(完整版)液压系统施工方案
工程抢险液压安装方案(3篇)
第1篇一、工程概况本次工程抢险液压安装项目是为某工程现场提供液压系统安装服务。
工程地点位于我国某地区，施工工期为30天。
工程内容包括液压泵站、液压系统管路、液压阀组、液压执行元件等设备的安装与调试。
为确保工程顺利进行，特制定本安装方案。
二、施工准备1. 施工人员：组织一支具有丰富液压安装经验的施工队伍，包括液压工程师、电气工程师、管工、焊工等。
2. 施工材料：根据工程图纸及设备清单，准备所需的各种液压设备、管材、阀门、法兰、紧固件等材料。
3. 施工工具：液压扳手、电动扳手、手摇扳手、焊接设备、切割设备、卷板机、电钻、水平尺、垂直尺、线坠等。
4. 施工设备：液压泵站、液压阀组、液压执行元件等。
5. 施工方案：制定详细的施工方案，明确施工步骤、技术要求、安全措施等。
三、施工步骤1. 施工现场勘查：对施工现场进行勘查，了解工程布局、设备位置、电源插座等。
2. 设备安装：（1）液压泵站安装：按照设备基础图纸，进行液压泵站基础施工。
将液压泵站放置在基础上，调整水平度，连接电源、水源、油源。
（2）液压系统管路安装：根据工程图纸，进行管路铺设。
选用合适的管材、阀门、法兰等，确保管路连接牢固、密封良好。
（3）液压阀组安装：按照设备基础图纸，进行液压阀组基础施工。
将液压阀组放置在基础上，调整水平度，连接电源、油源。
（4）液压执行元件安装：根据工程图纸，将液压执行元件（如液压缸、液压马达等）安装到指定位置，连接管路。
3. 系统调试：（1）检查液压泵站、液压阀组、液压执行元件等设备的电气、液压性能。
（2）对液压系统进行压力测试，确保系统无泄漏。
（3）对液压系统进行动作调试，确保各部件运行正常。
四、技术要求1. 液压设备安装应按照设备基础图纸进行，确保设备水平度、垂直度符合要求。
2. 液压系统管路安装应选用合适的管材、阀门、法兰等，确保管路连接牢固、密封良好。
3. 液压阀组安装应按照设备基础图纸进行，确保阀组水平度、垂直度符合要求。
液压系统施工方案要点
液压系统施工方案要点
液压系统在工程施工中扮演着重要的角色，它通过液体传递能量，控制方向和
压力，实现机械传动。
为确保液压系统施工质量和效率，需要注意以下几个方面：
1. 系统设计与选材
在进行液压系统施工前，需要进行系统设计，包括液压元件的布置、管路设计等。
关键是选材，应根据系统工作压力、介质、温度等参数选用合适的液压元件，确保系统安全可靠。
2. 接头连接
液压系统中接头的连接质量直接影响系统的稳定性，应选择质量过硬、密封性
好的接头，并合理布置，确保连接牢固、无漏油现象。
3. 液压油
液压系统施工中选择适合的液压油也至关重要。
液压油应符合系统要求的粘度、耐磨性和抗氧化性能，定期更换液压油，保持系统工作正常。
4. 系统调试
液压系统施工完成后，需要进行系统调试。
在调试过程中，应逐步升压，检查
系统各部件工作情况，确保系统运行平稳。
5. 安全措施
在液压系统施工过程中，应注意安全措施。
操作人员需熟悉系统运行原理、操
作规程，佩戴相应的防护装备，确保施工过程安全顺利。
结语
液压系统施工需要综合考虑设计、选材、连接、调试等方面因素，保障系统安
全可靠运行。
只有对每一个细节都进行严格要求，才能确保液压系统施工质量和效率。
液压润滑系统安装施工方案
液压润滑系统安装施工方案8.4.1 主要设备的安装标准特点：服从配管需要，便于调整和维护。
1）设备的定位以设备的管口中心为依据，确定设备的纵横、高低位置。
2）设备的平行度各设备中心线的平行度，允差为1-3mm/m。
3）设备中心位置的允差中心位置允差不大于5mm（不适于泵与电机的联接）。
4）水平度油箱、过滤器、冷却器、蓄能器等安装偏差1mm/m，油泵、重锤式蓄能器安装偏差为0.1mm/m。
为了防止配管产生“别劲”，部分设备是不予以固定的，而是根据配管的需要垫稳就行。
8.4.2 阀类元件的检查1）阀类元件在安装前首先要进行外观检查，即是否有锈蚀、缺角、气孔、夹层等缺陷以及型号与图纸规定的是否一致。
2）液压阀的清洗检查。
3）调节性能检查、调整范围检查、泄漏情况检查。
8.4.3 管道安装1）管道安装工艺的选择一次安装法：管道及管件设备的检查→配管→耐压试验→在线酸洗→冲洗→油循环2）泵站管道的安装①它是以泵站为基准确定管道的走向，不允许把管子重量加在设备的法兰上，而应由距设备最近的支架来承受管道的重量。
②管与管法兰，管与机器的法兰联接要求：轴线基本同心，法兰面基本相互平行，且间隙不得太大。
绝对不允许在相互别劲的情况下，强行紧固。
③为了防止空气从泵的入口联接处进入，应使两法兰面接触处无间隙，敷设管道要尽量使空气不能积存，不得己时要在能积存空气的地方设置排气旋塞。
④地下管道和机体管道联接的中间管道安装应以地下管道为基准，依据图纸的设计，设置支架、直管的标准支架。
⑤中间管道铺设原则：先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压管，先定位管后中间管。
沿墙壁配管的施工顺序：高处由上往下，低处由下往上。
(3）狭窄处管道的安装（一般指孔或洞）①接头尽量用焊接连接。
②配管接头应离开洞口0.5～1m，上、下两组管道接头应错开120～150mm，如下图所示：图8-4-1 配管接头示意图4）机体管道的安装如果机体配管不是成品，而图纸未作配管说明时，则根据如下原则进行安装。
液压工程现场施工方案
液压工程现场施工方案一、施工前准备1.1 人员配备根据液压工程的施工需要，合理安排施工人员，包括项目经理、施工队长、液压工程师、电气工程师、焊工、操作工等。
所有施工人员需具备相关岗位的操作证书和安全培训证书。
1.2 设备准备根据液压工程的具体要求，准备好必要的设备，包括液压打压泵、液压管道、液压软管、压力表、流量表、液压阀门、电气控制设备等。
1.3 材料准备根据液压工程的具体要求，准备好必要的材料，包括液压油、管道连接件、密封件、液压配件等。
1.4 现场环境准备根据液压工程的具体要求，对施工现场进行清理和整理，确保施工现场通畅、安全，并提供必要的设施和条件，如通电、通水、通气等。
1.5 安全防护准备施工前，必须对施工现场进行安全评估，并制定相应的安全防护措施，包括穿戴安全帽、安全鞋、安全手套，设置警示标志，遵守施工现场安全规范等。
二、施工流程2.1 管道布置根据液压系统的布置图纸和设计要求，在施工现场进行管道布置，包括气源管道、液压管道、回油管道等，确保管道布置合理、方便维护、避免交叉干扰。
2.2 设备安装根据设计要求，安装液压系统所需设备，包括液压泵、油箱、油箱隔板、换向阀、安全阀、溢流阀、电机等，确保设备安装牢固、连接可靠、电气接线正确。
2.3 系统调试在设备安装完成后，进行液压系统的调试，包括打压泵的启动、系统压力的调整、系统流量的调校、系统换向的测试等，确保液压系统正常运转。
2.4 管道连接根据设计要求，进行管道连接，包括管道切割、管道连接、焊接、扭矩拧紧等工序，确保管道连接牢固、无泄漏。
2.5 系统试运行在完成管道连接后，进行液压系统的试运行，包括系统的正反向运转、系统的负载运行、系统的压力保持等测试，确保系统运行正常。
2.6 系统调整根据试运行的结果，进行系统的调整，包括调整系统的压力、调整系统的流量、调整系统的换向、调整系统的温度等，确保系统运行稳定。
2.7 安全验收在系统调试完成后，进行安全验收，包括系统的安全阀的设置、系统的液位报警的设置、系统的运行指示灯的设置等，确保系统满足安全要求。
液压系统方案
-工作后的油液经过冷却器冷却，回到油箱，完成一个工作循环。
2.系统参数
-工作压力：≤16MPa；
-流量：Q=30-100L/min；
-油液温度：40-60℃；
-油液清洁度：NAS 1638 Class 9。
3.主要设备选型
-液压泵：选用具有良好自吸性能的齿轮泵或柱塞泵，确保系统启动迅速，运行稳定；
4.优化系统结构，便于操作和维护；
5.符合国家相关法律法规和行业标准。
三、方案设计
1.系统原理
本方案采用闭式回路液压系统，主要包括液压泵、液压马达、控制阀、油箱、冷却器、过滤器等组件。系统工作原理如下：
-液压泵将油液从油箱吸入，产生高压油液；
-高压油液通过控制阀分配到各个液压执行元件（如液压马达）；
2.可靠性：选用高可靠性的液压元件，保证系统长期稳定运行。
3.高效性：优化系统设计，提高液压效率，降低能耗。
4.维护性：设计易于检修和维护的系统结构，减少停机时间，降低维护成本。
三、系统设计
1.系统组成
本液压系统包括主泵、辅助泵、液压缸、液压马达、各类控制阀、油箱、冷却器、过滤器等关键部件，形成闭式回路。
-按照设计方案，安装液压泵、液压马达、控制阀等设备；
-连接管路，确保管路无泄漏；
-进行系统调试，检查各部件工作是否正常；
-对系统进行压力测试，确保系统安全可靠；
-完成系统验收，交付使用。
3.施工要求
-严格遵守国家相关法律法规和行业标准；
-确保施工质量，做到文明施工；
-加强现场安全管理，防止安全事故的发生。
-进行系统调试，确保各元件协调工作。
-进行压力测试，验证系统安全性。
液压工程现场施工方案范本
液压工程现场施工方案范本一、施工前的准备工作1. 工地勘察和环境评估：在施工前，必须对施工现场进行详细的勘察和评估，以确保施工的安全和顺利进行。
工地勘察包括对地形地貌、地质条件、周边环境等的研究，环境评估包括对施工对周边环境造成的影响进行评估。
2. 施工人员的培训和安全教育：在施工前，必须对施工人员进行液压工程的安全培训和教育，包括对液压设备的操作规程、安全注意事项等进行培训，以确保施工人员能够熟练掌握液压工程的施工技术和安全操作规程。
3. 材料和设备的准备：在施工前，必须对所需的施工材料和设备进行准备，包括液压设备、管道、阀门、油泵等的采购和调试，以确保施工现场能够顺利进行。
二、施工方案的制定1. 施工工艺流程：根据施工任务的要求和现场条件，制定详细的施工工艺流程，包括液压设备的布置、管道的铺设、阀门的调试等，以确保施工能够有条不紊地进行。
2. 施工任务分解：根据施工工艺流程，将施工任务进行详细的分解，包括施工人员的分工、施工材料和设备的调配等，以确保每个施工环节能够有序进行。
3. 施工安全措施：根据施工任务和现场条件，制定详细的施工安全措施，包括施工现场的安全防护、液压设备的安全操作规程等，以确保施工过程中不发生安全事故。
三、施工过程的控制和管理1. 施工技术的控制：在施工过程中，必须对施工技术进行严格的控制和管理，包括对液压设备的操作、管道的铺设、阀门的调试等进行监控，以确保施工质量达到要求。
2. 施工进度的控制：在施工过程中，必须对施工进度进行严格的控制和管理，包括对施工任务的进度、施工人员的配备等进行监控，以确保施工能够按时完成。
3. 施工质量的控制：在施工过程中，必须对施工质量进行严格的控制和管理，包括对施工材料和设备的质量、施工技术的执行等进行监督，以确保施工质量符合要求。
四、施工结束的总结和验收1. 施工结束的总结：在施工结束后，必须对施工过程进行详细的总结，包括施工任务的完成情况、施工过程中的问题及解决方法等进行总结，以为今后的施工积累经验。
全厂液压润滑系统施工方案
目录一. 工程概况二. 编制依据三. 进度计划四. 施工准备五. 液压系统安装六. 润滑系统安装七．系统冲洗八. 系统压力试验九. 系统试车十. 油漆涂装十一．质量保证体系及措施十二. 安全保证体系及措施十三. 环境、职业病保护措施附表一安全质量保证体系一.工程概况及特点1.1工程概况剪切区液压润滑共分如下四个主要系统：1)液压系统：切头剪液压系统主泵站设在剪切线地下F液压站内，主要为切头剪本体提供液压动力，该系统P管压力设计为160bar，管线总长2100mm，管道材质为碳钢。
双边剪与剖分剪液压系统主泵站设在剪切线地下G液压站内，主要为双边剪与剖分剪本体、换刃装置以及双边剪磁对中装置提供液压动力，系统P管设计压力为160bar，管线总长2900mm，管道材质为碳钢。
定尺剪液压系统主泵站设在剪切线地下H液压站内。
主要为定尺剪本体及磁对中装置提供液压动力，该系统P管压力设计压力为160bar，管线总长2100mm，管道材质为碳钢。
2)稀油集中润滑系统：切头剪稀油集中润滑系统主要为切头剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。
该系统泵站设在剪切线地下F液压站内。
双边剪与剖分剪稀油集中润滑系统主要为双边剪与剖分剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。
该系统泵站设在剪切线地下G液压站内。
定尺剪稀油集中润滑系统主要为定尺剪电机齿轮箱提供稀油，系统压力为7bar。
该系统泵站设在剪切线地下H液压站内。
3）静压润滑系统：双边剪与剖分剪静压润滑系统主要为双边剪与剖分剪静压导轨提供油膜，系统压力为50bar。
该系统泵站设在剪切线地下G液压站内。
干油润滑系统：剪切线共有4套干油润滑系统，分别设在剪切线上切头剪、双边剪与剖分剪及定尺剪棍道沿线边，主要为切头剪、双边剪与剖分剪、定尺剪的输入及输出辊道区域的润滑点提供双线润滑。
1.2. 工程特点1）设备工作量大、工期短、工艺复杂、管道安装量大。
2）外方对各系统的技术质量要求高、接口焊接质量要求严格。
液压系统施工方案
液压系统施工方案1.5. 液压泵安装规定:a按照使用阐明书旳液压图进行安装。
b 液压泵轴与电动机（传动机构）轴旋转方向必须是泵规定旳方向。
c 泵轴与电动机（传动机构）轴旳同轴度应在0.1mm以内, 倾斜角不得不小于1°。
d 安装联轴器时, 不要敲打, 以免损坏液压泵旳转子等零件。
安装要对旳、牢固。
e 用手转动联轴节时, 应感觉到液压泵转动轻松, 无卡阻或异常现象, 然后才可以配管。
一、液压站安装要素:1.1、设备进场后, 安装就位之前应核清其型号、规格与否对旳。
1.2.油箱及泵、电机要根据甲方规定增垫底座。
1.3. 液压泵支座或法兰和电动机应采用共同旳安装基础。
1.4.油箱安装:油箱安装应保证其水平度和垂直度, 尤其注意油箱内部不得污染。
在安装前在安装位置依建筑轴线放出纵横中心线, 安装时用天车吊装, 标高以油进出口法兰为准。
1.6.设备就位, 固定焊接之前要找正、找平。
1.7、设备与底座、底座与预埋钢板焊接固定。
二、液压管路安装工艺流程图如下:管材验收→槽式预清洗→管道安装→构成回路→试漏吹扫→循环酸洗→油冲洗→与设备连接→调试（注: ）本次40吨直轧项目采用旳管材为不锈钢管, 在出厂之前已经预酸洗完, 另因管路材质特性, 在焊接完毕后可以省略循环酸洗过程。
三、管路安装要素:3.1.布管设计和配管时都应先根据液压原理图, 对所需连接旳组件、液压元件、管接头、法兰作一种通盘旳考虑。
3.2、管道旳敷设排列和走向应整洁一致, 层次分明。
尽量采用水平或垂直布管, 水平管道旳不平行度应≤2/1000；垂直管道旳不垂直度应≤2/400。
用水平仪检测。
3.3、平行或交叉旳管系之间, 应有10mm以上旳空隙。
3.4.管道旳配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸、维修以便。
系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
3.5.配管时必须使管道有一定旳刚性和抗振动能力。
应合适配置管道支架和管夹。
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液压系统施工方案一、工程概况攀钢集团成都钢铁有限公司①177精密轧管机组搬迁改造液压系统安装工程，由华夏建设公司承建。
该工程液压系统设计（……）,系统制造为（……）,施工图设计为中冶赛迪技术股份有限公司。
液压管道为碳钢（20#）无缝钢管。
系统液压介质为L-HM46抗磨液压油系统管线压力及清洁度要求编制依据（1）H1连铸机管道(6) H4主轧线管道施工方法、技术措施2.施工的重点、难点液压系统的设备、元件精密，重要设备设备、元件均为进口件，其订货周期长，因此，运输、安装液压设备，保护设备不被损坏为工作的重点之一。
液压系统清洁度要求为NAS7级，因此，现场设备安装、管道切割、焊接、连接、加油、循环清洁，应以确保清洁度为工作中心；液压系统的使用压力最高达到30 Mpa，如何确保焊接质量，密圭寸件的正确使用、安装，密圭寸面的紧固，成为减少泄漏的重要环节。
3. 设备的开箱验收设备在运输至现场后，确认设备的规格、型号、数量，以及设备的外观是否完好，并作好开箱验收记录。
暂时不能安装的设备，应作好保管、存放工作。
现场的存放工作应有专人看护，防日晒雨淋，同时避免其它专业施工时对设备造成损坏。
所有外露口均应包扎好，以免对设备造成污染。
4. 油箱、油泵、阀站等设备安装(1) 设备安装前应根据设备图纸要求对设备的基础进行验收，校对基础的标高，中心线及安装用的中心预埋件(如地脚螺栓、钢板等)位置是否正确和齐全。
(2) 将放垫铁的基础面铲平，安放垫铁。
(3) 在运输、搬运设备，应注意对液压元件进行保护，无起重设备的地点搬运时，应垫以枕木、滚筒，辅以葫芦牵引；起吊、牵引的受力点应在支架、底座部位，不得使阀台、泵体等受力。
(4) 设备就位后，用检测精度为0.05mm的条式水平仪检查，允许误差为0.5mm/m。
(5) 室内设备安装，应注意按先里后外的顺序进行。
(6) 设备调整完后，须紧固地脚螺栓，将垫铁间点焊。
(7) 以上工作完成后，填写《二次灌浆通知书》交由土建进行二次灌浆作业。
5. 管道酸洗本次工程使用的管材为20#碳无缝钢管，酸洗采用特制四合一磷化液酸洗，该液集酸洗、中和、脱脂、钝化为一体。
采用槽式酸洗方法。
钢管在酸洗槽中浸泡到一定时候检查铁锈是否已除完，管壁呈鼠灰色；无锈后，取出钢管，用干净、干燥的压空进行吹扫，直到管道内水份挥发完、无肉眼可见的颗粒；干净、干燥后将管口用塑料管堵堵好管口两端，防止二次污染，送施工场地。
现场应有临时堆放的管架，不能随地堆放。
6. 配管(1) 在管道所连接的设备安装完毕后，进行液压泵站至阀站、阀站至油缸的配管工作。
(2) 配管前应核对管沟的预埋件位置是否正确和齐全，机体配管应考虑不碍设备的运行、检修。
(3) 管道的敷设既要横平竖直、整齐美观，又要便于维护检修；按先大管，后小管；先压力管，后无压管的原则进行。
(4) 并列或交叉的管道，其管壁之间应有适当的间距，不小于10mm,防止振动干扰。
(5) 同排管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上，保证装拆方便。
(6) 管道支架间距应按管径大小设置，弯曲部分应在起弯点附近设置支架。
软管前的钢管应设置支架。
管夹间距可按如下标准执行:(7) 法兰和活接头，在不影响安装的前提下尽量少用，以减少漏点。
(8) 管夹一般情况下用塑料管夹，在离热源近的管道采用全金属管夹。
(9) 软管敷设应避免急弯，长度应满足弯曲半径和移动行程；经常随部件移动的软管与支架设备边角和管路的接触处应有防护措施，防止磨损和破裂。
离热源近的软管须用石棉绳缠绕进行隔热。
(10) 管道安装间断期间，管口应采用塑料或白布封闭，防止灰尘和异物进入(11) 管道切割时，不能采用砂轮切割机加工，无缝钢管采用钢管切断机切割; 管端切割表面须平整，切口面与管子轴线应垂直，同时应用坡口机将焊接坡口打好，清除毛刺、氧化皮等异物。
(12) 弯管时，弯曲半径不小于管外径的3倍。
7. 管道焊接(1) 焊工应持有相应的合格证书上岗(2) 焊接采用氩弧焊，或氩弧焊打底、电弧焊填充，(3) 焊接前焊丝、焊条应进行物理性能和化学成分的检验，检验合格后方可投入使用。
(4) 氩弧焊的焊丝：20#无缝钢管采用碳钢氩弧焊丝。
(5) 焊条、焊丝保持干燥、清洁，无油污、锈蚀，必要时用烘箱干燥。
(6) 焊接前管子、管件应按壁厚的不等采取不同的坡口形式；本次工程管道壁厚为3~9mm,因此主要采用V型坡口，坡口应用机械方法加工，不得采用角向砂轮磨光机。
(7) 管道点固焊时，应采用氩弧焊；打底时，应在管内通以氮气或氩气，以防止内表面氧化，同时也保证焊缝内表面成形良好；打底完成后，可用电弧焊填充。
(8) 焊缝质量达到U级焊缝精度，外观要整洁。
(9) 每道焊缝焊接完成后，必须进行外观检查，无裂缝、气孔、夹渣、咬边等缺陷。
(10) 焊接完后，应按15%的比例进行焊缝探伤检查，探伤采用射线探伤；不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝；如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。
8. 管道试压(1) 将管道与油缸、阀台脱开，拧紧管接头和管夹，用压空或氮气进行吹扫，观测管道是否通畅。
(2) 将管道连接成一条回路，所用临时管及管件须磷化处理，临时配管仍需氩弧焊。
末端用堵头封死，试压介质按系统的使用介质。
(3) 试验压力按YBJ207-85,或按设计要求进行。
(4) 最高试验压力为系统额定工作压力的1.5倍进行。
(5) 试验时，用试压泵先将油液泵入管道，并进行排气作业。
先将压力升至1.0MP a,全面检查管路是否有泄漏。
以后升压按每级增加2.0MP a逐渐升高，每升高一级稳压2分钟，并检查管路、接头是否泄漏。
当压力升至试验压力时，稳压10分钟，再降至系统的额定工作压力，对系统所有焊缝和连接部位进行全面检查，无渗漏、泄漏，管道无永久变形为合格。
管路循环清洗示意图达到设计规定的清洁度要求为合格。
10. 管路连接(6) 试验时，不得锤击管道，无关人员不得进入现场(7) 试验完毕，填写“压力试验记录”。
9.管道循环清洗 (1)采用循环清洗装置(泵出口压力》4.0Mpa,流量》2000L/Min ，过滤精 度10〜3卩m )为动力源和过滤回路，与管路连接成一个或多个回路。
(2)为确保工程进度和系统清洁度，循环清洗液采用与系统运行同样的介 质，按实际发生量，甲方提供，乙方从库房领取。
(3)冲洗液加入油箱时，使用出口清洁度等级不低于 NAS5级加油机加油。
(4)临时配管所需材料也应按同样的酸洗、焊接质量要求，按实际发生以 工程联系单另行审报。
(6) 每隔一定时间检查过滤器，对堵塞的滤芯要及时更换，同时通过取样口抽样 检测油液清洁度(取样口的设置应在回油总管水平段的下部)，直到连续三次说明:1、 循环清洗时，应尽量将通径相同或相近管线串 接在一起，以求管内流动介质状况相同或相近。
2、 管路连接完成后，应根据循环介质牌号，管 径u卜.焰洙|管内径 u -运动粘度1）按系统要求将泵站与阀站、油缸间的管道连接好。
2）连接中使用的0型圈、组合垫等密封材料，规格型号使用得当，材料应符合液压介质的使用要求，以减少运行中的泄漏。
3）法兰、接头、管卡应逐一紧固。
4）对高温区域的软管、钢管，应外缠石棉绳或石棉布或按设计要求的隔热措施。
5）对地沟内管道应盖盖板加以保护。
11. 涂漆（1）管道、支架涂漆前应清除外表面的铁锈、焊渣、油垢及水分等。
（2）涂料应有合格证明书。
（3）管道油漆颜色按攀成钢《设备色标技术标准规定》：a. 增压压力管一一紫红色b. 工作压力管-- 大红c. 回油管一一淡（铁）蓝色淡d. 吸油和泄油管一一苹果绿e. 冷却水进、回水--- 艳绿色（4）涂层质量应均匀，无剥落、气泡、损坏等缺陷。
12. 蓄能器充氮用充氮小车对皮囊按规定压力充氮，并检查皮囊是否保压密封。
13. 油箱清洗、加油（1）检查油箱内表面是否生锈。
（2）用海绵沾净残存油液，清除异物，用面团粘尽内表面的杂质。
检查合格后，进入加油工序。
（3）试车用油（包括循环清洗）由建设方提供。
⑷加油时，须使用出口清洁度等级不低于NAS5级加油机，加油机应事先清洗干净，更换滤芯，直至加油至正常油位（预留部分管路用油）。
（5）油缸在设备安装过程中应保持油口密封良好，在接管前如发现油口无密封保护，应由有关单位进行清洗检查。
14. 配合电气、计控配合电气、计控专业按工艺要求进行接线。
15. 系统单体试车(1) 液压系统的单体试车应会同机械、电气专业进行全面检查，以确保该系统涉及的机械、电气均准备完毕。
(2) 首先应检查电机-泵的转向是否正确、转动中是否运行平稳，电控柜工作是否正常，管路是否有泄漏。
各截止阀是否按运行要求启闭。
(3) 将系统溢流阀手柄完全松开，启动泵，向管路内充油，并打开阀站、油缸排气阀，直至将空气排除干净。
(4) 调节溢流阀，使系统压力逐步升高，每一级压力应保压10分钟，不能保压时，应对系统进行全面检查，排除泄漏点。
(5) 各泵及其溢流阀应逐一调试好，压力达到系统的工作压力，同时泵运行平稳，无异常振动和噪声，轴承温度在正常范围内。
电机电流在正常范围内，温升正常。
溢流阀组应有其相应的功能，如卸荷溢流阀能在系统压力达到时对泵泄压，电磁卸荷溢流阀应在换向后使泵卸荷或升压。
(6) 当系统升至工作压力时，应对方向阀、减压阀、调速阀等进行手动调节，看是否达到其功能要求，1) 换向阀：手动换向反应敏捷，电磁铁通电后阀能换向，油缸动作。
2) 减压阀：手柄调节能调节所在油路的压力，且调整好后压力无明显的波动。
3) 调速阀：手柄调节能调节油缸等执行机构的运行速度。
4) 蓄能器阀组：在泵卸荷后系统仍有一定的压力油，各截止阀、单向阀、电磁阀功能正常。
5) 观测油缸允许是否平稳，无爬行现象；管路是否有剧烈振动和刺耳噪音。
机械专业则应观测其机械部分的运行是否符合要求。
在手动调试合格后，由电气专业进行电动控制。
6) 根据工艺要求，调节压力传感器、液位传感器、温度传感器等。
7) 检查冷却器管路是否畅通，其水路的自动控制装置是否正常。
16. 联动试车在液压单体试车合格后，进入无负荷联动试车，液压系统应派人参加试车，密切注意本系统的运行情况四、主要施工机具、设备1.磷化池4M32个2.循环泵站（流量2500L/Min）1台3.钢管切断机3台4.坡口机3台5.液压试压装置4套6.加油机2台7.清洁度测量器1个8.充氮小车装置1套9.焊条烘箱3台10.型材切割机6台11.内六角工具12套12.氩弧焊机8台13.气焊工具6套五、质量保证体系质量监督员业人员须穿戴好劳保用品a）进入现场的各作b）电工、管钳工、焊工（气焊、电焊）、起重工、行车工应持证上岗，遵守各工种的安全操作规程。
c）设备、管道试压时应设立安全防范区域，并设立明显标志，试压过程中严禁敲打。