铝合金铸造操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程包括以下几个步骤：1. 准备工作- 确认所需的铝合金圆铸锭的品种和规格。
- 检查熔炉和相关设备的运行状况。
- 确保炉子和设备周围的工作区域干净、整洁，并清理炉子内部。
2. 熔炼铝合金- 将合适的原料溶解在熔炉中，根据所需合金的配比和比例加入合金材料。
- 调整炉子的温度和燃料供应以控制熔炼过程中的温度和熔化速度。
- 确保炉子内的溶解和混合均匀，避免产生气泡。
3. 准备铸模- 将铸模清洗干净，确保表面光滑。
- 涂抹一层分离剂，以避免铸锭与铸模粘连。
- 把模具放置在预定的位置上，确保稳定。
4. 浇注铝合金- 当铝合金熔化且温度达到要求时，将炉内的铝合金转移到浇注容器。
- 控制铝液的浇注速度和压力，以避免气泡和其他缺陷的产生。
- 确保铝液均匀地进入铸模，并保持适当的浇注温度。
5. 冷却和固化- 当铝液倒入铸模后，让其逐渐冷却和固化。
- 根据所需的固化时间和温度，将铸模放置在设计好的冷却区域中。
6. 脱模和清理- 等待铝合金圆铸锭冷却和固化后，进行脱模。
- 小心地从铸模中取出铝合金锭，避免损坏和变形。
- 检查铸锭的表面和尺寸，对有缺陷的产品进行修复或淘汰。
7. 后续处理- 对铝合金圆铸锭进行必要的热处理、表面处理和机械加工，以满足客户的要求和标准。
- 包装和标记铝合金圆铸锭，以便储存、运输和交付给客户。
以上是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本步骤，具体操作和细节可能根据不同的情况和要求有所不同。
在操作过程中，必须要按照相关的安全操作规程进行操作，保证工作的安全性和质量。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭是一种常见的铝合金产品，其生产工艺一般包括熔铸、浇注、冷却等步骤。
下面是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的示例：
一、设备准备
1. 检查熔炉和炉膛温度计的准确性。
2. 准备好所需的铝合金原料，确保其质量符合要求。
3. 准备好锅炉、喷嘴、铸模等辅助设备。
二、熔铸准备
1. 打开熔炉，调整炉温至合适的铝合金熔点。
2. 将铝合金原料放入熔炉中，待其完全熔化。
3. 根据所需的铸锭尺寸，调整铝液的配比和炉温。
三、浇注操作
1. 检查铝液的温度和质量，确保其满足铸锭的要求。
2. 准备好铸模，包括预热和润滑处理。
3. 将铝液倒入浇注桶中，注意控制浇注的速度和角度。
4. 在铸模中连续浇注铝液，直至铸锭完全填满。
四、冷却处理
1. 将铸锭放置在冷却台上，等待其自然冷却。
2. 检查冷却速率和冷却效果，确保铸锭冷却均匀。
3. 在铸锭完全冷却之前，不得移动或处理。
五、后续处理
1. 将冷却的铸锭进行清洁和修整，去除表面的氧化皮和毛刺。
2. 进行外观质量检查，确保铸锭表面平整、光滑。
3. 对合格的铸锭进行包装和储存，按照相应的规定进行标识和分类。
以上是一份铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的简要示例，具体操作规程应根据实际情况和生产要求进行详细制定。
铝铸造操作规程
铝铸造操作规程铝铸造是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空、船舶等领域。
为了确保铝铸造工作的安全和高质量，制定和遵守一套严格的操作规程是非常必要的。
以下是一份铝铸造操作规程的参考：1. 安全操作a. 在进行铸造操作前，必须戴上适当的个人防护装备，例如安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
b. 进行铝铸造时，必须确保车间通风良好，避免产生有害气体和粉尘，应配备足够的排风设备。
c. 铝液的浇注温度较高，需要特别注意防火安全，禁止在铸造区域内存在火源和易燃物品。
d. 操作人员必须接受相应的安全培训，了解应急救援措施，并熟悉应急设备的使用方法。
2. 准备工作a. 在进行铝铸造前，必须对铸造设备和工具进行检查和维护，确保其正常运行和安全可靠。
b. 清理铸模和铸型，确保其没有杂质和缺陷，并使用合适的润滑剂涂抹在铸模表面上。
c. 准备好所需的铝合金材料，根据铸造工艺要求进行配比和混合，确保铝液的成分符合要求。
3. 铸造操作a. 操作人员必须熟悉铸造设备的使用方法和工艺要求，按照工艺参数对设备进行调整。
b. 把准备好的铝液倒入预热好的铸模中，注意控制浇注速度和角度，避免产生气泡和夹杂物。
c. 在铝液凝固后，进行模具的开启和清理工作，将铸件取出，检查铸件的质量和尺寸是否符合要求。
d. 根据需要，对铸件进行后续处理，例如去除表面氧化层、切割、研磨、修整等，以获得最终的成品。
4. 质量控制a. 在铸造过程中，必须进行严格的质量控制，包括对铸模和铸件的外观质量、尺寸精度、力学性能等进行检测。
b. 根据铝铸造工艺的要求，定期对铸造设备和工具进行校准和维护，确保其生产出的铸件质量稳定可靠。
c. 在铸造作业结束后，要及时清理铸造区域，清洗和保养铸造设备和工具，使其处于良好的工作状态。
5. 环境保护a. 在铝铸造操作中，必须遵守环境保护相关法律法规和标准，合理使用资源，减少废弃物和排放物的产生。
b. 对于铸造过程中产生的废渣、废液和废气，必须进行合理的处理和处理，防止对环境造成污染。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
一、工艺准备
1. 铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程首先需要准备所需材料，包括铝合金原料和熔炉保温材料。
2. 检查熔炉和相关设备的安全和正常工作状态，确保所有设备都处于良好的工作状态。
3. 确保操作人员具备相关技能和经验，并穿着适当的劳动保护用品。
二、炉前准备
1. 清理熔炉内部的残余物质，确保熔炉干净。
2. 检查炉体和炉底的温度计和热电偶的准确性，并进行必要的校准。
3. 加入足够的熔炉保温材料，确保熔炉保持在适宜的温度范围内。
三、熔铸操作
1. 将铝合金原料切割成合适的尺寸，并清理表面的杂质和氧化物。
2. 将切割好的铝合金原料放入熔炉中，根据需要加入合适的熔剂和合金元素。
3. 打开燃烧器，调整火焰大小和位置，使炉内的温度逐渐升高。
4. 根据工艺要求，控制熔炉的温度和时间，确保铝合金原料充分熔化。
5. 检查炉内的熔体温度和化学成分，确保满足产品质量要求。
6. 打开炉底的出铅口，将熔化好的铝合金熔体倒入铸造模具中。
7. 等待熔体冷却凝固，取出铝合金圆铸锭，并进行必要的检验和质量控制。
四、清理和维护
1. 关闭燃烧器和熔炉的出气口，待炉温降至安全温度后进行清理。
2. 清理熔炉内的残余物质和灰尘，保持熔炉的清洁。
3. 定期维护和检修熔炉和相关设备，确保其正常工作和安全性。
以上就是铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的基本内容，具体操作时要根据实际情况进行调整，并遵守相关的安全操作规定。
铝棒铸造安全指引及工艺操作规程
铝合金圆铸锭（铝棒）等水平密排热顶式铸造设备操作规程一、等水平密排热顶铸造安全指引1、操作人员注意事项2、铸造设备注意事项3、铸造用水4、铸造环境，深井与地面情况要求5、铸造工具要求6、铸造过滤要求7、天车及吊棒工具二、等水平密排热顶铸造工艺规程1、铸造工艺规程2、铸造操作要求3、铝棒质量控制及问题解决要点4、铸造机的保养方法及注意事项5、针对石墨环更换步骤及维护细节把握6、铸造工艺参数，合理运用数据参考分析等水平密排热顶铸造安全指引一．操作人员注意事项1、所有操作人员必须经过铸造安全及技能培训并签订安全协议。
2、所有操作人员必须体检视力、听力达标，无身体疾病。
3、所有操作人员必须穿戴好以下安全用品才能上岗：高温鞋、高温手套、牛仔布工作服，避免烫伤。
夜间操作人员必须穿戴反光服，以免受到其他伤害。
4、铸造之前点检确认铸造准备工作是否到位，铸造过程中，必须最少有3人在场看管并对应站在指定位置。
二．铸造设备注意事项1、流槽、分流盘、套管及引锭头、使用工具必须干燥。
2、每次铸造前必须铸造盘进行试水，通入铸造机正常铸造水量，检查水帘的成形情况及溢水孔有否漏水，溢水孔如有漏水，及时处理好再次确认后才能铸造。
3、铸造前引锭座必须上升至正常起动位置并调好水平，提前检查引锭头是否有卡死及脱落现象。
4、铸造开水泵前，必须将减压排水阀打开，直至铝液全部充满套管后才能关闭，以免“反水”造成爆炸。
5、若铸造机长时间不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈，利用黄油做好防锈措施，则再次铸造前检查全部引锭头活动。
6、铸造机钢丝绳出现起毛或断股必须更换，以免铸造时断裂事故。
7、铸造机牵引钢丝绳轴承定期检查，损坏及时更换，每年对所有轴承进行统一更换一次。
8、流槽、分流盘、套管出现破损及时修补，情节严重的及时更换，以免造成渗铝水情况发生。
9、整个铸造系统定期维护保养，结晶器定期拆开清理水眼，确保冷却水水帘均匀成形。
三．铸造用水1、铸造用水必须有独立水泵，经过小于1毫米过滤，水的PH值约为7。
铝铸造机操作规程标准(3篇)
第1篇一、目的为确保铝铸造作业的安全、高效和质量，特制定本操作规程标准，适用于铝铸造机的操作和管理。
二、适用范围本规程适用于铝铸造机在铝及铝合金铸造作业中的操作过程。
三、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，具备一定的铝铸造知识和技能。
2. 操作人员应熟悉铝铸造机的结构、性能和操作规程。
3. 操作人员应具备良好的安全意识，严格遵守操作规程。
四、设备准备1. 铸造机应处于正常工作状态，检查设备各部件是否完好。
2. 检查铸造机液压系统、冷却系统、润滑系统等是否正常。
3. 确保铸造机安全防护装置齐全有效。
五、操作步骤1. 启动铸造机（1）检查设备是否处于待机状态，确认无误后，启动铸造机。
（2）检查铸造机运行是否平稳，无异常振动和噪音。
2. 设备预热（1）根据铝合金种类和铸造要求，预热铸造机至适宜温度。
（2）预热过程中，注意观察设备运行情况，确保无异常。
3. 铸造准备（1）将铝锭或铝液放入铸造机模腔内。
（2）调整铸造机模腔位置，确保模腔与铸锭或铝液接触良好。
（3）检查铸造机模腔内是否有异物，确保铸造质量。
4. 铸造作业（1）根据铸造要求，调整铸造机转速、浇注速度等参数。
（2）开启铸造机，进行铸造作业。
（3）观察铸造过程，确保铸造质量。
5. 铸造后处理（1）铸造完成后，关闭铸造机，停止铸造作业。
（2）检查铸锭质量，确保符合要求。
（3）清理铸造机模腔，为下一次铸造作业做好准备。
六、安全注意事项1. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停机检查。
2. 防止铸造机模腔、浇注系统等部位出现漏油、漏液现象。
3. 操作人员不得在铸造机附近吸烟、使用明火，防止火灾事故。
4. 铸造过程中，注意个人防护，穿戴好防护用品。
5. 遵守铸造机操作规程，不得擅自改变设备参数。
七、设备维护与保养1. 定期检查铸造机各部件，确保设备正常运行。
2. 定期清理铸造机模腔、浇注系统等部位，防止积碳、堵塞等故障。
3. 按照设备制造商的维护保养要求，进行定期保养。
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭是铝合金行业中常见的一种产品，其生产过程需要遵循一定的熔铸工艺操作规程。
下面是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的几个方面的详细介绍：一、原料准备1. 选择高纯度的铝合金原料，并进行定期化学成分分析，确保成分符合要求。
2. 对原料进行预处理，包括除杂、混合等操作，以确保原料质量。
二、熔炼工艺1. 选择适当的熔炉，确保能够提供所需的熔化温度和熔炼容量。
2. 将原料加入熔炉，并按照一定比例加入合金元素，保持熔炼温度适宜。
3. 进行炉中调温、炉下渣洗、精炼等操作，以提高合金的纯度和均匀性。
4. 采用适当的炉体倾泻温度和速度，将熔融合金倾入铸锭模具。
三、铸造工艺1. 选择适当的铸造设备，确保能够提供所需的铸造温度和压力。
2. 将熔融合金倾入铸模中，控制铸造温度和压力，以确保铸锭的密度和尺寸满足要求。
3. 进行适当的金属凝固控制，以防止铸造缺陷的产生。
4. 铸造完成后，将铸锭冷却、除渣、进行截锯和标记等处理。
四、质量控制1. 在熔炼和铸造过程中，进行定期的化学成分分析，确保合金成分符合要求。
2. 进行金相组织和物理性能测试，检查铸锭的结构和性能是否符合要求。
3. 对铸锭进行外观检查和尺寸测量，确保外观和尺寸符合标准。
五、设备维护和清洁1. 定期检查和维护熔炼和铸造设备，确保其正常运行。
2. 清洁炉体和模具，以避免杂质对铝合金的污染。
3. 进行设备的润滑和修复，确保设备的稳定性和可靠性。
总结：以上是关于2023年铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程的一些主要方面的介绍。
在实际生产中，需要根据具体情况进行调整和改进，以确保产品质量和生产效率的提高。
铝合金圆铸锭的生产过程需要严格按照操作规程进行，并进行适当的质量控制和设备维护。
铝浇铸工安全操作规程(3篇)
第1篇一、目的与依据为了保障铝浇铸工在作业过程中的安全与健康，防止事故的发生，根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国劳动法》及国家有关安全生产的法律法规，特制定本规程。
二、适用范围本规程适用于从事铝浇铸工作的所有人员。
三、操作前的准备工作1. 操作人员必须经过专业培训，取得相关操作资格证书后方可上岗。
2. 操作前，应穿戴好劳动保护用品，如工作服、安全帽、防护眼镜、手套等。
3. 检查浇铸设备、工具和场地是否符合安全要求，如有异常，应立即上报并进行维修。
4. 熟悉浇铸工艺流程和操作规程，了解设备性能和操作方法。
四、操作过程中的安全注意事项1. 操作过程中，应保持工作场所整洁，通道畅通，防止滑倒、绊倒等事故发生。
2. 浇铸前，应检查铁水包是否烘干，包底、包耳、包杠、端把是否安全可靠，转动部分是否灵活。
禁止使用未烘干的铁水包。
3. 与铁水接触的一切工具，使用前必须预热至500℃以上，否则不准使用。
4. 铁水不得超过铁水包容积的80%，抬包要平稳慢行，步调一致，防止铁水溅出伤人。
5. 用吊车吊运铁水前应检查吊钩、链子是否可靠，吊运时链子不准打结，要有专人负责跟随铁水包，经过路线，不得有闲杂人员。
6. 严格贯彻“六不浇”原则：a. 铁水温度不够不浇；b. 铁水牌号不对不浇；c. 不挡渣不浇；d. 砂箱不干不浇；e. 不放外浇口不浇；f. 铁水不够不浇。
7. 浇铸时要准确平稳，不准从冒口往砂箱内倒铁水和看铁水。
8. 当铁水浇入砂型时，要随时点燃出汽孔、冒口、箱缝排出的废气，以免毒气和铁水飞溅伤人。
9. 剩余的铁水要倒在准备好的铁模或砂坑内，不准倒在砂堆和地面上，防止铁水爆炸伤人。
因跑火或其它原因流在地面上的铁水，在未凝固之前不得用砂覆盖，凝固后应及时清除。
五、操作后的清理与保养1. 操作完成后，应及时清理工作场所，保持设备、工具的清洁。
2. 定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备正常运行。
3. 废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除。
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1 铝合金的熔化1．1 坩埚、锭模及熔炼工具的准备1．1．1 石墨坩埚的准备：1．1．1．1 根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；1．1．1．2 新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；1．1．1．3 旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。
1．1．2 铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。
为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。
1．1．3 坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。
1．1．4 新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。
1．1．5 铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。
1．1．6 坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。
搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。
1．1．6．1 涂料成分可按表1中的规定：表1 坩埚和工具用涂料1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。
使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。
配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。
1．1．6．3 将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。
1．1．7 用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。
耐火材料可按表2中的规定：表2 耐火材料成分配比1．2 原材料1．2．1 配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准 >标准》中的规定。
1．2．2 配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。
1．3 中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：表3 常用中间合金的配制工艺参数表4 常用中间合金的配料系数1．3．1 铝铜中间合金熔炼工艺：1．3．1．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；1．3．1．3 在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。
1．3．2 铝锰中间合金熔炼工艺：1．3．2．1 将配制好的炉料充分预热；1．3．2．2 在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；1．3．2．3 分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。
为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。
1．4 铝合金的配制配制铝合金采用金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。
1．4．1 装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。
1．4．2 回炉料分为三级：配料。
1．4．3 炉料计算：1．4．3．1 元素含量计算法，按表6举例说明：表6 炉料的计算程序实例（一）1．4．3．2 炉料配比系数法：按表7举说明：表7 炉料的计算程序实例注：ZL107的计算程序与此相同，计算过程略。
ZL104和ZL107的配料系数列于下表：表8 常用铝合金的炉料配制系数注：上表中所列各种炉料必须符合QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》的相应规定，否则，不能使用本表系数。
此外，实际配料时，应逐一填写配料原始记录，以便复查核实。
表9 铝合金熔炼时元素的烧损量1．4．4 炉料加入先后原则：1．4．4．1 当用铝锭和中间合金熔化时，首先装入铝锭，然后加入中间合金；1．4．4．2 当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需的铝和中间合金；1．4．4．3 当炉料为回炉料和铝锭组成时，首先加入炉料中最多的那一部分；1．4．4．4 当熔炉容量足以同时装入几种炉料时，则应首先装入熔点相近的成分；1．4．4．5 容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在最后加入；1．4．4．6 在连续熔化时坩埚内应剩余一部分铝液以加速下一炉的熔化；1．4．4．7 采用覆盖剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。
1．4．5 炉料全部熔化后，进行搅拌使成分均匀，然后调温到除气工艺所需的温度。
1．5 合金的除气或精炼处理1．5．1 除气剂准备：1．5．1．1 使用六氯乙烷时，应将其压成圆饼（Ф66×40，比重1.8g/cm3）,每块重约200g,存放干燥器内备用。
1．5．1．2 使用六氯乙烷加载体时，载体材料（氟硅酸钠或二氧化钛）应进行脱水处理；氟硅酸钠于200～250℃烘烤12～24小时，二氧化钛于300～400℃烘烤3～4小时，然后按表10中的比例混合后压成圆饼放在干燥箱内备用。
1．5．2 除气处理：用钟罩将除气剂压入距坩埚底100mm，沿坩埚直径1/3处（距坩埚壁）的圆周匀速移动，为不使铝液大量喷溅，除气剂可分2～3次加入。
除气结束后静置、除渣。
1．5．3 除气效果检验：分炉前和炉后检验1．5．3．1 炉前检验：用勺取约半勺合金液，用干净铁片刮去表面氧化物和渣，露出镜面样液面，冷却后如有气泡析出，则除气效果差，反之则效果好。
1．5．3．2 炉后检验，试样经腐蚀后看到针孔的大小和多少。
1．5．4 除气剂的工艺参数见表10：表中规定的精炼剂用量仅作为计算每炉使用量的依据，不作为工艺参数控制。
当出现操作不当造成额外损耗、炉料含杂质（如渣、泥砂等）过多等原因，导致炉前检验除气效果差时，应考虑增加使用量，直到炉前检验合格为止。
精炼温度（精炼处理时铝液的温度）的选择也应根据条件（如环境、设备因素等）的变化作随机调整，以最终炉前检验的效果来验证，应作为工艺参数控制并予以记录。
表10 常用精炼（除气）工艺参数注：除气剂以六氯烷及六氯烷加载体的效果最好。
当采用其它精炼剂时，应按其产品使用说明书要求进行验证合格，出具操作工艺后，方可使用。
1．6 合金的变质和孕育处理：1．6．1变质处理是为了细化铝硅合金中的共晶硅，孕育处理是为了细化铝合金中的初生相。
1．6．2 常用钠盐变质剂按表11的成分要求混合均匀，装入料盘摊平，厚度不超过50㎜，于300～400℃烘烤3～5小时，然后破碎。
30～40目过筛，放入干燥器内备用。
1．6．3 变质剂的准备、用量、处理时间等作为操作处理时的参考，以最终炉前检验的效果来合理选择，不作为工艺参数控制和记录，精炼剂的处理温度和效果应予以验证和记录。
表11 常用变质剂使用工艺参数1．6．3 合金经变质后,调整到浇注温度进行浇注。
1．7 采用其它变质剂时，应按其使用说明书要求进行验证合格后方可使用。
1．8 常用铝合金熔炼工艺举例如下表：表12 常用铝合金熔炼工艺举例2 铝合金的浇注2．1 浇注前的准备工作：2．1．1 工具的准备：所有工具应经过清理、预热、涂料，使用前应再次预热。
2．1．2 检查开模机构各部分是否完好，各运动部分应加油润滑。
如导轨、导杆、螺杆、螺母、轴承等。
保证开型、合型灵活。
2．1．3 金属型的预热：金属型预热前应仔细清除原来的涂料，去除部位为型腔、铁芯和分型面。
浇冒口和冒口颈可不去除。
2．1．3．1 预热时要不断移动喷枪，使型腔受热均匀。
严禁将喷枪搁置不动，使局部严重过热。
2．1．3．2 需要温度高的地方，如冒口部位，要多加热，使该部分温度高于型腔温度。
2．1．3．3 必要时，要预热金属型的背面，使金属型变形小。
2．1．4 金属型的涂料：2．1．4．1 涂料成分配比：根据金属型的特点，按表13选取涂料：表13 金属型涂料成分配比2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛（经检合格，未成团的组元可直接用于配制），然后混合均匀。
使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。
配好的涂料停放时间一般不超过8小时。
2．1．4．3 涂料操作：1）涂料可以用喷刷，要求均匀、表面光洁；2）为利于补缩，远离冒口的部位涂薄些，而靠近冒口处涂厚些。
必要时在产生缩孔的部位将涂料去除掉；3）冒口用涂膏刮上一层2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的补缩能力。
2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。
2．1．6 对大金属型，在涂料后还需再次预热。
2．1．7 下好泥芯，吹净型腔，并合严金属型。
2．2 浇注操作：2．2．1 金属型合严后，应尽快浇注，避免其降温。
2．2．2 浇包自坩埚中舀取金属液时，先用包底拨开液面上的氧化皮或熔剂层，缓慢地用包口舀取合金液。
在浇包接近金属型浇口时，应用热铁片或干木块将包嘴处的氧化皮或渣拨开，让干净的金属液进入浇口杯。
2．2．3 浇注温度的高低，要根据具体情况来决定，总的原则是保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好。
常用铝合金浇注温度见表12。
2．2．4 浇注时，开始瞬间应略慢，防止金属液溢出浇口杯和严重冲击型腔，紧接着应加快浇注速度，使浇口杯充满，做到平稳而不中断液流。
2．2．5 浇注快慢尚须视不同金属型而变化，操作者应积累经验，以便做到不冷隔、排气顺畅及不冲坏型芯。
2．2．6 浇包中的合金液应正好为铸件所需用量，如有剩余，应浇入锭模中，禁止将剩余金属液返回坩埚中。
2．2．7 浇注完毕，根据不同铸件，即时开模，做到不因开模过早损坏铸件，也不因过迟而产生脱模困难。
2．2．8 取出铸件后，观察铸件是否合格，若有缺陷，应采取措施解决，直至合格为止。
2．3 浇注安全：2．3．1 工作场地应平坦、整洁，道路畅通，场地上不得有积水，车间应有良好的通风措施。
2．3．2 搬运金属型、浇注和取出铸件都应细心操作，防止碰伤和烫伤。
2．3．3 浇包中铝液不宜太满。
2．3．4 金属液溢出型外时，应放干砂，以防爆炸伤人。
3 相关文件3．1 QB004-2003《原材料技术条件及验收标准》4 相关记录4．1 《炉料配制原始记录表》2010-002-014．2 《熔炼、浇注原始记录表》2010-002-02铸造铝合金熔炼、浇注操作规程（资料）。