材料成型专业毕业设计答辩

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材料类毕业论文答辩模板

式中NC —泡孔密度，g/cm3； ρ—泡沫密度， g/cm3； ρP—聚合物基体密度， g/cm3； d—平均泡孔尺寸，mm。
实验部分
实验过程
本实验属于研究型实验，需进行多组试验，用控制变量法来确定最佳配方。
1.按一定表2-3配比配料→制得母料→与回收的PPR混合挤出发泡板材→对比确定最佳板材→确定最佳配方及工艺参数。
通过对挤出发泡板材的高倍显微照片和密度等进行测定，发现滑石粉用量为20g时，最为合适。
结果与讨论
4.机头温度的选择结果
图3-4不同机头温度下的PP发泡片材的高倍显微照片
结果与讨论
经过对比分析可得出表3-6：
表3-6 实验参数汇总
经过对四组聚丙烯挤出发泡板材进行表面观察和密度测定，对比可以发现密度机头温度为170℃时，板材发泡性相对理想。
将PPR分别与已选定最佳配方以质量配比 90/10均匀混合。在不同机头温度下，挤出片材的高倍显微镜发泡照片再进行对比。
实验部分
6.螺杆转速的确定
RM-200A转矩流变仪前三区温度分别为：150℃、180℃、195℃，机头温度为 170℃。转速分别设定为：30 rpm、40 rpm、45rpm。
研究背景
PPR是由废旧的塑料水管回收而得，其主要成分是PP。考虑到发泡制品在建筑发面应用前景很大，决定生产PPR发泡片材，用作建筑模板的中心层。
实验部分主要原料
实验部分仪器设备
实验部分工艺流程
制备发泡母料增粘剂 + AC发泡剂 + 滑石粉 + ZnO → 双螺杆挤出机 → 切粒 → 发泡母粒
所得片材冷却制成样条后在高倍显微镜下照片进行对比。
实验部分
4.滑石粉用量的确定

注塑模具设计毕业答辩

注塑模具设计毕业答辩尊敬的各位老师、亲爱的同学们：大家好！我是_____，很荣幸能够在这里向大家展示我的注塑模具设计毕业设计成果。

在开始我的阐述之前，我想先简单介绍一下注塑模具设计的背景和重要性。

注塑模具作为塑料制品生产的重要工艺装备，其设计质量和性能直接影响着塑料制品的质量、生产效率和成本。

随着塑料制品在各个领域的广泛应用，对于注塑模具的设计要求也越来越高。

因此，进行科学合理的注塑模具设计具有重要的现实意义。

我的毕业设计课题是“＿____注塑模具设计”。

在设计过程中，我首先对塑件的结构和工艺性进行了详细的分析。

这个塑件具有一定的复杂性，其外形尺寸、壁厚分布、脱模斜度等方面都需要进行精心的考虑。

通过对塑件的分析，我确定了模具的基本结构形式为两板式注塑模具。

接下来，我进行了模具成型零部件的设计。

成型零部件是模具中直接与塑料熔体接触并成型塑件的部分，其尺寸精度和表面质量直接决定了塑件的质量。

在设计过程中，我运用了经验公式和相关的设计标准，对型腔、型芯的尺寸进行了计算，并确定了其结构形式。

为了保证成型零部件的强度和刚度，我还对其进行了必要的校核。

浇注系统的设计也是模具设计中的一个重要环节。

浇注系统的作用是将塑料熔体平稳、均匀地引入型腔。

我根据塑件的形状和尺寸，选择了合适的浇口形式和位置，并对主流道、分流道和浇口的尺寸进行了设计计算。

同时，为了保证塑料熔体能够顺利填充型腔，我还对浇注系统的流动平衡进行了分析和优化。

冷却系统的设计对于保证塑件的质量和生产效率也至关重要。

在设计冷却系统时，我充分考虑了塑件的形状、尺寸和成型工艺要求，合理布置了冷却水道的位置和数量。

通过计算确定了冷却水道的直径和间距，以确保模具能够在生产过程中保持合适的温度，从而避免塑件出现缺陷。

脱模机构的设计是为了保证塑件能够顺利从模具中脱出。

我根据塑件的结构特点，选择了合适的脱模方式，并设计了相应的脱模机构。

在设计过程中，我对脱模力进行了计算，以确定脱模机构的尺寸和结构强度。

材料成型及控制工程毕业答辩手稿

材料成型及控制工程毕业答辩手稿第一篇：材料成型及控制工程毕业答辩手稿毕业论文答辩自述尊敬的各位评委老师：大家好！我是来自某某专业的学生某某。

我的论文题目是《DVD 影碟机前门注射模具设计》，论文是在某某导师的悉心指导和帮助下完成的，在这里我向我的导师表示深深地谢意，向各位评委老师不辞辛苦来参加我的毕业论文答辩表示衷心的感谢。

下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师做一个简要的陈述，恳请各位老师批评指导。

首先，我想谈谈这个毕业论文设计的目的及意义。

DVD已经成为了我们身边主要家电之一，而DVD影碟机前门则是影碟机的重要组成部分，因此这一次作为课题研究具有十分重要的和深远的意义。

符合当今时代背景又与所学专业十分对口，通过此课题的设计可以让我对塑料制品的成型工艺和整体模具结构设计有较深刻的了解。

在设计过程中不仅可以对学过的塑料模具知识进行系统的复习，还可以再这个过程中不断学习新的知识，以便在今后实际工作中有一定的基础，灵活掌握数学，力学，制图，材料学等学科和有关计算机知识的综合应用。

其次，我想谈谈这次塑料模具设计和论文的结构和主要内容。

本次设计的内容主要是DVD影碟机前门注射模具设计，此塑件为影碟机重要部件，其工作条件要求其塑件有良好的力学性能，耐磨，耐腐，耐油，耐热等性能，并要求其尺寸稳定，塑件外观表面光滑无色泽不均等。

所以这次塑件设计的选择的材料为ABS。

ABS塑料无毒无味，有良好的耐腐蚀性及表面硬度，化学性能稳定，综合性能良好。

由于DVD影碟机前门精度要求不高，而且属于大批量生产。

综合考虑确定为一模两腔。

然后参照资料上的要求，我选用SZ—300/160型注射机。

结合本品质的特性对塑件外形及其功能进行分析，用pro/e分析其浇注点位置，根据浇口原则和经验，采用潜伏式浇口(隧道式浇口)。

浇口直接潜在推杆上面，这样做的优点是模具能自动断料，而且因为痕迹在塑件内表面，不影响外观。

中心线角度为45°，塑件能顺利顶出。

材料成型专业毕业答辩

上传动，立式电机
四辊可逆
970/1050
920/1020 920/1020
1800/2000 1800/2000
1200
3300
3300
5000 60×2
5.5
双电机 1425×2
7000
275×2 6.5
双电机 5600×2
7000
200×2 6.5
双电机 7000×2
主要设备的选择
2 加热炉的选择
器钢板 15CrMoR 10
2500 10000 20
-1997
产品方案
3
金属平衡表
金属平衡表
编号产年产量
品
/万吨
1 Q235 40
2 Q420 20
3 AH36 45
4
20
15GrMoR
产品尺寸 /mm
12*3000 *18000 15*3000 *12000
20*3000 *20000
10*2500 *10000
45万 20万 40万 20万
厚mm 6～60 6～60 6～60 6～60
品种规格范围宽mm
长mm
1500～3200 6000～18000
1500～3200 6000～18000 1500～3200 6000～18000 1500～3200 6000～18000
产品方案
2 计算产品列表
序号制品名称合金牌号
2 剪切线工艺流程简图
生产工艺流程
本设计参考济钢的热处理工艺
设置了三台热处理炉，分别处理不同产品所需的热处理工艺
其中2号热处理炉配置了淬火机
3 热处理线工艺流程简图
轧机的选择

材料专业毕业设计答辩

(a)
现象。齿尖部位还能看到明显的
碳化物剥落。
碳化物不管是呈带状还是网状分布对组织和性能都是不利的，碳化物过度的聚集使应力集中容易导致刀具的脆断。
(b)
齿尖部位金相组织 1650X
在齿尖部位出现碳化物开裂对刀具的寿命影响极大，开裂处易形成裂纹原，使铣刀在使用过程中齿尖容易断裂。
碳化物呈明显的带状分布、形状也不规则，三角形碳化物棱角分明，容易脆裂。其中大块碳化物容易剥落，影响刀具的耐磨性。
(a)
(b)
a为400℃ 回火，b为560℃ 回火，c为650℃ 回火。
(c)
对比3个回火试样：
❖ 400℃回火组织碳化物最小形状也比较规则，但是由于回火温度低二次碳化物还未大量形成，所以虽然从碳化物大小形状看可能性能比较好，但是由于二次碳化物少，使得碳化物容易剥落，降低了工件的耐磨性和使用寿命。 400℃要低于一般高速刀具的工作温度，所以400℃回火工件在工作中容易再次回火，影响工件的使用。
丝锥碳化物剥落情况 1650X
从图中可以看到两处明显的碳化物剥落，直径在12μm 左右。如此大颗粒的碳化物剥落对刀具的强度必定带来很大的影响，对低切削速度刀具而言易加速刀口的磨损速度，降低切削质量和精确度。
6、碳化物剥落原因及解决措施
引起碳化物剥落的因素主要有以下几点：
1、一次碳化物颗粒粗大，形状不规则；
板牙组织组织中有清晰可见的奥氏体晶界，组织中碳化物颗粒细小，大小都在1μm以下
板牙金相组织 1650X 丝锥金相组织 1650X
丝锥和板牙虽然同为9SiCr 钢，但金相组织差别较大。丝
锥组织中碳化物较板牙中的要大，组织中马氏体较明显，马氏体周围有残余奥氏体。组织中碳化物颗粒大小不均形状不规则，大多有棱角，还有部分碳化物呈长条形。

普通院校材料成型与控制工程专业本科毕业设计存在问题的分析及对策

阶段…。材料成型与控制工程专业是实践性很强的专业，因此毕业设计是材料成型与控制专业教学最重要的实践综合性环节。但是，由于各种因素的影响，近年来
ｊ计题目和学生的就业方向相差甚远，这些
都限制了学生主观能动性的发挥，忽视了
进性。
｛
在毕业设计选题时，大部分具有材料
成型与控制专业的高校仍按原来的固定的
尽管各高校对毕业设计过程的控制较为严格，但因毕业设计 “ 不及格”而不能毕业的学生却很少，不及格率一般不超过毕业学生总数的１％，有些专业连续几年没有
一
；设计模式进行。有的重复老题目，有的出题和创新能力等工程师基本素质的主要培】现大量雷同的毕业设计题目，有的毕业设
性。
１４毕业设计考核要求放松．现在许多学校已经建立了完善的毕业设计指导文件和规章制度，是往往在实但
际执行的时候却达不到所规定的力度，特
师大部分是青年教师，少青年教师参加不科研、工程设计、工程实践的训练不够，基本功不扎实，缺乏工程背景和工作实践经验，因而不能很好地指导学生进行毕业设计，在一定程度上影响着毕业设计的质这
一
实践是工科院校大学生综合型人才、创新型人才培养的主要手段之一，而毕业设计是大学生在校期间的最后一次实践教学环节，是培养学生独立解决实际工程问
养过程，学生走向社会的一个重要过渡是
１２毕业设计的选题缺乏科学性和先．

材料毕业答辩发言稿范文

材料毕业答辩发言稿范文
尊敬的评委老师，亲爱的同学们：
大家好，我是×××，非常荣幸能够站在这里，向大家分享我在
毕业设计中的心得和收获。

在这段时间的设计过程中，我深刻体会到了设计的挑战和乐趣。

我选择的毕业设计题目是×××，这是一个具有挑战性的课题，
需要我对材料学、工艺学、设计学等多个领域进行深入的研究和探讨。

在这个过程中，我不断地查阅文献，进行实验和模拟，尝试各种方法和技术，最终得出了一些符合实际应用的结论和成果。

毕业设计不仅是对我们所学知识的检验，更是对我们综合运用知识解决实际问题能力的考量。

在这一过程中，我积极主动地与指导老师和同学们进行讨论和交流，不断地完善自己的设计方案和研究成果。

通过这样的努力，我有信心向大家展示我所做的工作。

在这里，我要感谢我的指导老师，是您给予了我许多宝贵的建议和指导，让我不断地进步和成长。

也要感谢我的同学们，是你们的帮助和支持让我能够顺利地完成毕业设计。

最后，我希望我的毕业设计能够得到大家的认可，并希望在未来的工作和学习中，我能够继续努力，为材料科学领域的进步贡献自己的力量。

谢谢大家！。

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材料成型及控制工程专业2012届毕业设计答辩
课题名称：2F轴架冲裁弯曲工艺及模具设计学生姓名：葛润卿指导老师：赵向阳
冲压与工艺性
• 冲压：1、概念——常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产
生分离或变形，从而获得一定尺寸、形状和性能的零件加工方法。它是压力加工方法的一种，广泛地应用于金属制品各行业中，尤其是在汽车、仪表、军工、家用电器等工业中占有极其重要的地位。
二、工艺方案确定
先拟确定工艺方案有三套：
方案一：下料——冲孔——落料弯曲1（先弯外角）——弯曲2（再弯内角兼135°角）——分离——整形
方案二：下料——冲孔落料复合——弯曲1（先弯外角）——弯曲2（再弯内角兼135°角）——分离——整形
方案三：下料—孔落料复合——弯曲1（先弯内角兼135°角）——弯曲 2（再弯外角）——分离——整形
送料步距A0=4.7+1.0=5.7mm。坯料宽度为L//=L/+2a=37.14+2×2.75=42.64mm,取42.60mm。因为工件的材料是锡青铜（QSn6.5—0.5Y），实际生产中通常用规格为“300×长度”的卷筒坯料，且坯料的轧制方向沿着长度方向，即卷曲方向。故很清楚的排样的条料规格（长×宽）便是 “300×42.60”。
2、分类——分离工序与变形工序两大类。
工艺性：冲裁件的材料、形状、尺寸精度等方面是否适应冲裁加工的工
艺要求影响冲裁件工艺性的因素很多，从技术和经济方面考虑，主要有以
下两个方面：冲裁件的公差等级和断面粗糙程度；冲裁件结构形状和尺寸。
工件图
一、工艺性分析
通过视图，初步确认加工零件使用落料、冲孔、弯曲等工艺。
FX=0.06×26260=1575.6N； FT=3×0.08×26260=6302.4N. 总冲压力FZ=F+FX+FT=26260+1575.6+6302.4=34138N。故公称压力 P0≥1.3FZ=1.3×34138=44379.4N。选公称压力P0=63KN的开式可倾压力机，型号记为J23—6.3。
批量：
该工件生产批量为100万件/年，属大批量生产。故应该采用高效率的
多工序模以降低成本，提高经济效益。这里拟采用复合模生产。
其他：
未注明尺寸公差的按GB/T1804-2000-m，未注形位公差按
GB/T13916-2002中2级，未注圆角一律R0.2。
综上而言，所以我认为该工件采用落料、冲孔、弯曲等工艺才能完成。
3、冲压力和压力机的计算：
因为本工件生产批量较大，尺寸又小，故最好选用操作方便、
生产高的开式曲柄压力机。
（1）：先计算工序1的冲压力F=KLtτb、卸料力Fx=KxF、推件
力FT=nKTF 。其中=1.3；L为冲裁周边长度，测得L=105mm；查手册取τb等于 400Mp。 n为同时梗塞凹模内的工件数，n=3；查文献10表3—11得 KX=0.02～0.06、KT=0.03～0.09，这里取KX=0.06，KT=0.08 所以，F=1.3×101×0.5×400=26260N。
L=l1+l2+l3+l4+l5+2×0.4×t=4.95+1.0+1.85+0.57+4.2+2×0.4×0.5=12.97 mm。设工件宽度是B，直接得B=4.7mm。
2、排样设计与计算：
排样是指冲裁件在板料、条料或带料的布置方式。该弯曲件最大外形尺寸是12.97×4.7×0.5，属于小冲压件，尺寸小，形状对称，为了生产率的考虑采用废料直排。
这点设定线性尺寸公差等级精度为精密f级。另由材料厚度t≤1mm。
查表可得该冲裁来看，工件形状较简单，不对称有一个小孔和两道弯曲。对
于小孔，最小孔边距a=1.0mm≥2t，满足冲孔尺寸的基本要求。另外，孔的边缘到弯边的距离是a1=1.2mm≥2t，满足先冲孔后弯曲的孔边距尺寸要求，能够避免弯曲后孔变形。对于弯曲，若是对单个工件弯，并不好加工，而如果两个工件相连形成对称，便能很方便的进行U形弯曲和四角弯曲，化繁为简，只要最后再作分离便能得到工件。另外，弯曲线要垂直于轧制方向。
又因为材料较薄t<2,硬度较小，精度要求高，故采用弹性卸料。拟定排样图如下图所示：
采取这种形式的排样先要确定两工件连接部分的搭边值a/，很简单，根据经验公式，又考虑到两孔之间要容纳一个推件杆和一个凸模最大直径，距离不能太小，综合取a/=11.2mm。则毛坯的总长度 L/=2L+a/=2×12.97+11.2=37.14mm。由此查文献1表2.26得坯料边缘搭边值a=1.2mm，为了导料方便，值不能太小，取a=2.75mm。工件间搭边值a1=1.0mm；由文献1表2.1—19 得Z0=0.5。
同理套用弯曲力公式计算得出弯曲1、弯曲2的公称压力分别为 709MP和209MP，故选公称力40MPa的开式可倾式曲柄压力机，机型为J23—4。
材料：ＱＳｎ６．５－０．１Ｙ，俗称锡青铜。
该材料具有高的强度、优良耐磨性以及较好的力学性能和工艺性能。在热态和冷态下压力加工性良好，对电火花有较高的抗燃性, 可焊接和纤焊，可切削性良好，在大气、淡水中耐蚀。
结构：
从工件尺寸来看，最大长度不超过15mm，厚度不过0.5mm，
对这种又小又薄的工件，毫无疑问，冲裁精度要求是比较高的。根据
各种方案分析比较：为了选择最佳方案，我们需要从多方面（效率、
质量、成本等）对各种方案比较。
从效率上来讲，方案二和方案三的复合模比方案一的单工序模效率要高，模具成本亦更低，所以方案一排除。对比方案二和方案三，就是两道弯曲的顺序不同。如果采用方案三的话，会导致弯曲模具更复杂，从而可能影响工件的质量和模具加工难度。
故综上而言，我认为无论是从效率、质量方面来讲，还是从成本上来说都是方案二最好。所以最后我选定方案二。
下面，画上工艺流程图：
（一）、下料
（二）、冲孔落料复合
（三）、弯外角
（四）、弯内角兼135°角
（五）、分离
（六）、整形
三、计算部分
1、毛坯尺寸计算：
因为弯曲半径r=0.2mm，t=0.5mm，所以r≤0.5t。因此，所要进行的是无圆角半径的弯曲。设工件展开长度L，根据下图算得