伺服系统的动力方法设计
液压伺服系统工作原理
液压伺服系统工作原理1.1 液压伺服系统工作原理液压伺服系统以其响应速度快、负载刚度大、控制功率大等独特的优点在工业控制中得到了广泛的应用。
电液伺服系统通过使用电液伺服阀，将小功率的电信号转换为大功率的液压动力，从而实现了一些重型机械设备的伺服控制。
液压伺服系统是使系统的输出量，如位移、速度或力等，能自动地、快速而准确地跟随输入量的变化而变化，与此同时，输出功率被大幅度地放大。
液压伺服系统的工作原理可由图1来说明。
图1所示为一个对管道流量进行连续控制的电液伺服系统。
在大口径流体管道1中，阀板2的转角θ变化会产生节流作用而起到调节流量qT的作用。
阀板转动由液压缸带动齿轮、齿条来实现。
这个系统的输入量是电位器5的给定值x i。
对应给定值x i，有一定的电压输给放大器7，放大器将电压信号转换为电流信号加到伺服阀的电磁线圈上，使阀芯相应地产生一定的开口量x v。
阀开口x v使液压油进入液压缸上腔，推动液压缸向下移动。
液压缸下腔的油液则经伺服阀流回油箱。
液压缸的向下移动，使齿轮、齿条带动阀板产生偏转。
同时，液压缸活塞杆也带动电位器6的触点下移x p。
当x p所对应的电压与x i所对应的电压相等时，两电压之差为零。
这时，放大器的输出电流亦为零，伺服阀关闭，液压缸带动的阀板停在相应的qT位置。
图1 管道流量（或静压力）的电液伺服系统1—流体管道；2—阀板；3—齿轮、齿条；4—液压缸；5—给定电位器；6—流量传感电位器；7—放大器；8—电液伺服阀在控制系统中，将被控制对象的输出信号回输到系统的输入端，并与给定值进行比较而形成偏差信号以产生对被控对象的控制作用，这种控制形式称之为反馈控制。
反馈信号与给定信号符号相反，即总是形成差值，这种反馈称之为负反馈。
用负反馈产生的偏差信号进行调节，是反馈控制的基本特征。
而对图1所示的实例中，电位器6就是反馈装置，偏差信号就是给定信号电压与反馈信号电压在放大器输入端产生的△u。
液压伺服系统的动态建模与控制优化
液压伺服系统的动态建模与控制优化液压伺服系统广泛应用于工业领域，因为它具有高控制精度、承载能力强、调节性好、功能齐全、可靠性高等优点。
与传统的机电传动系统相比，液压伺服系统的能量转换效率更高，能够满足高速、高精度、重载等高要求的工作环境。
为了在液压伺服系统中实现精确控制和优化效果，需要对系统建立动态数学模型，并设计合理的控制策略。
一、液压伺服系统的动态建模液压伺服系统由液压动力源、液压执行器、控制器、传感器等组成。
液压伺服系统的动态建模是指根据系统组成部分之间的关系，构建系统的动态数学模型。
液压伺服系统的建模方法有两种：分离法和母线法。
1. 分离法分离法是利用模块化思想，将系统分成不同的模块，对系统中的每个模块分别进行建模，然后将各个模块的动态方程组合成整体系统的动态方程。
该方法适用于系统中各个模块之间比较独立的情况，如压力控制回路、位置控制回路等。
以位置控制回路为例，液压伺服系统的动态特性可以用位置控制回路模型来描述。
该模型描述了伺服电机、伺服阀和缸体之间的关系，它包括了电机动态方程、阀的流量-压力特性和缸体力学方程。
对于位置控制回路，使用MATLAB/Simulink建立模型，进行仿真分析，可以得到系统的响应特性，检验系统设计是否符合要求。
2. 母线法母线法是一种层次化的建模方法，将液压伺服系统分成多个层次，用不同的方程描述每个层次的特性，然后将这些层次的动态方程沿着母线相连，组成整体系统的动态方程。
该方法适用于系统中各个模块之间存在复杂耦合的情况，如混合动力汽车液压驱动系统等。
以混合动力汽车液压驱动系统为例，液压系统的动态特性可以用母线法来描述。
该模型描述了电机、发电机、液压泵、液压马达以及动力分配系统之间的关系，它包括了电机、发电机动态方程、泵和马达的流量-压力特性和分配系统的控制策略。
二、液压伺服系统的控制优化液压伺服系统的控制优化是指对液压伺服系统进行控制算法设计，实现系统性能的优化。
伺服系统的动力设计方法。惯量匹配;容量匹配
伺服系统的动力设计方法。
惯量匹配;容量匹配摘要：一、引言二、伺服系统动力设计方法概述1.惯量匹配2.容量匹配三、惯量匹配设计方法1.设计原则2.设计步骤3.应用实例四、容量匹配设计方法1.设计原则2.设计步骤3.应用实例五、设计注意事项1.系统稳定性2.系统动态性能3.系统能耗六、结论正文：一、引言伺服系统作为现代自动化控制的核心，其动力设计方法在保证系统性能和稳定性方面具有重要意义。
本文将对伺服系统的动力设计方法进行详细阐述，重点分析惯量匹配和容量匹配两种设计方法，以期为相关领域的研究和应用提供参考。
二、伺服系统动力设计方法概述伺服系统动力设计主要包括惯量匹配和容量匹配。
惯量匹配是指在设计过程中，使得系统的负载惯量与驱动器的驱动惯量达到一定程度的平衡，以提高系统的响应速度和稳定性。
容量匹配则是保证系统在不同负载条件下，电机的输出功率与负载需求相匹配，从而实现高效、稳定的运行。
1.惯量匹配（1）设计原则在惯量匹配设计中，应遵循以下原则：a.减小负载惯量对系统动态性能的影响，提高响应速度。
b.增大驱动器惯量，提高系统的稳定性和抗扰动性能。
c.使系统的固有频率远离电机的谐波频率，降低振动和噪声。
（2）设计步骤惯量匹配设计主要包括以下步骤：a.确定负载惯量和驱动器惯量的大小。
b.根据系统性能要求，设定惯量匹配目标。
c.调整负载和驱动器的惯量，使其达到匹配目标。
d.验证系统性能，如有必要，进行迭代优化。
（3）应用实例某伺服系统要求响应速度快、稳定性高。
通过分析，发现负载惯量与驱动器惯量之比为2：1。
为满足性能要求，采用惯量匹配设计方法，将驱动器惯量增大至原设计的2倍。
经过实际运行验证，系统响应速度和稳定性均得到显著提高。
2.容量匹配（1）设计原则在容量匹配设计中，应遵循以下原则：a.电机的工作点应处于其高效运行区域。
b.保证系统在不同负载条件下，电机的输出功率与负载需求相匹配。
c.避免电机过载或欠载运行，以降低能耗和延长使用寿命。
伺服系统含谐振动力学方程
伺服系统含谐振动力学方程伺服系统是一种常见的控制系统，用于控制机械设备的运动。
在伺服系统中，通常会出现谐振现象，即系统在受到外部激励时，会出现与激励频率相同的振动。
为了描述伺服系统的动态特性，可以使用谐振动力学方程。
谐振动力学方程描述了谐振系统的运动规律。
在伺服系统中，谐振动力学方程通常采用二阶微分方程的形式表示。
一般来说，伺服系统的谐振动力学方程可以表示为：m*x''(t) + c*x'(t) + k*x(t) = F(t)其中，m是系统的质量，x(t)是系统的位移，c是系统的阻尼系数，k是系统的刚度，F(t)是外部激励力。
方程中的x''(t)表示位移的二阶导数，x'(t)表示位移的一阶导数。
谐振动力学方程中的三个参数m、c和k分别对应系统的质量、阻尼和刚度，它们决定了系统的动态特性。
质量越大，系统的惯性越大，对外部激励的响应越慢；阻尼越大，系统的阻尼效应越强，对振动的衰减越快；刚度越大，系统的刚性越高，对外部激励的响应越强。
伺服系统的谐振动力学方程描述了系统的运动规律，可以通过求解该方程来得到系统的响应。
在实际应用中，通常采用数值方法，如欧拉法、龙格-库塔法等，来求解谐振动力学方程。
谐振动力学方程的求解结果可以用于分析伺服系统的动态特性。
通过分析系统的频率响应曲线、阻尼比等参数，可以评估系统的稳定性、抗干扰能力和动态性能等。
谐振动力学方程在伺服系统中具有重要的应用价值。
通过建立合适的数学模型，可以预测系统的响应，优化系统的设计和控制策略，提高系统的性能。
伺服系统含谐振动力学方程是研究伺服系统动态特性的重要工具。
通过对谐振动力学方程的研究和分析，可以深入理解伺服系统的运动规律，为系统的设计和控制提供指导。
谐振动力学方程的应用不仅局限于伺服系统，还可以扩展到其他领域，如机械工程、电子工程等。
伺服测试报告
伺服测试报告测试项目：伺服动力性能测试测试目的：1.检验伺服系统的动力性能是否符合设计要求。
2.检验伺服系统在不同负载和速度下的稳定性和响应性能，以确定其在实际使用中的适用性。
测试方法：1.使用电机负载测试系统模拟各种负载情况，分别进行转矩、速度、位置控制测试。
2.对每种测试进行五次重复测试，并根据测试结果计算平均值。
测试结果：1.转矩控制测试：在8Nm负载下，系统响应时间小于2ms，达到设计要求。
在12Nm负载下，系统响应时间小于3ms，略低于设计要求。
在16Nm负载下，系统响应时间小于4ms，略低于设计要求。
2.速度控制测试：在500rpm的转速下，系统响应时间小于1ms，达到设计要求。
在1000rpm的转速下，系统响应时间小于2ms，达到设计要求。
在1500rpm的转速下，系统响应时间小于3ms，略低于设计要求。
3.位置控制测试：在运动距离为50mm的情况下，系统响应时间小于1ms，达到设计要求。
在运动距离为100mm的情况下，系统响应时间小于2ms，达到设计要求。
在运动距离为150mm的情况下，系统响应时间小于3ms，略低于设计要求。
结论：1.根据测试结果，伺服系统的动力性能符合设计要求。
2.在不同负载和速度下的稳定性和响应性能也达到了预期效果，可以满足实际应用要求。
建议：1.在后续使用过程中，应注意保养和检查伺服系统，确保其长期稳定性能。
2.在需要极高精度和响应速度的应用场合，可选择更高级别的伺服系统来取代本次测试的产品。
测试人员签字：（签名）测试日期：（日期）。
永磁伺服电机节能动力系统使用计划方案
永磁伺服电机节能动力系统使用计划方案一、实施背景随着工业化进程的不断发展，能源消耗日益增加，如何节约能源成为了全球范围内的重要议题。
永磁伺服电机是一种新型的高效节能电机，它具有高效率、高精度、高可靠性等特点，适用于各种工业领域的机械设备控制和传动系统。
因此，采用永磁伺服电机的节能动力系统已经成为了工业节能的重要方向。
二、实施计划步骤1.调研分析：对于所需节能动力系统的实施范围、工作环境、负载特性、控制要求等进行分析，确定适用的永磁伺服电机类型和控制系统。
2.系统设计：根据调研分析结果，设计符合实际需求的节能动力系统，包括电机选型、控制器设计、传感器选择等。
3.系统实施：根据系统设计方案，完成永磁伺服电机的安装、调试和控制器的编程等工作，确保系统的正常运行。
4.系统测试：对于实施后的节能动力系统进行全面测试，包括负载特性测试、功率效率测试、控制精度测试等，确保系统的稳定性和可靠性。
5.系统优化：根据测试结果对系统进行优化，包括控制参数调整、传感器精度提升等，进一步提高系统的性能和效率。
三、工作原理永磁伺服电机节能动力系统的工作原理是将永磁伺服电机作为传动装置，通过控制器对电机进行精确控制，实现机械负载的精准控制和传动，从而达到节能的目的。
具体来说，系统通过传感器对机械负载的状态进行实时监测，然后根据监测结果对永磁伺服电机的转速、转矩等参数进行精确控制，使得机械负载的转速和转矩始终保持在最佳状态，从而达到节能的目的。
四、适用范围永磁伺服电机节能动力系统适用于各种工业领域的机械设备控制和传动系统，特别是适用于需要精确控制机械负载的领域，如机床、印刷设备、纺织设备等。
五、创新要点永磁伺服电机节能动力系统的创新要点在于精确控制和传动机械负载，系统通过对负载状态的实时监测和精确控制，使得机械负载的转速和转矩始终保持在最佳状态，从而达到节能的目的。
六、预期效果永磁伺服电机节能动力系统的预期效果主要表现在以下几个方面：1.节能效果明显：相比传统的电机控制系统，永磁伺服电机节能动力系统具有更高的效率和更低的能耗，能够明显降低能源消耗和运行成本。
第三节 伺服进给系统
第三节伺服进给系统数控机床的进给系统又称“伺服进给系统”。
所谓“伺服”，即，可以严格按照控制信号完成相应的动作。
在数控机床的结构中，简化最多的就是进给系统。
所有数控机床的（做直线运动的）伺服进给系统，基本形式都是一样的。
一、传统机床进给系统的特点1．进给运动速度低、消耗功率少进给运动的速度一般较低，因而常采用大降速比的传动机构，如丝杠螺母、蜗杆蜗轮等。
这些机构的传动效率虽低，但因进给功率小，相对功率损失很小。
2．进给运动数目多不同的机床对进给运动的种类和数量要求也不同。
例如：立式钻床只要求一个进给运动；卧式车床为两个（纵、横向）；而卧式铣镗床则有五个进给运动。
进给运动越多，相应的各种机构（如变速与换向、运动转换以及操纵等机构）也就越多，结构就更为复杂。
3．恒转矩传动进给运动的载荷特点与主运动不同。
当进给量较大时，常采用较小的背吃刀量；当进给量较小时，则选用较大的背吃刀量。
所以，在采用各种不同进给量的情况下，其切削分力大致相同，即都有可能达到最大进给力。
因此，进给传动系统最后输出轴的最大转矩可近似地认为相等。
这就是进给传动恒转矩工作的特点。
4．进给传动系统的传动精度进给传动链从首端到末端，有很多齿轮等进行传递，每个传动件的误差都将乘以其后的传动比并最终影响末端件输出，输出端的总误差是中间各传动件误差的累积（均方根）。
因为进给传动链总趋势是降速，所以远离末端件的传动件误差影响较小，而越靠近末端件的传动件误差，对总的传动精度的影响越大。
因此把越靠近末端件的传动比取得越小（相当于“前慢后快”原则），对减小其前面各传动件的误差影响越大。
这就是“传动比递降原则”。
应该注意：传统机床仅在“内联系传动链”中需要考虑传动精度。
二、提高传动精度的措施：①缩短传动链减少传动件数目，以减少误差的来源。
（即累积误差减少）②合理分配各传动副的传动比尽可能采用传动比递降原则；尽量采用大降速比的末端传动副，如：输出为回转运动用蜗杆蜗轮副，输出为直线运动用丝杠螺母副。
两轴伺服控制系统设计
两轴伺服控制系统设计伺服控制系统是一种能够精确控制运动过程中位置、速度和力度的系统，常用于机械、自动化和机器人领域。
在此，我们将设计一个两轴伺服控制系统，用于控制一个机器人的两个关节。
系统结构设计：1.控制器：使用一款高性能的双轴伺服控制器，能够实现对两个轴的独立控制，并具有足够的计算能力和通信接口。
2.编码器：每个关节安装一个编码器，用于实时反馈关节的位置信息，以便控制器实现闭环控制。
3.伺服驱动器：每个关节连接一个伺服驱动器，用于控制伺服电机的速度和位置，以实现对关节的精确控制。
4.伺服电机：每个关节使用一款高性能的伺服电机，具有高转矩和响应速度，能够满足机器人关节的动力需求。
5.通信接口：控制器与计算机或人机界面之间通过以太网或串口通信，实现参数设置和监控功能。
系统功能设计：1.其中一个轴作为主轴，另一个轴作为从轴，主轴和从轴之间通过齿轮传动或同步带传动连接。
2.控制器通过内置的PID控制算法实现对主轴和从轴的位置控制，可以实现位置或速度控制模式。
3.控制器通过接收编码器反馈信号，实时计算主轴和从轴的位置误差，不断调整伺服电机的输出信号，使得两个轴的位置保持一致。
4.控制器具有多段加减速功能，可以设置不同的加减速时间和速度曲线，实现平滑的运动过程。
5.控制器具有位置误差补偿功能，可以根据实际应用场景进行参数调整，提高系统的稳定性和精度。
6.用户可以通过计算机或人机界面对系统参数进行设置和监控，实现对系统的远程控制和故障诊断。
系统性能设计：1.系统具有高精度的位置控制能力，可以实现微米级的定位精度，满足高精度加工和装配应用的要求。
2.系统具有高响应速度和稳定性，能够在短时间内完成复杂的运动任务，确保机器人的稳定性和可靠性。
3.系统具有较强的负载能力，能够承受较大的负载力和惯性力，保证机器人在运动过程中不产生位移和抖动。
4.系统具有较高的可靠性和稳定性，能够长时间稳定运行，减少故障率和维护成本。
电液位置伺服系统设计方法
式中：ω h为液压固有频率，Hz；ξ h为液压阻尼比 式中：β C为系统的有效体积弹性摸数，MPa；Vt为液压马达的容积，m3； Jt为工作台质量算到液压马达轴的转动惯量为Jt考虑齿轮、丝杠和液压马 达的惯量取 ，并取液压马达的容积 ，则液压固有频率为： 假定阻尼比仅由阀的流量－压力系数产生。零位流量－压力系数 Kc0 近似计算为:
G (s) H (s) s( Kv s 2 0.5 s2 2 1.24 1)( s 1) 2 2 600 600 388 388
2
K v K a 4216 106 1.25 106 9.56 10 4 100 504 K a
式中：Ka为放大器增益。 根据以上确定的传递函数，用 Simulink 可绘制出机床工作台液压伺服系统 的仿真模型，如图 2 所示，仿真参数如表 1 所示。
式中： vmax
为工作台的最大运动速度。
nmax
max
t
由液压马达输出力矩表达式可知，液压马达所需排量 Qm
Qm 2 Dm 2 TL / pL
为
式中： 为液压马达负载压力，MPa，一般取 PL 2 Ps / 3 为液压系统压力，MPa；Dm 为液压马达弧度排量 m3 / rad 已知：i＝2， t 1.2 102 m / r ps 63 105 Pa 由式（2）、式（4）计算得： Dm 0.8 106 m3 / rad q 所以，液压马达负载流量 为：L Qm nmax （5） pV ps pL max （6） 伺服阀压降pV 为： 考虑泄漏等影响， qL 增大15％， qL ＝4.6 L/min。 qL qL 根据和，查手册得额定流量，选择液控型变量柱塞泵和电液伺服阀。
＞10 Hz
电液伺服系统的优化设计与控制研究
电液伺服系统的优化设计与控制研究概述电液伺服系统是一种将电力与液压技术相结合的控制系统，能够实现高精度、快速响应的运动控制。
在工业自动化、航空航天等领域有广泛的应用。
本文将围绕电液伺服系统的优化设计与控制展开研究，深入探讨相关技术和方法。
一、电液伺服系统的组成与工作原理电液伺服系统由电气控制部分和液压执行部分组成。
电气控制部分包括传感器、控制器、电动机等，液压执行部分包括液压阀、液压缸等。
电液伺服系统的工作原理是通过电气信号控制液压系统的动作，实现位置、速度、力矩等的精确控制。
二、电液伺服系统的优化设计电液伺服系统的优化设计是提高系统性能、减少能耗和延长使用寿命的重要环节。
主要包括以下几个方面的工作：1. 参数优化：通过对系统参数的合理设计和选择，提高系统的控制性能。
包括选取合适的电动机、液压阀、液压缸等，并确定其参数值，以满足系统的需求。
2. 结构优化：通过对系统结构的调整和优化，减少系统的复杂性和能耗。
可以采用流量分配器、减压阀等组件来改善系统的性能。
同时，还需要考虑系统的可维护性和可靠性。
3. 控制算法优化：选用合适的控制算法，优化系统的响应速度、稳定性和精度。
常用的控制算法包括比例控制、积分控制、PID控制等。
还可以采用模型预测控制、自适应控制等高级控制方法，提高系统的性能。
三、电液伺服系统的控制研究电液伺服系统的控制是其研究的核心内容。
在实际应用中，为了满足不同的控制需求，需要研究和开发相应的控制方法和技术。
以下是几个常见的控制研究方向：1. 位置控制：电液伺服系统可以实现高精度的位置控制。
可以通过采用编码器等传感器，将位置信号反馈给控制器进行闭环控制。
同时，还可以采用滤波器、补偿器等技术，减少位置误差和振荡现象。
2. 力矩控制：对于需要精确控制力矩的应用场景，如机械臂、液压切割等，通过采用力传感器等设备，可以实现对力矩的精确控制。
需要研究合适的力矩控制算法和技术，提高系统的控制精度。
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伺服系统的动力方法设计
伺服系统的设计包括：
伺服系统的动力方法设计-静态设计
伺服电机型号和电机机械系统参数相互匹配。
控制理论方法设计-控制器参数和动态性能指标
一、惯量匹配：
（一）.等效负载惯量JL的计算
1.驱动回转体的转动惯量：
回转运动的动能：
根据能量守恒:
推广到对多轴系统：
2.直线运动物体的等效转动惯量：
以丝杠螺母带动工作台为例：
直线运动工作台的动能：
将此能量转换成电机轴回转运动的能量，根据能量守恒，
推广到对一般系统：
3.回转和直线联动装置的等效转动惯量：
（二）. 惯量匹配原则
1.步进电机的惯量匹配条件：
带惯性负载时的最大启动频率：
2.交、直流伺服电机的惯量匹配原则：
对于采用惯量较小的直流伺服电机的伺服系统
对于采用大惯量直流伺服电机的伺服系统
二、容量匹配：
（一）. 等效转矩的计算
1.等效负载转矩[TL]的计算
根据能量守恒原理：
有些机械装置中有负载作用的轴不止一个，此时
2.等效摩擦转矩[Tf]的计算
由于机械装置大部分损失的功率是克服摩擦力做功，所以等效摩擦力矩根据机械效率做近似估算：
3.等效惯性力矩[Ta]的计算
电机在变速时，需要一定的加速力矩。
（二）. 伺服电机容量匹配原则
1.步进电机的容量匹配
2.交直流伺服电机的容量匹配：
直流伺服电机的转矩-速度特性曲线分成连续工作区、断续工作区、加减速工作区，三个区用途不同，电机转矩的选择方法也不一样。
工程上常根据电机发热条件的等效原则，将重复短时工作制等效于连续工作制的电机来选择。
三、速度匹配
同样功率的电机，额定转速高则电机尺寸小，重量轻；电机转速越高，传动比就会越大，这对于减小伺服电机等效转动惯量，提高电机负载能力有利。
因此电机常工作在高转速低扭矩状态。
但是机械装置工作在低转速高扭矩状态，所以要在伺服电机和机械装置之间需要减速器匹配。
应该在对负载分析的基础上，合理选择减速器的减速比。
四、伺服电机选择实例：
（一）步进电机选择实例
工作台（拖板）重量W=2000N，拖板导轨之间摩擦系数μ=0.06，车削是最大切削负载FZ=2150N，y向切削分力Fy=2FZ=4300N（垂直于导轨），要求刀具切削使得进给速度
v1=10-500mm/min，快速行程速度v2=3000mm/min，滚珠丝杠名义直径d0=32mm，导程tsp=6mm，丝杠总长l=1400mm，拖板最大行程为1150mm，定位精度±0.01mm，试选择合适的步进电机。
图4.18 步进电机带动工作台
1.脉冲当量的选择：
初选三相步进电机的步距角为0.75°/1.5°，当三相六拍运行时，步距角θ=0.75°，其每转脉冲数S=360°/θ=480。
初选脉冲当量δ=0.01mm，根据脉冲当量的定义，可得中间齿轮传动比i为
选小齿轮齿数Z1=20，Z2=25。
模数m=2
2.等效负载转矩的计算
（1）空载时的等效摩擦转矩Tf
（2）车削加工时的等效负载转矩TL
3.等效转动惯量
（1）滚珠丝杠的转动惯量Jsp
（2）拖板运动惯量换算到电机轴上的转动惯量JW
（3）大齿轮的转动惯量Jg2
（4）小齿轮的转动惯量Jg1
4.初选电机型号
已知TL=241.4（N.cm），JL=7.76（N.cm. s2），初选电机型号为110BF003，
其最大静转矩Tmax=800，转子惯量Jm=4.7 （N.cm. s2）由此可得
满足惯量匹配和容量匹配的条件
5.速度验算
（1）快进速度验算
查步进电机运行矩频曲线得当fmax=6000HZ时，
电机转矩Tm=90（Ncm）>Tf=11.46,可按此频率计算最大进给速度v2
（2）工进速度的验算
综上所述，可选择此型号的电机
（二）直流伺服电机选择实例
线位移脉冲当量δ=0.01mm，最大进给速度v2=6000mm/min，加速时间0.2s，移动体
重量W=2000N，移动速度6m/min，拖板导轨之间摩擦系数μ=0.065，电机直接驱动丝杠。
丝杠外径55mm，试选择合适的直流伺服电机。
图4.19 直流伺服电机带动工作台
1.根据脉冲当量确定丝杠导程和齿轮传动比：
已知δ和编码器分辨率，可知步距角
换算到电机轴上
2.所需电机转速的计算
编码器轴上转速
3.等效负载转矩的计算
预紧力F2=F1/3=433.33（N）
4.等效转动惯量的计算
移动体
传动体
5.初选电机型号
已知TL=200.45（N.cm），JL=245（kg.cm2），初选电机型号为CN-800-10，其最大静转矩TR=830 （N.cm），转子惯量Jm=91 （kg.cm2）由此可得
6.计算电机所需转矩Tm。