如何提高钣喷车间的维修效率

如何提升钣喷车间维修效率？
很多4S店、汽修厂、钣喷店等汽修企业向龙杰反馈，抱怨他们在实际维修作业中，不只是烤漆慢，整个钣喷车间的维修效率都很低下，严重影响了企业的盈利水平。

其实，据龙杰对钣喷市场的长期观察，目前国内的钣喷维修车间都面临着很多亟待解决的问题，而这些问题正制约着车间的作业效率。

要想提高盈利水平，当务之急是要最大程度提升钣喷车间维修效率。

我们需要先分析具体原因所在，然后寻求合理的解决方案。

钣喷车间的维修效率低下，其中一个重要原因是由于钣喷维修的作业流程复杂导致的。

体现在两个方面：
1、总体流程复杂，沟通不畅
维修过程中涉及到服务顾问、配件人员、钣喷维修人员、质检人员和财务人员等多部门员工的合作。

由于作业流程比较复杂，而且涉及到多个岗位人员的合作，所以常常出现沟通不畅的问题，导致车辆在店总体时间过长。

通常，服务顾问接待车辆进店，由于并不清楚车间内的生产状况都会将车辆停放到待拆解工位，然后将相关信息交给钣喷车间主管。

钣喷主管将安排钣金维修人员对车辆进行拆解和定损作业，但通常情况下钣喷拆解工位会被其他车辆占用，所以需要继续等待在维修过程中钣喷主管需要进行维修进度管理，在维修作业完成后需要进行完工检查及洗车。

而在洗车工位常常出现车辆排队的情况，或者由于洗车时不够仔细导致车辆的漆面再次损坏，造成车辆返工。

2、维修工艺流程繁琐
除了总体流程复杂外，由于工艺流程非常复杂，也会导致大量的维修时间浪费。

以龙杰曾提供设计服务的一家综合汽修厂的一次小事故车钣喷维修车为例，如图所示：
在汽修厂给龙杰的信息反馈中：由于板件受损严重，第一次外板整形时没有达到修复标准，又进行了第二次维修，增加了整体维修时间；在中涂底漆过程中，由于红外线烤灯的使用不熟练、而且不够便捷，导致干躁时间过长；在打磨整平时，由于较多的针孔缺陷，需要填平后再打磨，花费较多时间；在最后的抛光阶段，由于喷涂质量不理想，有较多尘点颗粒，必须进行大面积的打磨抛光。

此外，汽修厂车间主任还向龙杰反馈，在整个维修过程中仍然存在大量的时间浪费，比如维修技术不熟练、反复拿取工具设备和
零件、工具设备使用不顺畅、车辆在维修时等待以及维修返工等造成的时间浪费。

解决方案：优化维修工艺流程
针对这些问题，龙杰的设计负责人吴鹏根据多年的车间设计经验，给出了解决方案：
对整个钣喷维修过程进行合理的简化，保留必须的工艺步骤，消除时间浪费或无用功的部分，引入节拍化生产模式，减少各工序作业时间和沟通成本。

同样还是以这家汽修厂为例：
以简化中涂底漆整形工艺为例
将整个工艺流程划分为4个部分：无生产性工时、人工作业工序、设备加工过程和非人工或加工过程。

无生产性工时，包括车辆工件的移入、等待和移出。

该部分未产生任何价值，应该尽量消除这部分的时间浪费。

在人工作业工序中，龙杰建议在准备作业时，将该工序所需的工具设备及物料一次性拿到维修工位，或者引进一套修复工具小车，配备齐全，随用随到，避免产生多余的动作。

实质作业包括喷涂中间平整底漆、打磨中间平整底漆和检查平整度，该过程需要提升维修人员的专业技能和熟练度，以最短的时间按标准完成维修作业。

后续作业包括车辆或部件的清洁、设备归位、清洗喷枪等，这些工作可避免对下一个维修环节带来不便。

在整个维修过程中，尽量提高实质作业的效率，缩短准备作业、后续作业和设备加工过程时间，消除无生产性工时和非人工或加工过程。

导入节拍化生产模式
什么是节拍化生产？
如图所示，该厂每月钣喷的车辆平均为750台，所以每天需要维修车辆为（750/30）×70%=17.5台。

按照8小时的工作时间算，则为480/17.5≈27分钟/台，也就是每修完一辆车需要27分钟。

那么该店的生产节拍就是27分钟。

以此生产节拍，我们来进行流程的设计：
◆钣金整形环节单一工位生产时间是50分钟，所以需要有2个工位及2名维修人员同时生产；
◆原子灰处理环节同样需要双人进行生产，并且可安排3台车同时进行；
◆中涂底漆环节和遮蔽环节共需88分钟，安排3名维修人员同时维修4辆车；.
◆面漆喷烤环节需要2个烤房同时进行生产；
◆抛光环节需要2人同时完成3辆车的生产。

在后来对客户的调查反馈中得知，优化后的车间流程设计可以满足目前店内的生产需求。

后期如果继续有产能的提升，就需要考虑进一步扩建场地。

总的来说，优化钣喷业务的维修流程，不但可以减少车辆维修中时间的浪费和无价值作业，而且通过节拍化的生产模式，把各项维修工序责任到人，也能便于后续的检查、沟通和监控环节，保证每个环节都达到高效率和高质量标准。

维修流程优化能够大大提高钣喷车间的作业效率，但是仅靠这一点还不够，在龙杰统计的汽修企业信息中可以看出，有些维修企业的车间本身就存在设计布局上的硬伤。

针对这个因素，下面龙杰就以一套曾经设计的钣喷车间图纸为例，给大家进行具体说明。

大家可以从中学习了解，怎样设计专业的钣喷车间布局。

从图中可以看出：
钣金车间有5台举升机用来进行事故车的拆装作业，有2台大梁校正仪用来维修大损伤事故车，还有7个一般钣金维修工位；
钣金车间与喷漆车间没有明显的隔断；
喷漆工位的前处理区域没有清晰的工位划分，2座烤漆房位置已固定，后处理作业区域过小，遮蔽准备区域较大，还有2块空闲的空间；
另外，钣喷车间的车辆移动路线比较混乱，车辆双向通行，部分机修车辆移动时需要经过喷漆车间。

该汽车修理厂的车间主任向龙杰设计人员反馈，该厂钣喷维修人员平均每天加班2 小时才能完成每月300台次的维修量。

这说明了该钣喷车间由于运行不畅通导致工位周转率和维修人员的生产力较低，整体生产效率有待提升。

解决方案——优化车间布局
在龙杰走访的几家汽车维修厂的现场情况来看，钣喷车间基本上都出现了车间拥堵、待修车辆到处停放的现象，现场管理人员也反应车间工位不够用。

那么这种现象真的是维修车辆太多、工位太少吗？
其实，作为专业从事汽修厂设计，龙杰结合多年的规划设计经验可以毫无疑问地说：车间的工位布局、功能的空间设计和车辆流动的动线设计，这些都会影响整个钣喷车间的正常运转。

仍以上述的汽修厂为例，对钣喷车间进行重新规划设计：钣金车间布局设计：
该厂目前钣喷维修车辆的入厂台次平均为300台/月，预计未来2年将增长约30%，所以需要具备的维修产能是400台/月。

按照维修类型划分：
小损伤车辆维修量为400×60%=240台/月，以平均每辆车维修需2 h，每个工位每天可维修4台，那么就需要设计2～3个小损伤维修工位；
中损伤车辆为400×35%=140台/月，以每辆车维修需要8 h，每个工位每天可以维修1台次，则需要4～5个一般维修工位；
大损伤车辆为400×5%=20台/月，以每辆车维修需要40 h计算，每个工位每天可以维修0.2台次，那么至少需要2个大梁校正工位。

考虑到该钣金车间空间有限，龙杰设计人员建议保留3台举升机作为拆装工位，划出2个大梁校正工位，其余空间划分成6个标准的钣金工位；此外，铝车身维修工位不能与其他工位混用，所以维持不动；在车间外部增加一个钣喷洗车间，在车辆进入车间之前必须进行外观清洁；拆装件库房增大，以满足日常使用需求；该区域由于只有一个车辆进出口，所以只能双向通行，通道上禁止停车。

整个钣金车间重新设计后，如下图所示。

喷漆车间布局设计：
喷漆车间由于工艺流程比较复杂，需要根据各工艺的特点和作业顺序进行工位的设计。

近几年关于喷漆车间的工位设计也在逐渐进化，最开始是交错型流水线，到后来发展为横移型流水线。

【在横移型流水线模式中，可安排多个工位进行同一工序的生产，以供应下一工序的需求，这样就在生产中更加灵活，不必要求每辆车的损伤程度相同，对于生产节拍也就没有那么严格的要求，因为单一工序的停顿不会影响整个车间的运转。

】
在上述案例中，龙杰对该喷漆车间的工位设计就模仿了横移型流水线。

◆首先将喷漆车间分成几个区域，包括原子灰整形区域、中涂区域、烤漆房区域、抛光区域及备用空间等，并且根据事故车类型有相应的区分；
◆由于中、大损车辆对维修时间的要求不高，但对维修质量的要求高，在紧邻拆装件库房的位置设计了2个中、大损车辆的原子灰整形工位；
◆小损伤车辆一般要求维修时间短，需要车辆流转快，各工序衔接紧凑，所以将小损伤车辆的原子灰整形区域紧邻外板整形区域；
◆在喷漆车间的右下方设计了3个中涂工位，便于原子灰维修完成的车辆快速驶入，在中涂完成后又可以快速进入烤漆房，节省了车辆移动的时间；
◆抛光区域设计了3个工位，以点抛工艺为主，避免大面积打磨抛光浪费时间。

图中清晰表明了喷漆车间的工位布局以及车辆流转动线，红线表示小损车辆的移动路线，绿线表示中、大损车辆的移动路线。

结语：
重新设计后的钣喷车间布局以及车辆流转路线，是典型的钣喷车间一体化布局。

龙杰设计部负责人提到，在工位设计时需要遵循相关的行业准则及经验，以便后期能够顺畅地运转；在进行车间设计工作时，一定要有前瞻性，才能使建设完的车间满足未来市场的发展需求。