析了影响制品质量的因素，如发泡剂添加量、注射压力、保压时间等。
（2）热变温无痕注塑成型实训实训过程中，我们学习了热变温无痕注塑成型技术的原理和操作方法。
通过实际操作，掌握了如何利用高温热蒸汽和冷水调节模具温度，以实现产品局部位置的高表面质量。
在实训过程中，我们还对制品的表面质量进行了评估，分析了影响表面质量的因素。
（3）三明治夹心注塑成型实训实训过程中，我们学习了三明治夹心注塑成型技术的原理和工艺流程。
通过实际操作，掌握了如何将两种不同材料的熔体同时注入型腔，形成以回收材料为芯层，原生材料为表层的结构。
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在气辅成型过程中，尽管气体辅助成型降低了塑件的壁厚，但在工艺过程中，冷却阶段在成型周期中所占比例最大。当气体（ 氮气) 将塑件穿透时,其冷却作用是非常小的。如果制品在脱模时冷却不够充分，则内部残余热量会形成表面再结晶，从而导致制品质量降低或者变形,严重的时候制品内 部会出现气泡。为避免以上情况的发生,可以采取延长模具冷却时间或使用次级冷却装置的措施，但会增加成本。冷却气体辅助成型技术便是针对以上的问题而出现 的一种新的气辅成型方法。在冷却气体辅助成型工艺中，气体通常被冷却至–20℃ ~180℃。冷却气体形成的过程是：常温气体通过一个腔室，在其中被液氮冷却。这种冷却气体辅助成型技术的主要优势在于:当冷却气体穿透熔体时，在模腔内 会产生塞流效应,塞流产生的残余壁厚比传统气体辅助成型要小；冷却气体也防止了制件内部起泡,并能产生较光滑的内表面[2]。ﻫ1．３ 气辅共注成型技术ﻫ气辅共注成型技术（Cｏ-Ｉnｊeｃtｉon anｄ Ｇas-Assisted Injectｉon Molding)是将聚合物共注成型技术与气辅技术相结合而得到的一种新工艺。聚合物共注成型技术是同时或者先后向模腔内注入不同的聚合物熔体，形成多层 结构的一种成型技术,而与共注成型工艺相比多了一个注气过程;相对气辅成型而言,则多了一个多层结构的形成过程[3-5]。ﻫ 气辅共注成型的过程包括三个阶段:（１)共注塑阶段。此阶段与一般共注成型工艺类似,只是在形成表/ 内层结构后,当表层和内层所注入的材料总量占型腔总体积一定比例时，停止注塑熔体，此过程可谓气辅过程的“欠料注塑”，只是注入两种以上的熔体；(2）气 辅注塑阶段。气体对内层熔体进行穿透，随着气体的推进,被气体“排挤”的内层熔体又带动表层熔体向前流动;（3）保压冷却，释压脱模,获得制品。为了实现 聚合物的气辅共注成型,必须对原有共注成型设备进行改造，即在共注成型设备的基础上增加一套气辅系统。
1．４ 外部气体辅助成型技术ﻫ外部气体辅助注塑成型技术(Eｘternaｌ Gas Ｍolding Teｃhｎology) 是与传统的内部气体注塑成型不同的一种气体辅助注塑方法。传统的气体辅助成型技术是将气体注入塑料熔体内以形成中空的部位或管道,而新型气辅成型技术是将 气体注入模腔表面的局部密封位置中(相当于在塑料熔体外部）,故称之为“外气注塑”［6]。
气体辅助注塑成型技术(Gas－assistｅd InjecｔionMoldｉｎｇ Tecｈnoｌogy) 是自往复式螺杆注射机问世以来，注塑成型技术最重要的发展之一。它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面,利用气体积压，减少制品残余内应力，消除制品 表面缩痕，减少用料,显示传统注塑成型无法比拟的优越性。一般气体辅助注塑成型的过程是:先向模具型腔中注入经过准确计量的塑料熔体，再直接注入压缩气 体;气体在塑料熔体的包围下沿阻力最小的方向扩散前进，对塑料熔体进行穿透和排空,作为动力推动塑料熔体充满模具型腔并对塑料熔体进行保压，待制品冷却凝 固后再开模顶出。近年来,气体辅助注塑成型技术发展迅速，出现了一些创新性技术，如水辅助注塑成型技术、冷却气体气辅技术、气辅共注成型技术、外部气辅注 塑技术及振动气辅技术等。
注塑生产新技术
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注塑成型新技术
高分子材料的成型方法主要有挤出成型、注塑成型、吹塑成型、压延成型、压制成型等,其中，注塑成型因可以生产和制造形状较为复杂的制品、易于与计算机技术 结合、易于实现自动化生产等优点，在高分子材料的成型加工中占有极其重要的位置。注塑成型技术广泛应用于汽车、家电、电子设备、办公自动化设备、建材等诸 多领域。近年来,这些工业领域迅速发展，给注塑成型技术的发展提供了强大的推动力，使注塑成型技术在发展速度上、水平上都得到了迅猛的发展，特别是对于注 塑成型新技术的发展更是起到了强大的推动作用。本文着眼于注塑成型新技术的最新发展动向，介绍了几种用途较为广泛的注塑成型新技术。近几年来，注塑成型新 技术发展动向主要集中在：新型气辅注塑成型技术、多组分注塑成型新技术、微孔发泡注塑成型技术、微注塑成型技术等方面。ﻫ1 新型气辅注塑成型技术
1．5 振动气辅成型技术
一般的气体辅助注塑成型属于非动态成型工艺，而振动气体辅助注塑成型(Vibrａｔed Ｇａs-Ａｓsist Molｄｉnｇ) 工艺最大的不同便是引入振动波，使常规气体辅助注塑成型时注入的“稳态气体”，变为具有一定振动强度的“动态气体”,从而利用气体作为媒介将振动力场引入 到气辅注塑成型的充模、保压和冷却过程中，使其成为动态的成型工艺[7]。ﻫ2 多组分注塑成型技术
多组分注塑（Multｉ－Ｃomponenｔ Inｊｅctｉoｎ Mｏｌｄｉｎg）是由至少两种不同的材料通过注塑成型得到所需部件的加工过程,其整合各组分的优越性能，可以生产普通单组分注塑过程无法实现的特殊性能制 品。这种由两种或更多种材料组成的产品，与传统的由一种材料成型的注塑产品相比具有不同的物理特性。多组分注塑成型的独特之处在于[8] :(1）可将不同加工特性的材料复合成型；（2) 提高制品手感和外观,集多种性能于一体;(3) 缩短了产品的设计、生产及成型周期，降低了成本;(4) 省略了传统注塑成型后二次加工、装配的过程。
1．１ 水辅助注塑成型技术
水辅助注塑成型技术(Water-Ａssisted Injｅctiｏn Moｌｄiｎg Teｃhnｏlogy) 是以德国Aａｃhｅn 大学塑料加工研究所为代表的研究人员基于气辅成型原理开发出的新的注塑成型技术。由于气体的热容量比较小、导热性差，气体辅助注塑时，制件相当于单面冷 却,因而其成型周期往往比普通注塑长。水辅助注塑成型技术的原理与气体辅助注塑成型技术基本相同,只是用水代替气体注入熔体中心。其工艺过程为:（1)将 熔体注满型腔,进行短暂保压;(2）将水注入熔体中心，在水的压力下，制件中心的熔体倒流回注塑系统;（3)经过一段时间保压后,减压将水排出制件。排水 所需的压力可以由水的蒸发产生,或者通过加入水中的CO2的蒸发产生。在注塑直径为30mm的PＰ中空制件的比较实验中发现，水辅助注塑的冷却时间比气体辅助注塑减少了７5%。按照成型工艺过程的不同，水辅助注塑成型有短射( 欠料注塑) 法、返流法、溢流法和流动法４种工艺方法［１］。