钻井岗位风险岗位风险识别
钻井队风险防控措施方案范文
钻井队风险防控措施方案范文一、引言钻井作业是一项高风险的行业，涉及众多的不确定因素，包括地质条件、环境因素、设备状况、操作人员技能等。
因此，制定一套全面、系统的风险防控措施方案对于保障钻井作业的安全、顺利进行具有重要意义。
本文将从钻井作业的风险识别、风险评估、风险控制和应急响应等方面，提出一套钻井队风险防控措施方案。
二、风险识别1. 地质风险：包括地层压力、井壁稳定性、油气水层识别等。
2. 环境风险：包括自然灾害、环境污染、生态保护等。
3. 设备风险：包括设备老化、故障、操作不当等。
4. 人员风险：包括操作人员技能、经验、安全意识等。
5. 管理风险：包括管理制度不健全、管理不到位、执行不力等。
三、风险评估1. 建立风险评估体系，对各类风险进行定性和定量分析。
2. 采用风险矩阵法、专家评审法等方法，对风险进行评估和排序。
3. 定期进行风险评估，及时更新风险数据库。
四、风险控制1. 地质风险控制：加强地质资料收集和分析，制定合理的钻井方案；加强地层压力监测，及时调整钻井参数。
2. 环境风险控制：严格遵守环保法规，采取有效措施减少污染；加强生态保护，确保钻井作业对环境的影响最小化。
3. 设备风险控制：定期对设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态；制定设备操作规程，加强设备操作人员的培训。
4. 人员风险控制：加强人员培训，提高操作人员的技能和安全意识；制定应急预案，提高应急响应能力。
5. 管理风险控制：建立健全管理制度，确保管理制度得到有效执行；加强现场管理，提高管理效率。
五、应急响应1. 制定应急预案，明确应急组织架构和职责分工。
2. 定期进行应急演练，提高应急响应能力。
3. 储备必要的应急物资和设备，确保应急资源充足。
4. 建立应急信息平台，及时发布应急信息和指令。
六、结论钻井队风险防控措施方案的制定和实施，对于降低钻井作业风险、保障人员安全和环境保护具有重要意义。
通过风险识别、风险评估、风险控制和应急响应等方面的措施，可以有效预防和控制钻井作业中的各类风险，确保钻井作业的顺利进行。
钻井风险识别和评估
钻井风险识别和评估引言钻井是石油工业中一项重要的工艺，它涉及到油气井的开发和产出。
然而，在钻井过程中存在着各种风险，包括地质风险、操作风险和环境风险等。
因此，准确地识别和评估钻井风险，是确保钻井工程的安全和高效进行的关键步骤。
钻井风险识别地质风险地质风险是指与地下地质条件相关的风险，包括储层分布不均匀、地震活动和岩石力学性质等。
在钻井前，通过地质勘探和地质预测等手段，对井场地质条件进行初步评估。
然而，由于地质条件的复杂性，钻井过程中仍然可能会出现地质风险。
因此，在钻井过程中需要进行地质风险的实时监测和识别，以及根据实际情况进行相应的调整和决策。
操作风险操作风险是指与钻井过程中的操作行为相关的风险，包括操作失误、设备故障和工作环境等。
为了减少操作风险，钻井人员需要接受严格的培训和指导，并遵守相关的操作规程和安全标准。
此外，还需要进行设备的定期检修和维护，以确保其正常运行。
在钻井过程中，钻井工程师需要密切监控操作情况，并及时发现和解决可能存在的操作风险。
环境风险环境风险是指与钻井活动周围环境相关的风险，包括水源污染、土壤污染和空气污染等。
在钻井过程中，需要采取一系列的防护措施，以减少环境风险的发生。
例如，使用环保钻井液、安装排放处理设备和进行环境监测等。
此外，还需要遵守相关的环境法规和标准，确保钻井活动不对周围环境造成污染和破坏。
钻井风险评估钻井风险评估是指对钻井风险进行系统分析和评估的过程。
通过钻井风险评估，可以量化各种风险的可能性和影响程度，并确定相应的风险处理措施。
钻井风险评估常用的方法有风险矩阵法、事件树分析法和故障树分析法等。
风险矩阵法风险矩阵法是一种常用的风险评估方法，通过将可能性和影响程度两个因素综合考虑，将风险划分为不同的等级，从而确定相应的风险处理措施。
风险矩阵通常由不同的颜色和等级表示，如红色表示高风险，黄色表示中风险，绿色表示低风险。
通过风险矩阵法，可以直观地了解各种风险的程度，从而有针对性地制定风险管理策略。
3 钻井风险识别和评估
3 钻井风险识别和评估钻井风险识别和评估钻井是石油和天然气勘探开发过程中的重要环节，但也存在着一定的风险。
为了确保钻井作业的安全可靠，钻井风险识别和评估成为了必要的步骤。
本文将详细介绍钻井风险识别和评估的方法和步骤。
一、钻井风险识别方法1. 风险识别会议：召集相关专家和工作人员进行风险识别会议，通过头脑风暴和讨论，识别出可能存在的风险因素。
会议可以包括各个领域的专家，如地质学家、工程师、安全专家等。
2. 风险分析工具：使用风险分析工具，如故障模式与影响分析（FMEA）和事件树分析（ETA），对可能发生的风险进行系统性的分析和评估。
这些工具可以帮助确定风险的概率、影响和严重性。
3. 统计数据分析：通过对历史数据和统计数据的分析，了解过去类似钻井作业中发生的事故和故障情况，从而识别出可能存在的风险。
4. 专家意见征询：向相关领域的专家征询意见，了解他们的经验和见解，识别出可能存在的风险因素。
二、钻井风险评估步骤1. 确定风险指标：根据风险识别的结果，确定评估风险的指标，如概率、影响和严重性等。
2. 评估风险概率：通过统计数据和专家意见，确定风险事件发生的概率。
可以使用概率分析工具，如事件树分析，对风险事件的发生概率进行定量评估。
3. 评估风险影响：根据风险识别的结果，评估风险事件发生后的影响程度。
可以使用影响矩阵或专家评估方法，对风险事件的影响进行定量评估。
4. 评估风险严重性：综合考虑风险概率和影响，评估风险的严重性。
可以使用风险矩阵或风险评估模型，对风险进行定量评估。
5. 制定风险管理措施：根据风险评估的结果，制定相应的风险管理措施，包括风险预防、风险控制和应急响应等方面的措施。
6. 监控和更新风险评估：定期监控和更新风险评估，根据实际情况调整和改进风险管理措施，确保钻井作业的安全可靠。
三、钻井风险识别和评估的挑战1. 数据不完备：钻井风险识别和评估需要大量的历史数据和统计数据支持，但由于数据获取的困难和不完备性，可能会影响评估的准确性。
钻井队主要风险及控制措施
钻井队主要风险及控制措施前言钻井作业是石油开发过程中必不可少的环节，也是最为危险的环节之一。
在钻井过程中，钻井队面对的风险众多，如失控井、风险池塘、气体爆炸、火灾等，这些风险如果没有得到有效的控制，将会对个人及设备安全造成重大危害。
因此，钻井队必须制定出有效的控制措施，以确保钻井过程的安全可靠。
风险识别与评估在钻井作业中，风险识别是首要工作之一，只有发现潜在的风险，才能及时采取相应的控制措施。
常见的风险主要包括：天气风险天气因素对钻井作业影响很大，如大风、雷暴、灾害、泥石流、泥石流、洪水等，会对设备和人员安全造成重大危害。
设备故障风险钻机和固井设备这类机械设备是钻井过程的核心设施，设备故障将导致钻井作业暂停、生产损失等，同时可能造成人身伤害和环境污染。
操作失误风险钻井队员对钻井设备和固井设备操作不熟练，或操作失误，都会对钻井作业造成重大危害。
钻井作业环境有时较为特殊，如深海、沙漠、海洋平台上，需要特殊的安全控制措施。
应急事件风险紧急事件是指在钻井作业中突然出现的危及人员和设备安全的事件。
应急事件在钻井过程中极为常见，如井控、井喷、失控井、泥浆失重、气体爆炸等。
对于不同的风险，需采用不同的控制措施和防范措施。
风险控制措施天气风险应根据气象部门提供的天气报告制定作业计划，并对可能出现的天气风险进行应对，一旦遇到恶劣天气立刻停工撤离。
设备故障风险对于钻机、固井设备等设备，应建立严密的检验、检修、保养、维护制度，保障设备的正常运行；同时，应制定应对设备故障的应急预案，应设有相应的故障技术支持和维修保障体系。
操作失误风险钻井队员在钻井过程中应进行严格的现场操作和安全教育培训；在操作过程中，应遵循操作规程和安全标准，区分正常和异常情况，及时采取正确的应急措施。
在特殊的操作环境下，应制定相应的安全措施，建立特殊安全培训和演练，确保人员在特殊条件下的安全运作。
应急事件风险应对紧急事件，应建立完善的管理制度和应急响应机制，明确钻井队员职责分工和避险措施，同时建立应急预案和相关技术支持，对可能出现的事故进行应对和处置，及时把事故危害降到最低。
钻井队各岗位的风险识别与削减措施
削减措施 5.应根据提升负荷和井下情况合理选择绞车排档, 起空车要排好大绳；
6.井口摘吊卡时要刹住滚筒，防止顿飞吊卡伤人； 7.操作要平稳速度，及时挂辅助刹车，严禁猛提、猛放、猛刹，控制
下放； 8.缓慢下放游车，平稳刹车，减少游车摆动幅度过大伤人； 9.联系得当，得到井架工的正确手信号后方可起车。
8.司钻台控制系统失灵产生的上顶下砸； 9.井架落物对人的伤害.
风险识 别
内钳工岗位的风险识别和削减措施
削减措 施
——起下钻
1.检查好吊钳、吊卡、液气大钳；
削减措施 2.起钻检查钻具，注意指重表变化情况及钻具起升位置，及时提 醒司钻，防止上顶下砸； 3.正确地检查使用卡瓦；Biblioteka 4.安全卡瓦的正确检查与使用；
场地工岗位的风险识别和削减措施
——钻进
风险识别 1.滚、排放钻杆、套管过程中把人碰伤、砸伤，撬杠伤害；
2.钻杆、套管上钻台过程中站立位置不对可能碰伤、砸伤； 3.不按操作规程操作，钻杆、套管上钻台可能碰伤、砸伤； 4.摊钻杆时用手去扒，钻杆滚下来后容易把手夹伤；
风险识别 5.提丝上不紧，起吊过程中可能脱落顺滑板滚到脚上把脚砸伤；
2.换井架灯时不切断电源，可能导致人员触电伤亡； 3.其他高空作业不系保险带，可能导致高空坠落伤亡； 4.高空作业使用工具不系保险绳，可能导致高空坠落伤人；
风险识别 5.用气动绞车时不排绳子，可能造成吊物突然坠落伤人；
6.操作气动绞车时操作与指挥配合不当，吊物伤人； 7.气动绞车吊钩不栓保险绳，吊物脱落伤人； 8.干辅助工作时使用工具不当，造成伤害。
风险识别 2.上顶下砸对人重大伤害（砸死或碰伤人）；
3.起钻时看不清井口吊卡扣合情况就上提，导致单吊卡起钻，吊环 弹出伤人；
钻井岗位风险岗位风险识别可参考
泥浆工
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
HS中毒
地层未压稳，没有监测装置或监测装置失效，未佩带便携式硫化氢监测仪，未承受培训，防护意识差，未及时发出报警，发现硫化氢后未及时将低洼地添平
加强井控HS检测、发现hS后执行限制进入制度
HS伤害应急程序
未及时发现溢流
泥浆液面监测不及时，脱岗、睡岗，计量不准，能力及经历欠缺
依照〃人员伤亡应急程序〃进展
高空坠落
钻台无围栏或围栏缺陷，钻台或梯子滑，推钻杆配合不当，违章使用钻杆钩子，钻杆坡道无护栏或平安链
保持围栏处于完好状态、严格执行岗位操作规程
依照〃人员伤亡应急程序〃进展
场地工
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
HS中毒
地层未压稳，自我防护意识差，未使用监测装置，培训不到位，井口无吹风装置，未及时发出报警
严格执行坐岗观察和泥浆液面定时测里制度况
井喷应急程序
跑泥浆
脱岗、睡岗、经历缺乏，未及时通知司钻降泵排量或停泵，固控设备意外故障
严格执行坐岗观察制度
及时清理溢出的泥浆
泵抽空
脱岗、睡岗、巡回检查不及时
严格执行巡回检查制度
紧急停泵、恢复生产
跌入泥浆罐
罐面无盖板或盖板固定不牢，灌区照明不够，罐面盖板结冰或有泥浆
加强井控和HS检测、发现hS后执行限制进入制度
HS伤害应急程序
触电
电路破损，启动按钮不绝缘，电路接头绝缘不符合规定，设备无防水设施，检修设备时没有断电验电，无接地装置
严格执行用电平安规定、定期检查绝缘和接地情况
依照〃人员伤亡应急程序〃进展
泥浆腐蚀
未使用防护用品，皮肤污染未及时清洗。
海上钻井作业风险识别与防范策略
海上钻井作业风险识别与防范策略摘要：在海上钻井作业中，由于整体环境的复杂程度较高，因此极易发生危险问题，当发生事故时，操作人员的操作失误，更会对其自身的安全造成影响。
本文的目的是对海上钻井作业中的风险进行辨识，并归纳出相应的防范对策，以供相关从业人士参考。
关键词：海上钻井；钻井风险；风险识别；控制海洋工程作业复杂性极高，在海上钻井平台作业施工过程中，为了保障工作人员的生命和财产安全，需要进行风险识别和控制。
要从本质上满足风险识别和控制的这个要求，就必须对操作阶段的风险进行有效的识别，并对人为、自然和设备等多种因素所导致的风险问题进行分析。
基于此，本文通过对海上钻井作业过程中的风险进行识别，给出了相应的防范建议，以供参考。
1海上钻井平台作业风险概述要想从根本上消除海上钻井作业中的风险，就必须要做好风险识别工作，它的特征主要有三个：（1）多样性，在施工作业阶段，很容易产生设计和操作方面的风险，这也在一定程度上说明了钻井平台作业风险的多样性。
（2）相关性，在发展过程中，风险对人的影响不再局限于局部，而是逐步增大；（3）规律性，即在钻探工作中要严格遵守工作规则，特别是要注意风险，要不断加强对风险的认识。
在海上钻井作业中，存在着如下风险：（1）海洋作业场地有限；（2）海洋作业环境十分复杂，存在着许多突发情况；（3）在海上钻井平台（参见图1）操作过程中，所生成的油气等可发生爆炸，极易引起较大的火灾，甚至危及工作人员生命；（4）海上钻井平台空间有限，钻探设备、钻探人员分别在陆上和海下进行，若不严格遵守各种工作规程，可能会造成严重的不良后果。
图1海上钻井平台2海上钻井平台作业风险识别2.1管理因素海上钻井作业期间的现场监督也很重要（参见图2）。
从近年来发生的事故来看，在大部分的海洋平台安全事故中，由于管理不善而引起的事故占了很大的比重。
同时，如果在管理环节中发生了失误，则说明与设定的管理目标有了很大的偏离，因此，一定要及时做出调整。
浅谈石油钻井工程的风险识别及评价方法
浅谈石油钻井工程的风险识别及评价方法石油钻井工程是石油行业中一个极具挑战性和风险的领域。
在整个钻井过程中，工程师们需要克服各种潜在的风险和危险，确保钻井作业的安全和高效进行。
对石油钻井工程的风险进行识别和评价是非常重要的。
本文将浅谈石油钻井工程的风险识别及评价方法，希望能够引起大家的重视和思考。
一、石油钻井工程的风险识别1. 挖掘地质条件风险：石油钻井工程的地质条件多种多样，可能存在地层崩塌、地震、溶洞等地质风险，这些风险可能导致井口垮塌、安全事故等严重问题。
2. 钻井设备故障风险：钻井设备的故障可能导致作业停滞、人员伤亡等问题。
3. 自然环境风险：气候变化、沙暴等自然环境因素也可能对钻井工程造成影响，比如暴雨可能导致地形改变、洪水等问题。
4. 安全作业风险：石油钻井工程作业中，可能伴随危险化学品泄漏、火灾、爆炸等安全作业风险。
5. 人为操作失误风险：人为操作失误可能导致事故发生，因此对人员的培训和监督非常重要。
二、石油钻井工程的风险评价方法1. 风险识别：首先需要对钻井工程的所有可能风险进行识别，包括地质风险、设备故障风险、自然环境风险、安全作业风险和人为操作失误风险等。
2. 风险分析：对识别出的风险进行分析，包括确定风险的可能性和影响程度，制定相应的风险控制措施。
3. 风险评估：对分析出的风险进行评估，确定其紧急程度和处理优先级，以确定处理措施的重点和紧急性。
4. 风险控制：制定相应的风险控制措施，包括技术手段控制、管理手段控制、应急预案等。
5. 风险监控：对实施的风险控制措施进行监控和评估，及时发现问题并采取措施解决。
三、石油钻井工程的风险管理1. 完善的风险管理体系：建立全面的石油钻井工程风险管理体系，包括风险识别、风险评价、风险控制、应急预案等。
2. 人员培训和管理：对参与钻井工程的人员进行相关培训，提高他们对风险的认识和应急处置能力。
3. 设备维护和监控：及时对钻井设备进行维护保养，并对设备运行过程进行监控和评估，确保设备的正常运行和安全性。
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H2S伤害应急程序
井口操作导致人员伤害
单吊环，操作液压大钳过猛，误操作，更换“B”型大钳牙板，未用铜榔头，单钳蹦扣，钳尾绳断，“B”型钳卸扣时人员未离开危险区，配合不当
严格执行岗位操作功能
依照《人员伤亡应急程序》进行
井下落物
井口工具检查不到位，不按规定使用井口工具，钳牙磨损严重，起钻完后
遵守巡回检查制度，严格执行岗位操作规程
依照《人员伤亡应急程序》进行
单吊环起钻
配合不当，影响司钻视线，错误指挥信号
加强岗位间配合
恢复作业程序
滑跌
钻台杂物多，污水泥浆未及时清理干净
及时清理钻台杂物和泥浆
依照《人员伤亡应急程序》进行
机械伤害
检修设备未挂牌，无专人监护，更换易损件时误操作，护罩缺陷
严格执行岗位操作规程
依照《人员伤亡应急程序》进行
高空坠落
钻台无围栏或围栏缺陷，钻台或梯子滑，推钻杆配合不当，违章使用钻杆钩子，钻杆坡道无护栏或安全链
保持围栏处于完好状态、严格执行岗位操作规程
依照《人员伤亡应急程序》进行
场地工
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
H2S中毒
地层未压稳，自我防护意识差，未使用监测装置，培训不到位，井口无吹风装置，未及时发出报警
停泵维修试压后恢复生产
蹩泵
滤清器损坏，堵水眼，井塌，泥浆性能差，未及时洗井调整，下钻强行通过缩径井段，开泵过猛。
定期更换泵上水滤子、严格遵守操作规程
更换滤子或处置后恢复生产
机械伤害
护罩有缺陷，检修时未锁定挂牌，无专人监护，安全装置未装，拆、装紧固时操作失灵，猫头绳缠乱或违章操作猫头。
遵守巡回检查制度，严格执行岗位操作规程
医疗
跌落
走道固定不牢，护栏和梯子缺陷，梯子和走道滑，罐面堆放杂物
保持围栏和梯子完好
人员伤亡应急程序
柴油机司机
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
触电
检修设备时没有断电验电，无专人监护，无接地装置，使用的工具不绝缘，线路接错，电路接头不符合规定，无证操作
严格执行用电安全规定、定期检查绝缘和接地情况
依照《人员伤亡应急程序》进行
严格执行操作规程、定期保养
维修及作业恢复
井下事故
井塌、卡钻、井漏、溢流、缩径、落物、断钻具、井身质量超标。
严格执行操作规程和指令参数
井下事故
处理程序
环境污染
污水外溢，跑泥浆，油、气、水跑冒滴漏，不按规定处理废弃物，严重溢流或放喷。
严格执行环保规定和井控管理制度
环境污染
恢复程序
井喷失控
起钻抽吸，井漏未及时发现，钻遇异常高压地层，起钻未罐好泥浆，“四七”动作不熟练，发现异常情况未引起重视，发现溢流未正确处理，汇报不及时，井控设备缺陷。
依照《人员伤亡应急程序》进行
泥浆腐蚀
未使用防护用品，皮肤污染未及时清洗。
使用合适的防护用品、及时清洗受污染的皮肤
医疗
触电
移动电动工具绝缘不好（电动扳手、凡尔取出器、磨光机等），防水设施差，电路有破损，未按规定接地线。
加强电器管理、保持良好绝缘和接地，遵守用电安全规程
依照《人员伤亡应急程序》进行
滑跌
工作区杂物多，油、水、泥浆未清理干净。
保证二层台无杂物，所有工具应有
依照《人员伤亡应急程序》进行
机械伤害
二层台助力气器使用不当，和司钻配合不当
依照岗位操作规程使用助力器、保持和司钻的联络和配合
依照《人员伤亡应急程序》进行
内外钳
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
H2S中毒
地层未压稳，自我防护意识差，未使用监测装置，培训不到位，井口无吹风装置，未及时发出报警
严格执行用电安全规定、定期检查绝缘和接地情况
依照《人员伤亡应急程序》进行
飞车
可燃气体进入机房，供油系统失常
定期检修供油和紧急停车装置
紧急停车、恢复生产
听力伤害
消声器坏，护罩固定不牢固，安装验收不到位，造成震动，未使用听力保护装置
使用听力保护装置
医疗
火灾
电路及闸刀下堆放易燃物，油灌区吸烟，消声器排烟出口无防火罩，电路匹配不合理、老化、龟裂，配电箱进水、连电、未使用防爆开关，井喷事故
及时清理杂物和油水、泥浆，使用防滑钻台板
依照《人员伤亡应急程序》进行
井架工
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
高空坠落
高空作业未系安全带或系法不对，未使用差速器，逃生装置使用不当，上下二层台未使用助爬器和安全绳
严格执行岗位操作规程，使用防坠落设施
依照《人员伤亡应急程序》进行
高空落物
起升井架前未仔细清理杂物，二层台工具未系安全绳，安全销脱落，起钻时立柱未刮干净
医疗
污水外溢
污水利用律低，未及时回收跑泥浆
合理再利用污水、及时回收污水
及时清理
小翻斗车事故
启用前检查不到位，维护保养差，无关人员乘坐，翻斗内坐人，超载，高速行走，无证驾驶，乱岗操作，违章上路
执行驾驶安全规程
依照《人员伤亡应急程序》进行
人员伤害
高空落物击伤，装卸钻具及套管起重事故
使用合理的劳动保护用品、执行起重安全规定
严格执行岗位操作规程和安全用电制度
灭火程序
压缩气体伤害
自动压风机管线内有杂质异物，气路腐蚀严重，气瓶保险阀失灵，气瓶未按规定检测
执行高压操作规程、定期检修设备
依照《人员伤亡应急程序》进行
高温油水烫伤
冷却装置效果差、负荷大，造成水箱开锅，油水管线刺漏，油水加热时未按规定进行，未使用劳动保护用品
定期检修冷却装置和管线、使用规定的劳动保护用品
医疗
机械伤害
工装穿戴不正规，留长发，护罩缺陷，触摸旋转部位，检修设备不挂牌，无专人监护，违章操作
合理穿戴劳保用品、保证安全事设施处于完好状态
依照《人员伤亡应急程序》进行
及时调整刹带、严守劳动纪律
及时刹车并恢复生产
碰天车
防碰装置失灵，过卷阀定位不对，起钻前检查不到位
起钻前检查调整防碰天车，在防碰天车不工作时禁止作业
生产恢复
程序
副司钻
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
高压刺漏
未进行高压流动试压，蹩泵，未及时更换高压密封垫和软管，保险销子失效
作业前和维修后进行试压、定期更换高压密封垫
严格执行岗位操作规程和安全用电制度
灭火程序
压缩气体伤害失灵，气瓶未按规定检测
执行高压操作规程、定期检修设备
依照《人员伤亡应急程序》进行
高温油水烫伤
冷却装置效果差、负荷大，造成水箱开锅，油水管线刺漏，油水加热时未按规定进行，未使用劳动保护用品
定期检修冷却装置和管线、使用规定的劳动保护用品
医疗
机械伤害
工装穿戴不正规，留长发，护罩缺陷，触摸旋转部位，检修设备不挂牌，无专人监护，违章操作
合理穿戴劳保用品、保证安全事设施处于完好状态
依照《人员伤亡应急程序》进行
柴油发电机工
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
触电
检修设备时没有断电验电，无专人监护，无接地装置，使用的工具不绝缘，线路接错，电路接头不符合规定，无证操作
定期检查罐面盖板、保证罐面照明
紧急停止搅拌器、人员伤亡应急程序
触电
线路破损、绝缘失效，无接地装置或接地失效，戴湿手套操作设备，未使用防爆开关和电器
严格执行用电安全规程
人员伤亡应急程序
化学药品伤害
不了解使用的泥浆材料毒性和腐蚀性。未使用防护用品，皮肤污染未及时清洗
使用合适的防护用品、及时清洗受污染的皮肤
岗位主要HSE风险提示及控制措施
司钻
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
人员伤害
违章操作，视线不良，操作失误，注意力不集中，围栏及护罩缺陷，未执行维修锁定标志制度，落物及防碰装置失灵，猫头绳缠乱或违章操作猫头。
严格执行操作规程、定时巡回检查、执行维修锁定和标志制度
依照《人员伤亡应急程序》进行
设备损坏
启动过猛、超载、强行挂合、未按规章进行保养作业。
依照《人员伤亡应急程序》进行
泥浆工
主要风险
产生原因
控制措施
应急方案
H2S中毒
地层未压稳，没有监测装置或监测装置失效，未佩带便携式硫化氢监测仪，未接受培训，防护意识差，未及时发出报警，发现硫化氢后未及时将低洼地添平
加强井控和H2S检测、发现HS后执行限制进入制度
H2S伤害应急程序
未及时发现溢流
泥浆液面监测不及时，脱岗、睡岗，计量不准，能力及经验欠缺
严格执行坐岗观察和泥浆液面定时测量制度况
井喷应急程序
跑泥浆
脱岗、睡岗、经验不足，未及时通知司钻降泵排量或停泵，固控设备意外故障
严格执行坐岗观察制度
及时清理溢出的泥浆
泵抽空
脱岗、睡岗、巡回检查不及时
严格执行巡回检查制度
紧急停泵、恢复生产
跌入泥浆罐
罐面无盖板或盖板固定不牢，灌区照明不够，罐面盖板结冰或有泥浆
加强井控和H2S检测、发现HS后执行限制进入制度
H2S伤害应急程序
触电
电路破损，启动按钮不绝缘，电路接头绝缘不符合规定，设备无防水设施，检修设备时没有断电验电，无接地装置
严格执行用电安全规定、定期检查绝缘和接地情况
依照《人员伤亡应急程序》进行
泥浆腐蚀
未使用防护用品，皮肤污染未及时清洗。
使用合适的防护用品、及时清洗受污染的皮肤
飞车
可燃气体进入机房，供油系统失常
定期检修供油和紧急停车装置