制程检验规定
制程检验管理规定
1、目的为了使品质得到有效管控,达到环环把关,能把问题控制在源头,减少不良浪费, 降低成本,提高效率，特制定本规定。
2、适用范围XXXX有限公司生产各制程。
半成品的检验。
3、定义3.1 组装半成品：指经过车间加工后的物料件为半成品。
3.2 树脂半成品：指进过树脂车间成型加工后的树脂品为“树脂半成品”3.3彩绘半成品：指经过车间手工漆，或者喷油后的物料为“彩绘半成品”。
3.4外观不良：存在表面外观问题，划伤、沾污、电镀不良、变形、未擦干净等.3.5安全不良：指消费者在使用过程中可能导致意外伤害、人身安全或财产损失及违反国家安全标准规定的不良称为安全不良。
3.6性能不良: 指影响产品使用功能,可能导致产品失效而未达到产品技术要求及违反国家相关性能标准要求的不良称为性能不良。
3.7结构不良：装配后存在缝隙过大、配合变形、结构与外形不符合图纸等。
4、职责权限4.1品管部4.1.1负责半成品的检验及测试，4.1.2跟踪车间关于“改善措施”的落实，验证改善措施的有效性。
4.1.3不良、良品物料“退仓”，“入仓”检验判定处理与标识。
4.1.4全检员负责对生产过程中所有产品的全检及出具全检报告。
4.1.5 IPQC负责对生产过程中每工序的品质不定时的抽检和不良的统计。
4.2生产部4.2.1对相关员工做教育培训和品质标准的讲解；4.2.2不合格品的改善与修复，重大问题改善措施的执行。
4.3工程部4.3.1重大半成品物料返工方案拟定。
4.3.2新品车间首件样品确认，以及协助品管部处理不能判定的新品物料。
4.4 PMC部（仓库）4.3.1接收半成品物料入仓退仓与报废。
4.3.2根据《退料单》责任及判定实施处理。
4.5采购部4.5.1 不合格物料反馈供应商，协调供应商改善落实。
4.5.2对品管部开出的不合格报告，协调供应商回复“改善措施”，反回品管部。
5、检验前准备与使用仪器工具5. 1 卷尺5.2样品、色板5.3 相应产品的物料清单（BOM）5.4确认生产产品代码，确认图纸资料，样品报告或样品及检验注意事项。
制程检验作业管理办法
制程检验作业管理办法第一章总则第一条为规范和管理制程检验作业，提高制程检验的效率和质量，制定本办法。
第二条本办法适用于所有需要进行制程检验的生产和加工工序。
第三条制程检验作业是指在生产和加工过程中，对每个工序进行定期、抽样或全检，以判断该工序的合格性和相应控制措施的有效性的检验活动。
第四条制程检验的目的是确保每个工序的产品符合质量要求，并能够及时发现和纠正生产和加工过程中的不良问题。
第五条制程检验作业应依照规定的程序、标准和方案进行，确保检验结果的准确性和可靠性。
第六条制程检验作业应由专门的检验人员执行，确保其技术水平和素质要求。
第二章制程检验作业的组织与管理第七条制程检验作业应由生产或加工工序的质量管理部门负责组织和管理。
第八条质量管理部门应根据产品生产和加工工序的特点，制定相应的制程检验计划，并定期进行评估和调整。
第九条制程检验计划应包括以下内容：（一）工序的检验项目、方法和标准；（二）检验频次和抽样方案；（三）检验人员的培训和考核计划；（四）不合格品的处理程序和措施。
第十条质量管理部门应确保制程检验作业的实施符合质量管理体系的要求，并进行相应的记录和报告。
第十一条质量管理部门应与生产或加工工序的相关责任部门建立良好的沟通与协调机制，及时处理制程检验中的问题和反馈意见。
第十二条质量管理部门应定期进行制程检验的绩效评估，不断改进检验方法和流程，提高制程检验的效率和质量。
第三章制程检验作业的流程和方法第十三条制程检验应采用科学、合理的方法，确保检验结果的真实性和准确性。
第十四条制程检验的流程一般包括以下几个环节：（一）工序准备：对即将进行检验的工序进行准备工作，包括准备检验设备和工具，获取检验所需的样品和数据等。
（二）工序执行：按照检验计划和标准对工序进行检验，对样品进行抽样、检测、记录和分析。
（三）结果判定：根据检验结果和标准，判断工序的合格性，并进行相应的记录和处理。
（四）问题处理：对不合格的产品或工序，进行问题分析、控制和改进措施的制定，并记录和追踪其整改情况。
制程检验和实验管理规定
制程检验和实验管理规定1.0作业目的1.1确保尺寸及外观符合图纸和客户要求。
2.0作业适用范围2.1每道工序在生产前的检验---首检;2.2所有产品在各工序生产中的巡回检验---巡检;2.3所有产品在完成所有工序后的包装前检验。
3.0作业前的准备3.1作业前对所需使用的计量器具进行点检,并确认是否在使用有效期范围内;3.2按《编排产品生产及维修记录》所提供的送检产品编号、版本号核取相对应的图纸。
3.3参考图纸的相关要求取用计量器具、辅助器具。
4.0作业流程4.1首检4.1.1根据图纸检测材质及料厚是否与图纸一致;4.1.2检测产品表面之划伤、压痕、毛刺等外观缺陷是否符合图纸及客户的要求; 4.1.3检测所有尺寸是否符合图纸要求之公差范围，其工序包括剪切下料的尺寸；4.1.4点焊前监督和确认是否使用合理的定位夹具,以确保点焊配件与主体的尺寸;4.1.5检测点焊配件与CASE接合后的相关内容。
4.1.5.1点焊出之毛刺的高度不得大于0.1㎜，且不能影响喷涂或电镀之效果；4.1.5.2点焊处不得有针孔;4.1.5.3点焊边不得显现波浪状起伏;4.1.5.4CASE点焊接合面,所能承受之拉力、压力及剪力最小值为16KG，并要求能持续一分钟;4.1.5.5点焊时接触点之直径规定:(单位:㎜)T=0.50㎜D=3(Min.)T=0.70～1.20㎜D=5(Min.)T=1.60㎜D=6(Min.)T=2.0～2.6㎜D=8(Min.)T=3.2㎜D=10(Min.)备注：以上“T”代表料厚，“D”焊点直径。
4.1.6检验所有螺钉规格与型号是否与图纸相符。
4.1.7检测螺钉与CASE接合后之相关内容。
4.1.7.1钉头端面是否与接触面相平行;4.1.7.2钉头与产品接触面不可有缝隙;4.1.7.3螺钉与产品接合(如铆合、压合)其接合处之破坏强度(压力、推力与扭力)之检验。
其具体值如下:。
制程检验规范
1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。
1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。
2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。
2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。
2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。
3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。
3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。
3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。
预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。
4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。
4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。
5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。
5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。
5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。
5-4.每天填制P-Chart和X-R图。
5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。
6．5S查核表记录。
7．每天上交前天各站DPM。
核准：审核：制订：。
制程检验作业管理办法
制程检验作业管理办法一、总则为规范制程检验作业、保证产品制程质量和提高生产效益，制定本管理办法。
二、适用范围本管理办法适用于进行制程检验的所有操作人员。
三、管理要求1. 确定制程检验标准：制定制程检验标准，包括检验项目、检验方法、接收标准等内容。
2. 制定制程检验计划：根据生产进度和重要性确定制程检验项目和时间节点，制定制程检验计划。
3. 设定制程检验指标：根据产品质量要求和实际生产情况，设定制程检验指标，包括尺寸、外观、性能等。
4. 选择检验方法和设备：根据不同的制程检验项目，选择适合的检验方法和设备，并确保其准确性和可靠性。
5. 建立制程检验记录：建立制程检验记录表，记录每次检验的结果，包括检验项目、设备和方法、检验结果等。
6. 培训操作人员：对参与制程检验操作的人员进行培训，确保其具备进行制程检验的基本知识和技能。
7. 制定纠正措施：对于发现的不合格制程，及时采取纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等。
8. 定期评审和改进：定期评审制程检验的执行情况，并根据评审结果，及时改进管理办法。
四、操作流程1. 制程检验前准备(1) 制定制程检验计划，并通知相关人员；(2) 确定制程检验项目和要求，准备所需的检验方法和设备；(3) 对操作人员进行必要的培训，确保其了解检验项目和方法；(4) 准备制程检验记录表，方便记录检验结果。
2. 制程检验操作(1) 操作人员按照制定的检验计划进行检验，确保按照要求进行操作；(2) 使用合适的检验方法和设备进行检验，确保检验结果准确可靠；(3) 记录每次检验的结果，包括检验项目、设备和方法、检验结果等；(4) 如发现不合格制程，立即采取纠正措施，并进行记录。
3. 制程检验结果处理(1) 检验合格，根据标准接收制程，并记录检验结果；(2) 检验不合格，进行纠正措施，如调整工艺参数、更换设备等；(3) 对于重要制程的不合格情况，需进行追溯分析，并根据分析结果进行调整；(4) 对于严重不合格的制程，及时报告上级领导，并采取紧急措施。
制程检验规范
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。
制程检验规范及标准
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
2 3
产品外观 铝材切割效果
目视 目视
5
磁条
6
胶条
7
玻璃组装
二：制程检验标准
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 检验项目 玻 铝 纸 贴 璃 材 箱 纸 游 标 卡 尺 检验工具 检验方法 标 准 判 定
合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格 合格
五金配件 胶 条
配件盒 说 明 书 打 包 带
包装整体效果
外观.尺寸.孔距 外观要整洁.尺寸.孔距按技术要求 外观.尺寸 外观.尺寸 外观 外观.尺寸 外观.尺寸 卷 尺 产品配置 外观 外观 外观 铝材无刮花.变形现象.尺寸按订单要求 纸箱字体图案印刷清晰.无缺陷.尺寸按技术要求 按指定位置进行贴标示.标示上要注明箱里的产品尺寸及规格 外观无缺陷.尺寸按技术资料.无漏放现象 胶条无污渍及变形.尺寸按订单要求 按产品明细表进行配置 外观要整洁.按对应的型号放说明书 打带要整齐不要陷入纸箱. 包装箱内无缺放整套淋浴房配件.整体效果整洁较好
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编制： 审核： 批准：
：制程检验规范
序号 1 检验项目 房体尺寸 检验工具 检验方法 按客户订单要求 标 准
判
定
①长、宽、高符合订单要求，要求做足尺寸，误差±2mm， ②非标订作,如要求配石材的,要用所切好的石材与房体比齐， 下路轨距石材外边沿15-20mm 铝材、玻璃、其他配件检验标准参照《铝材检验规范》、《钢化 玻璃检验规范》、《底盆、石材、其它配件检验规范》 无毛刺、飞边、缩痕等，直料长度误差±0.1mm,弯料弧长误 差 +0,-1mm ①推拉门应启闭灵活、顺畅、无卡阻现象 4 开门效果 直 尺 、 游 标 卡 尺 、 卷 尺 手感 ②活动门下轮与路轨连在一起,应紧凑,内外方向无摆动现象 ①磁条吸劲足够，吸合后两条并齐，任何部位无缝隙、不透光 目视、量测 ②磁条型号规格使用正确，磁条无缺口、无缺损 ①侧边挡水条无变形 量测 ②胶条长度按技术要求 ①玻璃有丝印的，核对丝印图案、尺寸 、方向，是横纹丝印 的，活玻与固玻的丝印图案在同一水平线上，误差≤2mm 目视、量测 ②如是蒙砂、打砂玻璃要求有砂面朝外 ③玻璃胶及时清洁至无痕迹 ①滑轮规格型号使用正确 ②不锈钢滑轮夹片与玻璃平齐 8 滑轮 目视、量测 ⑤组装完成时确保活玻无横向摆动、晃动 ⑦所有滑轮孔位处必须有ABS胶圈隔开玻璃与金属位置
制程检验规范
5.5.5对于新产品,其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时,必须呈交生产经理及以上审核确认,判定检验结果并裁定处理方法。
4.职责：
4.1物料上线时的确认。
4.2首末件确认及制程中的巡回检验。
4.3品质、环保、安全异常时开出异常反馈单,并跟进措施的执行情况。
5.作业程序及内容:
5.1生产前准备；检查检验所需仪器、设备,治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求,作好仪器、设备的点检、标识与保养工作,并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
5.7异常处理:
5.7.1当在巡检过程中,若出现重大品质异常,不良率超过10％,导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请,并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后,通知生产线回复产,并跟踪改善效果。
5.8退料检查:
5.8.1良品退料：经过外观及性能检验合格,标识准确无误的良品物料,将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后,予以良品退料。
5.8.2不良品退料:经过外观及性能检验不合格,标识准确无误的不良品物料,将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装,且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符,并判定准确无误后, IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
5.5.6.3为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。
制程检验控制规定
1. 目的规定生产过程中的检验和测试要求，确保只有合格品才能放行。
2. 适应范围本规定适应于产品生产过程中的检验和测试活动。
3.职责3.1 生产线各工位负责产品制程中的自主检查。
3.2 品管部QC负责制程产品的首检验证、巡检、抽检及测试活动。
3.3 生产部门负责及时对检验发现的不合格品进行处理。
4. 制程检验控制流程图5. 制程检验规划5.1 检验依据5.1.1 每一型号产品投产时，QA工程师根据产品生产流程制定《QC工程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检查方法等，作为制程品质检验依据。
5.1.2 研发部、工程部与品管部工程师分别为每一机型产品制定相应的测试及检验指导，规定产品检测内容及接收/拒收标准，作为制程QC的检验作业依据。
5.2 制程收件检验5.2.1 对生产中规定实施收件检验的工序，各生产线应于每次生产开始或生产中换料、更换机型、工装模具、设备维修后实施收件检验。
注：装配线成品包装必须对前5台组装检验测试，具体为生产线负责前5台组装，品管部最终检验QC负责对其检验测试。
5.2.2 首检合格时，检查人员将合格首件标识单存，将首检三检交生产线，通知其产品可以批量生产；首检不合格时，检查人员通知生产线不合格现象，提出问题及可能的解决方案，并要求再次送样检查，如仍然不合格则应通知生产线班长、课长，必要时建议停产，直至问题解决，方可量产。
对装配线的前5台，检验如发现问题，立即通知生产线主管及QC主管，会同研发工程师及工程部工程师进行评审，问题解决后，重新送样，合格后量产。
并做书面评审记录备查。
5.2.3 批量生产时，制程员工随时对自己上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使用不良品，不生产不良品，不流出不良品。
（1）制程员工自检发现产品出现误差或产品一致性不强等问题时，应立即停止生产，并报告现场QC及生产主管处理。
（2）装配线员工自检发现物料有明显缺陷或部件外观脏污、破损、声音异常或上道工序问题严重时，应及时报告跟线QC及生产主管。
制程检验管理制度
制程检验管理制度第一章总则第一条为了加强对生产制程的检验管理，规范生产制程的检验工作，提高产品质量，保证产品合格率和产品出厂质量，制定本制度。
第二条本制度适用于生产部门对生产制程的检验管理工作。
第三条生产部门应当建立并健全制程检验管理制度，并对全体员工进行培训，确保所有员工熟知本制度内容和要求。
第四条生产部门应当建立检验档案，并对每一次检验工作进行记录和归档，以备查阅。
第五条生产部门应当加强对产线巡检和工艺管控，及时发现和处理生产制程中的不良现象，并做好相应的记录和整改工作。
第六条生产部门应当建立健全的质量管理体系，明确各项质量指标的要求和检验方法，保证产品质量稳定和可控。
第二章制程检验工作第七条生产部门应当根据产品的特点和生产制程的不同阶段，制定相应的检验计划和检验标准。
第八条生产部门应当在生产制程的各个关键节点进行必要的检验和检测工作，确保产品质量达标。
第九条生产部门应当配备专业的检验人员，对生产制程中的关键环节进行严格的把关和检验，确保产品合格率。
第十条生产部门应当对原材料和半成品进行入厂检验和出厂检验，并做好相应的记录和标识，保证原材料和半成品的质量。
第十一条生产部门应当建立相应的检验设备和仪器台账，并严格按照规定进行使用和维护，保证检验设备的准确性和可靠性。
第十二条生产部门应当建立和实施合格产品标识和不合格产品处置制度，对不合格产品进行相应的处置和追溯，确保不合格产品不进入市场。
第十三条生产部门应当对检验结果进行评价和分析，并及时进行整改和改进，保证生产制程的可持续改进和优化。
第三章物料进场检验第十四条生产部门应当建立和健全物料进场检验机制，对进场的原材料和半成品进行必要的检验和检测，确保原材料和半成品的质量。
第十五条生产部门应当对原材料和半成品的质量指标和符合性进行检验和检测，并做好相应的记录和归档，以备查阅。
第十六条生产部门应当建立并维护原材料和半成品的质量档案，记录原材料和半成品的检验结果和追溯信息，保证原材料和半成品的合格率和可追溯性。
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3．3．3设计不良
因设计不良导致作业中产生不良品
3．4不良率计算方式
制程不良率
制程不良数
制程不良率＝——————×100%
生产总数
物料不良率
物料不良数
物料不良率＝——————×100%
物料投入总数
抽检不良率（巡检过程）
抽检不良数
抽检不良率＝——————×100%
总抽检数
4．附件
3．2．6重大的品质异常未能及时排除，检验员有责任要求生产单位停止生产，制止其继续生产不良品。
3．2．8检验员应及时将巡检状况记录于《巡检日报表》，每日要求车间主任签字确认，并上报品控部。
3．3不合格品的区分
3．3．1作业不良
管理不当
设备原因
其他原因
3．3．2物料不良
采购物料中本身混有不良品
上工序生产不良品混入
导，纠正不良作业，即实施生产过程巡检。
记录、分析巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。
及时发现明显或潜藏之品质异常，并追踪处理结果。
3．2检验员工作程序
3．2．1检验员根据生产计划应事先了解、查找以下相关资料：
生产订单号
产品物料清单（BOM）
检验所用技术图纸
检验标准、工艺流程、作业指导书
首件封样产品质量
其他相关文件
3．2．2生产开始时，检验员主要协助以下工作：
工艺流程检查
使用物料、工装夹具检查
3．2．3生产正常后，检验员依规定进行巡检，每2小时进行车间全面巡检一次，或按一定的批量（定量）进行巡检。
3．2．4检验员发现不良，应及时分析不良原因，并要求车间管理人员（组长）对作业人员不合格动作进行纠正。
4．1《不合格反馈单》
4．2《巡检日报表》
编制/日期:杨劲松
审核/日期:
批准/日期:
会签/日期:
3．2．5重大的品质异常，检验员未能处理时，应开具《生产过程品质异常联络单》，
属于当车间造成品质异常，报品控主管审核，通知当车间主任签字确认品质异常，通知相关部门处理。
不属于当车间造成品质异常，报品控主管审核，通知当车间主任签字确认品质异常，通知生产部经理确认品质异常，通知相关部门处理。
属于工程、技术、来料造成品质异常，报品控主管审核，通知工程部签字确认品质异常，通知相关部门处理。
严格执行《首件检验制度》，首件没有通过合格判定的，一律不能生产。
生产部各级管理人员应随时检查作业品质情况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
生产计划员应于下班前与当车间检验员提供次日生产计划情况，以便检验员提前准备相关资料
3．1．3品控部对生产过程品质负有以下职责：
各车间检验员依本规定之检验频率与时机，对每一工序进行逐一检查、指
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编号
页/次
共3页
主题
制程检验规范
章节
版本
A/1
1.目的
为加强品质管理,使产品在生产过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。
2．适用范围
本公司生产过程之品质管理，除另有规定外，均依本规定执行。
3．制程检验规定
3．1各部门管理职责
3．1．1工程部对生产过程品质负有以下职责：
制定合理的工备与工装，确保正常生产。
不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
会同品控部处理品质异常问题。
3．1．2生产部对生产过程品质负有以下职责：
作业人员应随时自我检查，是否符合作业规定与品质要求，即做好自检工作。
下工序人员有责任对上工序人员作业品质进行检查、监督，即做好互检工作。