成型零部件设计
塑料注射成型工艺中成型零部件-精选文档
塑料注射成型工艺中成型零部件注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型工业产品的生产方法。
产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。
注塑方法又可分注塑成型模压法和压铸法。
注射成型机（简称注射机或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。
近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。
我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有了长足的发展。
但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。
同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。
注射模的基本组成：1）成型零部件；2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流体到达模具型腔前所流经的通道；3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对合；4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架；5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件及浇注系统中的凝料推出模具的装置；6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位；7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求；8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。
其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心零件。
包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
这里主要对成型零部件中凹模、凸模的结构进行分类，以及对其使用条件进行分析。
1凹模结构分类凹模也可以称作型腔或者凹模型腔，是用来成型塑件外形轮廓的主要零件。
可在安装在定模上也可以安装在动模上。
凹模的类型有很多，凹模按外形可以分为圆形和矩形；按刃口有平刃和斜刃；按结构形式不同则可以把它们分为整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼组合式凹模、大面积镶拼组合式凹模。
注塑模具结构及设计-4(成型零部件)
2)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响： a)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越 长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 b)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方 面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的 限制，故型腔深度不宜过大。 c)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际 尺寸差值越大。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度， 可能导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔 深度最浅。
5)有侧向抽芯的分型，选择分型面时，参考下述原则: a)将侧型芯尽量设在动模上，便于抽芯，而若设在定模上，则抽芯较难， 模具结构会复杂。
b)将抽芯距离长的放在开模方向， 而将抽芯距离小的放在侧向，较为 合理。抽芯距越短，斜滑块移动的 距离和斜导柱长度就越短，可以缩 小模具的尺寸。也能减少塑件尺寸 误差和有利于脱模。如图6塑件中有 两个垂直的孔，把抽芯距离小的小 孔安排在侧向抽芯上就比把抽芯距 离大的大孔安排在侧向抽芯上合理。
模具成型部分的尺寸计算设计主要考虑便于调整和修改模具的尺寸， 保证产品的尺寸变化在公差的可控制范围内。 1,在成型部件上加脱模斜度时，凹模以大端为准，斜向小端； 凸模以小端为准，斜向大端。这样方便模具的修整。
不带脱模斜度的型腔尺寸
加脱模斜度后的型腔尺寸
2,型腔的尺寸必需考虑塑料的收缩率，要把塑料的收缩尺寸加进去。
4)尽量避免侧向抽芯
图3 分型面位置的选择
塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因 为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺 寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增 加，故在万不得己的情况下才能使用。如图4中 Ⅲ-Ⅲ、Ⅳ-Ⅳ分型面需要侧向抽芯，而选择Ⅰ－Ⅰ、 Ⅱ－Ⅱ分型面可以避免侧向抽芯。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
注射模具成型零部件公差选定
注射模具成型零部件公差选定作者：杨琳琳来源：《中国科技博览》2018年第18期[摘要]注射模具成型零部件的精度直接影响塑件的质量，为成型零部件制定合理的公差是保证精度的前提。
本文列举了几种成型零部件公差选定方法，希望能为模具设计人员的工作提供参考。
[关键词]注射模具；成型零部件；公差中图分类号：S687 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）18-0363-01前言：注塑加工的目的是要生产出尺寸及精度合格、表面质量达标的塑料制件，影响塑件尺寸和精度的因素包括：塑料原料收缩率的波动、成型零件的制造公差及成型零件的磨损等。
其中，若要减小塑料收缩率造成的影响，应从稳定注射工艺条件及选择收缩率波动小的材料着手；而减小成型零件对塑件质量的影响，应着重于提高模具精度等级，即为成型零部件制定合理的公差。
1.采用计算法设计成型零部公差计算公式：Lm=Ls（1+S）其中：Lm——模具成形零件尺寸Ls——塑件尺寸S——塑料收缩率2.加工过程中确定成型零部件公差由于模具属于单件生产，因此不必过多考虑零部件的互换，对于精度较低的模具，可以在装配时采用配作的方法，为方便修配，加工时采用安全值，即型腔按照下偏差加工，型芯按上偏差加工，具体做法：（1）当公差为正数时，模具按上偏差加工（成品多数为孔）（2）当公差为负数时，模具按下偏差加工（成品多数为轴）（3）当公差为正正数或负负数时，为不常用公差，很导致加工失误，因此在加工前一定要重新标数，修正尺寸。
另外，在实际加工中，会将型腔在深度方向向下多加工0.03～0.05mm，在模具装配完毕后再进行平面磨床加工，去除预留量，可以消除表面加工时留下的痕迹。
3、根据塑料工艺性能制定成型零部件公差塑料在成型加工的过程中所体现的特有性质（包括收缩性、流动性、相容性、吸湿性等）称为塑料工艺性能。
在计算模具成形部分公差时，也一定要考虑塑料的工艺性能，流动性就是影响公差设计的一个重要因素。
塑料成型工艺及模具设计
塑料成型工艺及模具设计塑料成型是一种通过模具设计和加工塑料制品的工艺。
塑料成型工艺主要包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一。
该工艺首先将选定的塑料颗粒加热熔化，然后将熔融的塑料注入一个模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是一个固定模具和一个活动模具。
熔融的塑料在模具中冷却和固化后，活动模具打开，成品塑料制品从中取出。
注塑成型工艺具有制品尺寸稳定、生产效率高和适合大批量生产等优势。
吹塑成型是另一种常用的塑料成型工艺。
它主要用于制作一些中空或异型制品，如瓶子或塑料容器等。
吹塑成型的过程通常分为两个步骤：首先是挤出成型，将熔融的塑料通过挤出机挤出成一个长管状；然后是吹塑成型，将挤出成的塑料管放入一个气压模具中，通过内部气压逐渐将塑料推向模具壁上，使其与模具壁接触并冷却固化。
吹塑成型工艺具有成本低、生产效率高和对模具要求较低的优点。
挤塑成型是将熔融的塑料通过挤出机挤出成所需形状的工艺。
挤塑成型通常适用于制造长条状、薄壁制品，如塑料管、塑料板材等。
挤塑成型的过程分为三个步骤：首先是塑料熔化和挤出，将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机将其挤出成所需形状；然后是冷却固化，将挤出的塑料通过水冷却，使其迅速固化；最后是切割和整形，将挤出的塑料制品切割成所需长度，并进行整形和修整。
挤塑成型工艺具有生产效率高、成本低和适合大批量生产的特点。
在塑料成型过程中，模具设计起着非常重要的作用。
模具的设计需要考虑到塑料制品的形状和尺寸要求，以及生产效率和成本等因素。
模具通常由若干个零部件组成，包括固定模具、活动模具和模具芯等。
模具的设计需要考虑到注塑或吹塑成型过程中的塑料流动、冷却和固化等因素，以保证制品的质量和尺寸稳定。
总而言之，塑料成型是一种常见的制造工艺，通过模具设计和制造塑料制品。
不同的塑料成型工艺具有不同的特点和优势，可以根据制品需求选择合适的成型工艺。
模具设计是塑料成型过程中的关键要素，需要综合考虑多种因素，以满足制品质量、生产效率和成本的要求。
注射成型工艺注射模成型零部件设计
05
注射模成型零部件设计优 化建议与展望
优化建议
优化浇口设计
选择合适的浇口位置和类型，以减少 浇口凝料和压力损失，提高成型效率
。
提高模具温度调控能力
采用高效冷却系统，控制模具温度 ，以减小成型周期和能耗。
优化模具排气设计
合理设计排气通道，避免气体滞留 和困气，确保成型过程顺利进行。
优化成型工艺参数
注射成型工艺可以实现大规模生 产，提高生产效率，降低生产成 本。
02
注射模成型零部件设计
注射模成型零部件材料选择
塑料材料
塑料是注射成型最常用的材料之一，具有成本低、易加 工、重量轻等优点。常见的塑料材料包括聚乙烯、聚丙 烯、聚氯乙烯等。
金属材料
金属材料在某些情况下也用于注射成型，例如精密零件 或高强度要求的应用。常见的金属材料包括铝、钢和成型的工艺，适用于制造连续性、长型材等产品。挤 出成型的工艺参数包括挤出压力、模具温度等。
03
注射模成型零部件性能要 求与检测方法
注射模成型零部件性能要求
强度要求
零部件必须能够承受一定的 压力和温度变化，以确保在 使用过程中不发生破裂或变 形。
耐腐蚀性要求
注塑机
注射成型工艺需要使用注塑机，注塑机是一种能够提供高温 、高压条件的塑料加工设备，能够将塑料原料熔融并注入模 具中。
注射成型工艺流程
原料准备
选择合适的塑料原 料，并进行干燥处 理，以保证制品的 质量。
模具准备
根据制品的要求， 设计并制造模具， 以保证制品的形状 和尺寸符合要求。
注射成型
将熔融的塑料原料 注入模具中，并保 压一定时间，以使 塑料原料充分填充 模具并形成制品。
复合材料
陶瓷快速成型机整体结构及重要零部件的设计分析
Ｃ ＨＥＮ Ｃ ａ — ａ ｈ ｎｊ ｎ．Ｆ ａ ｇ ｍｅ ｇ ｕ Ｕ Ｇｕ ｎ — ｎ
（ ｏｌｇ ｆＭｅ ｈ ｎｃ ｌａ ｄ Ｅ ｅ ｔｃ ｌ ｇｎ ｅｉｇ ｈ ａ ｘ Ｕｎｖ ｒｉ ｆＳ ｉｎ ｅ＆ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ，Ｘ ’ ｎ Ｃ ｌ ｅ ｏ ｃ ａ ｉａ ｎ ｌｃｒ ａ Ｅｎ ｉｅ ｒ ，Ｓ ａ ｎ ｉ ｉｅｓｔ ｏ ｃｅ ｃ ｅ ｉ ｎ ｙ ｅ ｈ ｏｏ ｙ ｉ ａ ７ ０ ２ ，Ｃ ｉａ １ ０ １ ｈｎ ）
ｐｒ ｔ ｔ ｐｉｇ ｍ ａ ｈｎｅ ｆａ ｅ ｉ ． ８ ～ １ ７ ５ Ｈ ｚ， Ｏ ｗ ｏ ｋ ｓ ｏｕｄ ｂ ｖ ｉ ｅ ｈ ｓ ｒｓ ｎ ｎ ｅ ｉ ｔｒ １ ｏ ｏ ｙ ｎ ｃ ｉ ｍ ｓ７１ ０ ｌ ７．２ Ｓ ｒ ｈ ｌ ｅ ａ ｏ ｄ ｄ ｉ ｔ ｉ ｅ ｏ ａ ｃ ｅｖａ． ｎ ｎ
ｏ ｔ ｔ ｎ ｔ ｌ ｍｅ ｔ ｎ ｌ ｉ ｆ ｓ ｍ ｅ ｉ ｐｏ ｔ ｎ ｃ ｍ ｐｏ ｅ ｔ ．Ｂｙ ｎａｙｚ ｎｇ ｈ ｅ ｏ ａ ｅ ｉ ｔ ｒ ａｏ ｏ ｍ ｒａ ｔ ｏ ｎｎｓ ａ ｌ ｉ ，ｔ ｅ ｒ ｓ ｎ ｎｃ ｎ ｅ ｖ ｌ ｏ
所 要 求 的 加 工 精 度 相 适 应 的 刚 度 、 振 性 、 变 形 及 抗 热
打 印 成型 机等 。激光 成 型设 备 造 价 偏 高 ， 而熔 融 堆
积 和 喷 墨 打 印 成 型 设 备 对 陶 瓷 浆 料 的 流 动 性 和 制
０ 引言
目前 陶瓷 材 料 的 直 接 成 型 已 经 成 为 快 速 成 型 技 术 的研 究 热 点 和 发 展 方 向之 一 。可 用 于 制 作 陶 瓷零 件 的快 速 成 型 机 主 要 有 ： 层 成 型 机 、 融 堆 叠 熔
11成型零件结构设计
通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构： ⑴整体式： 螺纹质量好 ⑵组合式： 由两瓣拼合而成，接缝处会产生难以修整的溢 边，适合于精度要求不高的塑件。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构：
5.螺纹成型零件技术要求 材料：T8A、T10A、Cr12
凹模热处理：HRC40~45
表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8~Ra0.4μ m 表面处理：表面镀铬、抛光
思考与练习: 1.型芯结构形式的选择原则有哪些？ 2.对型芯的技术要求有哪些方面？ 3.型芯与其它零件的装配形式有哪些？ 4.凹模采用侧壁拼合，装配时应注意哪些问题？
或较大的型腔
四壁拼合式凹模 凹模四壁和底部都做成拼块，分别加工研磨后 压入模套中，侧壁间用锁扣连接。
优点：便于加工、利于淬透、减少热处理变形、 节省模具钢材。 适用范围：形状复杂或大型凹模。
图6.6 四壁拼合式凹模 1 - 模套； 2、3 - 侧拼块； 4 - 底拼块
凹模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，9SiCr，
表面粗糙度：型芯表面：Ra0.1~0.025μ m
配合面：Ra0.8μ m
型芯表面处理：表面镀铬、抛光
型芯加工：同轴度高的地方配制加工
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型芯型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑 件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。
螺纹型芯 螺纹型环
螺纹成型件技术要求
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
40Cr
凹模热处理：HRC40～55 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2～Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8μ m 凹模表面处理：表面镀铬、抛光 凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工
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根据公式：
Lm
?
(1 ?
S cp ) Ls
?
3? 4
得：L m
?
(1 ? 0 .8 %
)50
?
3 ? 0 .6 4
? 49 . 95
标注公差： 49.95+0.6/3
圆整：50
? 0 . 15 ? 0 . 05
三、成型零件工作尺寸的计算
公式的补充说明： 1、此公式只适用于制品一般精度的场合 ；
2、系数 X是可调整的。有资料介绍：
2、分型面的形状
曲面分型面
曲面分型面
一、分型面的设计
3、分型面的设计原则 （1）分型面开设在制品轮廓最大处； （2）分型面的选择应使制品留于动模； （3）分型面的选择应保证制品的技术要求； （4）有侧抽芯的制品，应使侧向分型的距离最短； （5）分型面的选择应使制品表面光滑。
第四节 成型零部件设计
（三）螺纹型芯与型环的设计
（三）螺纹型芯与型环的设计
2、螺纹型环：成型制品的外螺纹； 制品内螺纹嵌件。
结构：整体式、组合式。
第四节 成型零部件设计
三、成型零件工作尺寸的计算
成型零件工作尺寸指的是型腔、型芯的径向尺寸、 高度尺寸。
影响制品尺寸精度的因素：
1、模具的制造公差，? Z 2、成型零件使用中的磨损量，? C
?Z ? ?C ? ?S ? ?J ? ?a ? ?
根据英国塑料联合会（ BPF）规定：
?Z
?
1? 3
?C
?
1? 6
三、成型零件工作尺寸的计算
成型收缩率的影响：
实际收缩率与理论收缩率的差异； 塑料成型工艺的变化。
（一）、型腔径向尺寸的计算
设定：制品的名义尺寸，Ls； 模具的型腔尺寸，Lm；
型腔的公差值， δ z； 型腔的磨损量， δ c ;
Ls ( Scp max ? Scp min ) ? 1 ? x ? 1 ? Ls ( Scp max ? Scp min )
2?
n
2?
n:模具制造公差系数，可根据机床精度及零件尺
寸的重要程度决定，一般取 4~6。
3、其他公式可参考 《塑料注射模具设计计算简明
手册》 张荫朗编。
三、成型零件工作尺寸的计算
（三）螺纹型芯与型环的设计
1、螺纹型芯： 成型制品的内螺纹。 注意的问题： （1）成型后制品的收缩问题。制品螺纹长 度一般不超过螺纹直径的1.5倍；
（三）螺纹型芯与型环的设计
（2）密封问题。防止塑料挤入螺纹型芯，造成脱模困难；
（三）螺纹型芯与型环的设计
（3）定位问题。保证螺纹成型的垂直度、成型长 度；
3、塑料收缩率引起的误差， ? S
4、可动成型零件因配合间隙的变化引起的制品尺寸变化，? J 5、安装误差，? a
三、成型零件工作尺寸的计算
以上这些因素都将影响制品的尺寸精度，制品将 出现的最大公差值为：
? ? ?Z ? ?C ? ?J ? ?S ? ?a
那么要使制品的尺寸公差在制品允许公差 Δ范围内，
整体式的缺点：
（1）排气不良； （2）有些部位要采用特种加工（电加工等）； （3）制品不能做成尖棱。
二、成型零件的结构设计
（二）要求
1、材料：耐磨损、强度、刚度； 2、有足够的尺寸精度和表面粗糙度； 3、合理的加工工艺； 4、精确的成型尺寸； 5、符合成型的需要（有利于成型）。
二、成型零件的结构设计
第四节 成型零部件设计
成型零部件：成型模具的零件。主要有： 型腔(cavity)、型芯(core)、成型杆等。
一、分型面 (part line) 的设计 1、分型面：分开模具取出制品的面。
沿制品的最大轮廓向外展开的面。
2、分型面的形状
平面分型面
2、分型面的形状
2、分型面的形状 曲面分型面
曲面分型面
二、型芯之间或成型孔之间中心距的计算
影响模具中心距的因素：
1、模具制造误差 ? Z
2、成型杆与孔的配合。 间隙配合有误差；过盈 配合则没有。
型芯之间或成型孔之间中心距： Lm ? (1 ? S cp ) Ls
标注公差：
L ??Z m2
三、成型零件工作尺寸的计算
Байду номын сангаас三、螺纹型芯与型环的尺寸计算
镶嵌式的缺点：
（1）分解过于零碎，提高模具成本； （2）必须均衡地提高各零件的加工精度； （3）因型腔、型芯数目的分解，不易维护和保养； （4）限制了零件的加工方法； （5）不易加工冷却水孔。
4、整体式、镶嵌式结构的优缺点
整体式优点：
（1）模具钢性好、坚固；
（2）零件数量少，容易组装； （3）制品表面无零件镶嵌痕迹； （4）易选材； （5）可缩小模具整体尺寸；
二、成型零件的结构设计 （一）、结构 1、整体式
（一）、结构
整体式型芯
整体式型腔
（一）、结构
整体式结构
整体式结构
（一）、结构
2、镶嵌式：局部镶嵌，大面积镶嵌。
（一）、结构
镶嵌式结构
（一）、结构
3、镶嵌件的固定型式
（1）台阶加垫板； （2）整体嵌入式固定；
过盈配合固定 间隙配合固定 （3）销、螺钉固定式。
第四节 成型零部件设计
1、教学目的与要求 目的： 学习塑料注射模具成型部件的结构及相关设计要求。 要求： (1) 掌握模具分型面的设计及要求； (2) 掌握模具成型部件的结构设计及要求； (3) 掌握模具成型部件尺寸的计算； (4) 熟悉模具成型部件强度的计算； (5) 掌握模具排气槽的设计及要求。
二、成型零件的结构设计
4、整体式、镶嵌式结构的优缺点 镶嵌式的优点：
（1）根据使用的部位，选择合适的材料和热处理工艺； （2）容易磨削和研磨； （3）模具零件可测量，可进一步提高加工质量； （4）沿脱模方向磨削，制品易脱模； （5）易于排气； （6）可增加零件的互换性；
4、整体式、镶嵌式结构的优缺点
?
(1 ?
S cp ) Ls
?
3? 4
标注公差：Lm?? Z
型腔高度尺寸：H m
?
(1 ?
S cp ) H s
?
2? 3
标注公差：Hm??Z
型芯高度尺寸：H m
?
(1 ?
S cp ) H s
?
2? 3
标注公差：Hm??Z
三、成型零件工作尺寸的计算
举例
设制品材料的收缩率为 0.8%；
计算型腔的径向尺寸：
制品的公差， Δ 制品的收缩率，Scp
（一）、型腔径向尺寸的计算
以制品的平均尺寸计算：
( Ls
?
? 2
)?
( Ls
?
? 2 ) S CP
=
Lm
?
?Z
2
?
1 2
?
c
略去小项，整理得：
Lm
?
(1 ?
S cp ) L s ?
3? 4
标注公差：
L ??Z m
三、成型零件工作尺寸的计算
同理
得型芯径向尺寸：Lm