石蜡加氢精制装置说明与危险因素、防范措施
加氢装置设备危险及维护
加氢装置——重点部位设备说明及危险因素、防范措施一、重点部位1．加热炉及反应器区：加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。
2．高压分离器及高压空冷区:高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。
主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。
3．加氢压缩机厂房:加氢压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。
4．分馏塔区:分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防范的区域。
二、主要设备1．加氢反应器:加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气-液-固三相涓流床反应，加氢反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2×1/4Cr-1Mo。
加氢反应器内的催化剂需分层装填，中间使用急冷氢，因此加氢反应器的结构复杂，反应器入口设有扩散器，内有进料分配盘、集垢篮筐、催化剂支承盘、冷氢管、冷氢箱、再分配盘、出口集油器等内构件。
加氢反应器的操作条件为高温、高压、临氢，操作条件苛刻，是加氢装置最重要的设备之一。
2．高压换热器:反应器出料温度较高，具有很高热焓，应尽可能回收这部分热量，因此加氢装置都设有高压换热器，用于反应器出料与原料油及循环氢换热。
石蜡加氢精制工艺应注意什么
石蜡加氢精制过程中应注意的问题1.过程描述由酮苯脱蜡脱油装置来的脱油蜡，经加热和脱水后，再与成品蜡换热至1500C后送入脱气塔，使溶解气在真空下从塔顶蒸发出来。
脱气后的原料蜡与重整氢混合，加热至250—3200C以后进入加氢核反应堆（反应采用钼镍加氢精制催化剂，反应压为5.5—7.5Mpa），经过加氢反应，石蜡中的硫、氮、氧等杂质被除去，对人体有害的稠环芳烃则被逐环饱和分解。
反应后的精制石蜡进入高压分离器进行氢和蜡分离，液蜡进入低压分离器，再一次进行气液分离。
由于压力的骤降，溶解在蜡液中的油气在低压分离器中进一步逸出，底部的液蜡进入汽提塔，塔底通入过热蒸汽，反应产物中夹带的“低沸点产物”被分离出来，汽提后的反应物进入减压干燥塔，除去不凝气，并在真空条件下闪蒸脱水，最后由陶管过滤器除去机械杂质而得到精制石蜡。
2.危险零件2.1核反应堆核反应堆是装置的关键设备，器内装有价格较贵的钼镍加氢精制催化剂，同时充满高温、高压石蜡及氢气，控制反应温度和压力是保证装置安全生产的关键。
如果核反应堆超温、超压，将会损坏催化剂及设备。
2. 2加热炉用于加热新氢和未加工石蜡的混合物，为加氢反应提供热量。
炉管内充满高温、高压的原料蜡与氢气的混合物。
若炉温超高，一方面会导致核反应堆超温；另一方面会缩短炉管寿命。
若燃烧不均匀，则造成局部过热而损坏炉管。
超温或局部过热严重时，可造成炉管爆裂，继而发生爆炸着火事故。
2.3压缩机为加氢反应提供氢气。
一旦发生故障，新氢中断，将会导致装置停产，同时造成加热炉、核反应堆超温。
3.注意事项3.1核反应堆必须严格监视核反应堆压力及温度变化，发现压力超高，必须立即打开高压分离器的紧急排气阀以降低压力；若核反应堆床层温度超高，则适当降低炉温及适当加大氢气量；若床层温度局部超高，则适当降温操作维持生产，待检修时调试分配盘。
3.2加热炉经常检查加热温度和压力的控制，入炉物料压力不得大于7.5MPa，炉出口温度不大于3300C。
加氢精制装置说明与危险因素以及防范措施
加氢精制装置说明与危险因素以及防范措施一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展现代炼油工业的加氢技术(包括加氢工艺、催化剂和专用设备)是在第二次世界大战以前经典的煤和煤焦油高压催化加氢技术的基础上发展起来的。
1949年铂重整技术的发明和工业应用，除生产大量高辛烷值汽油组分外还副产大量廉价的氢气，对现代加氢技术的发明和发展起到了关键作用。
1950年炼油厂出现了加氢精制装置，1959年出现了加氢裂化装置，1963年出现了沸腾床渣油低转化率加氢裂化装置，1969年出现了固定床重油加氢脱硫装置，1977年出现了固定床渣油加氢脱硫装置，1984年出现了沸腾床渣油高转化率加氢裂化装置。
这些加氢技术的发明和工业应用，使加氢技术由发生、发展走向成熟。
加氢(包括加氢裂化、加氢精制和加氢处理)成为世界上加工能力最大的二次加32212艺，是炼油工业的三大支柱技术(加氢、催化裂化和催化重整)之一。
生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油是当前世界范围内车用柴油燃料的生产趋势，也已成为国内各石化企业正在面临的挑战。
中石化股份公司已在2003年提出在国内实施《城市车用柴油》标准(Q／SHll008—2002)，其主要质量指标：硫质量分数不大于0．030％，总芳烃质量分数不大于25％，多环芳烃质量分数不大于5％。
欧洲提出2005年将要求硫含量小于50X10—6，世界燃料规范Ⅲ类柴油的硫含量指标是30X10—6。
近几年，国内外文献报道有许多关于未来柴油规格的研究和推测，更低的柴油硫规格的推广正在加速。
所以研究开发能够生产低硫、低芳烃和高十六烷值的优质柴油的催化剂成为柴油加氢的主要发展方向。
本节主要以柴油加氢精制装置展开讨论说明。
2．装置的主要类型加氢精制是各种油品在氢压下进行改质的一个总称。
加氢精制处理原料油范围宽，产品灵活性大，液体产品收率高质量好。
加氢精制的目的主要是对油品进行脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和、芳烃饱和和脱除金属、沥青杂质等，以达到改善油晶的气味、颜色和安定性，防止腐蚀，进一步提高产品质量，满足油品的使用要求。
加氢装置的组成与设备说明危险因素防范措施
加氢装置的组成与设备说明危险因素防范措施加氢装置是指将氢气注入维修、安装的设备或容器中的设备。
一般来说，加氢装置主要由以下组成部分构成：气体供应系统，气体途径系统，气缸充装系统，检漏系统，安全阀系统，气密性检验系统等。
以下是对加氢装置的组成部分和设备说明、危险因素以及防范措施的详细介绍。
1.气体供应系统：气体供应系统主要包括氢气气源、气体输送管道和气体调节阀等。
气体供应系统要求稳定、可靠，确保氢气的供应充足，同时要有备用气源。
气体输送管道要有耐压、耐腐蚀的材料制成，并配备有必要的安全阀和过压保护装置。
2.气体途径系统：气体途径系统包括气体输送管道、阀门和接头等。
这些部件要保证气体的顺利流动，防止泄露。
阀门的选材要耐腐蚀、耐高压，并采用可靠的密封结构。
接头要能够与加氢设备的连接完全密封，确保气体不泄露。
3.气缸充装系统：气缸充装系统是将氢气通过管道注入气缸中的系统。
气缸充装系统要求具备加气速度快、充装量大、安全可靠等特点。
充装过程中要监测气缸的压力和温度，确保不超过其承压范围。
4.检漏系统：检漏系统用于检测气体途径系统和气缸充装系统是否存在泄漏情况。
常用的检漏方法有涂抹水溶液法、气泡检漏法等。
检漏系统要定期维护、校准，确保其正常工作。
一旦发现泄漏，应立即停止加氢操作，并进行修理。
在加氢装置的使用过程中存在一些危险因素，例如：1.氢气本身是易燃易爆的气体，一旦泄漏会形成爆炸性混合气体，造成严重的安全事故。
2.加氢装置的压力系统要求工作压力高，一旦发生管道破裂或阀门失灵，会造成压力突然释放，引发危险。
3.加氢装置存在气体泄漏的可能，泄漏的氢气有毒性，对人员健康造成威胁。
针对这些危险因素，需要采取一系列的防范措施，包括：1.加氢装置的设计、制造和安装必须符合国家标准和规范要求，确保设备质量稳定可靠。
2.加氢装置在使用前要进行严格检查，确保各个部件没有损坏、泄漏等问题。
3.加氢装置的操作人员必须经过专业培训，熟悉设备的使用方法和安全操作规程。
加氢装置——重点部位设备说明及危险因素、防范措施太全面了
加氢装置——重点部位设备说明及危险因素、防范措施太全面了重点部位及设备1、重点部位1.加热炉及反应器区加氢装置的加热炉及反应器区布置有加氢反应加热炉、分馏部分加热炉、加氢反应加热器、高压换热器等设备，其中大部分设备为高压设备，介质温度比较高，而且加热炉又有明火，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。
2.高压分离器及高压空冷区高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器，若高压分离器的液位控制不好，就会出现严重问题。
主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒，因此该区域是安全上重点防范的区域。
3.加氢压缩机厂房加氢压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机，该区域为临氢环境，氢气的压力较高，而且压缩机为动设备，出现故障的机率较大，因此，该区域潜在的危险性比较大，主要危险为火灾、爆炸中毒，是安全上重点防范的区域。
4.分馏塔区分馏塔区的设备数量较多，介质多为易燃、易爆物料，高温热油泵是应重点防范的设备，高温热油一旦发生泄漏，就可能引起火灾事故，分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品，如发生事故，后果将十分严重，此外，脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高，有中毒危险，因此该区域也是安全上重点防范的区域。
2、主要设备1.加氢反应器加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气-液-固三相涓流床反应，加氢反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2×1/4Cr-1Mo。
加氢反应器内的催化剂需分层装填，中间使用急冷氢，因此加氢反应器的结构复杂，反应器入口设有扩散器，内有进料分配盘、集垢篮筐、催化剂支承盘、冷氢管、冷氢箱、再分配盘、出口集油器等内构件。
加氢反应器的操作条件为高温、高压、临氢，操作条件苛刻，是加氢装置最重要的设备之一。
2.高压换热器反应器出料温度较高，具有很高热焓，应尽可能回收这部分热量，因此加氢装置都设有高压换热器，用于反应器出料与原料油及循环氢换热。
石蜡加氢精制装置说明与危险因素、防范措施
石蜡加氢精制装置说明与危险因素、防范措施一、装置简介(一)装置发展及类型1．装置发展石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。
无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。
因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。
1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。
1962年一套处理量为1．5X104t／a、10．0MPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。
1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。
1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆们炼油厂、大连石油七厂茂名炼油厂实现工业化。
1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6×104t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡加氢装置在抚顺石油一厂和荆门炼油厂投产，1986年又两套石蜡加氢装置在大连石油七厂和茂名炼油厂相继投产。
2.装置的主要类型20世纪60年代以来国外陆续发展的蜡加氢精制工艺有十多种，可归纳为五种类型见表2—85。
加氢精制装置的危险因素与防范措施
加氢精制装置的危险因素与防范措施摘要：加氢精制装置是一种用于石油、化工等行业的工艺装置，其核心过程是利用氢气与原料油中的不饱和烃进行加成反应，从而降低原料油的硫、氮、氧等杂质的含量，提高其纯度和收率。
然而，由于加氢精制过程中涉及到高温、高压、高纯度氢气等危险因素，因此存在着许多危险因素和安全隐患。
本文将介绍加氢精制装置的危险因素与防范措施。
关键词：加氢精制装置；危险因素；防范措施1 加氢精制装置运行过程中的设备危险因素及预防措施1.1 加氢精制装置运行过程中的设备危险因素加氢精制装置中的设备通常会受到腐蚀的影响，例如设备表面受到氧化、硫化物等物质的腐蚀，设备内部的金属受到氢脆、氢裂等损伤。
这些腐蚀和损伤会导致设备的损坏和失效，从而影响装置的正常运行。
设备磨损加氢精制装置中的设备也会受到磨损的影响，例如设备内部的金属受到摩擦、冲刷等作用的磨损，设备表面的涂层和密封材料受到磨损和剥落的影响。
这些磨损会导致设备的性能下降，从而影响装置的正常运行。
设备超载加氢精制装置中的设备可能会因为负荷过大而超载运行，例如原料油中含有的有害物质过多，导致装置的处理能力不足。
超载运行会导致设备的损坏和失效，从而影响装置的正常运行。
设备操作失误加氢精制装置中的设备需要严格的操作控制，例如温度、压力、流速等参数的控制。
如果操作失误，例如温度过高、压力过低等，会导致设备的损坏和失效，从而影响装置的正常运行。
1.2 如何预防加氢精制装置设备危险因素设备防腐措施对于加氢精制装置中的设备，可以采用多种防腐措施来减少腐蚀和损伤的影响。
例如，可以采用耐腐蚀材料制作设备，例如不锈钢、钛合金等；可以采用防腐涂层来保护设备表面，例如喷涂、电镀等；可以采用防腐处理来提高设备的耐腐蚀性能，例如钝化处理、磷化处理等。
设备耐磨措施对于加氢精制装置中的设备，可以采用多种耐磨措施来减少磨损的影响。
例如，可以采用高强度材料制作设备，例如高强度钢、陶瓷等；可以采用耐磨涂层来保护设备表面，例如喷涂、熔敷等；可以采用耐磨处理来提高设备的耐磨性能，例如喷丸处理、滚压处理等。
制氢—装置重点部位设备说明与危险因素及防范措施
制氢—装置重点部位设备说明与危险因素及防范措施制氢是一种重要的化工过程，通过该过程可以生产出氢气作为能源或工业原料。
然而，制氢过程中存在着一系列的危险因素，需要采取相应的防范措施来确保工作环境的安全。
本文将对制氢装置、重点部位设备的构造、危险因素及防范措施进行详细说明。
一、制氢装置概述制氢装置通常由以下几个部位组成：进料系统、反应系统、分离系统、废气处理系统和控制系统。
1.进料系统：进料系统主要包括原料气体的进水、净化和加热等设备。
在该系统中，主要存在的危险因素包括原料气体中的杂质可能对设备的腐蚀和毒性物质的影响。
2.反应系统：反应系统主要由反应器和催化剂床组成。
在反应系统中，危险因素主要包括高温和高压，以及可能产生的可燃气体和有毒气体。
3.分离系统：分离系统主要负责将产生的氢气与其他气体分离，并进行净化和储存。
在分离系统中，危险因素主要包括氢气的爆炸和有毒气体的泄漏。
4.废气处理系统：废气处理系统主要用于处理产生的废气，包括净化和排放。
在废气处理系统中，危险因素主要包括有毒气体的处理和有害物质的排放。
5.控制系统：控制系统主要对整个制氢过程进行自动化控制和监测。
危险因素主要包括设备的故障和操作失误导致的事故。
1.高温和高压：在反应系统中，由于制氢过程需要高温和高压条件，因此存在爆炸和火灾的危险。
为了防范此类危险，应采取以下措施：-选择高温和高压下耐热、耐压的材料，并定期检查其状况。
-安装压力传感器和温度传感器，实时监测反应器的压力和温度，并设置相应的报警装置。
-定期对反应器进行检修和维护，确保其安全运行。
2.毒性与腐蚀性物质：制氢过程中会引入原料气体，可能存在毒性物质和腐蚀性物质。
为了防范这些危险，应采取以下措施：-在进料系统中加入净化设备，去除原料气体中的杂质。
-选择耐腐蚀的材料，并定期对设备进行检查和维护。
-在可能泄漏的部位安装气体泄漏报警装置，并制定相应的应急处理措施。
-对操作人员进行必要的防护措施培训，提供必要的个人防护设备。
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石蜡加氢精制装置说明与危险
因素、防范措施
Description, risk factors and preventive measures of paraffin hydrofining unit
石蜡加氢精制装置说明与危险因素、
防范措施
使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科
学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。
一、装置简介
(一)装置发展及类型
1．装置发展
石蜡精制工艺有白土精制、渗透精制、硫酸精制和加氢精制四种类型，其中白土精制和渗透精制都不容易脱净蜡中的稠环芳烃，难以生产对于纯度要求很高的食品工业用蜡：而硫酸精制方法的主要缺点是产品产率低，劳动条件恶劣，有大量的废渣产生，污染环境。
无论在生产成本上，产品产率和质量及环境保护上，石蜡加氢精制均比其他精制工艺有明显的优越性。
因此，在国外主要炼油厂中，石蜡加氢精制己逐步代替其他精制工艺。
1957年加拿大萨尼亚炼油厂首先宣布用钼钻铝催化剂加氢精制
生产白石蜡，由于该工艺对蜡中稠环芳烃组分有很好的加氢转化能力，容易制取食品级纯度商品蜡而进一步为人们重视；其后催化重整工艺的兴起，为炼油厂提供了廉价的氢气来源，尤为石蜡加氢精制装置的建设创造了有利条件。
1962年一套处理量为1．5X104 t／a、10．0MPa的石蜡和凡士林加氢精制装置在西德汉堡建成。
1963年美国大西洋公司费城炼油厂建成日处理量300t／a的石蜡加氢精制装置，代替原来的石蜡硫酸和渗透精制工艺。
我国从20世纪70年代初正式开始研究石蜡加氢精制催化剂和工艺，1979年11月大庆石化总厂首次采用5053催化剂进行处理量6X104
t／a的低压石蜡加氢装置开工投产。
1981年10月石油工业部对481—2B催化剂及中压石蜡加氢精制工艺组织技术鉴定，本工艺先后在东方红炼油厂(现中石化燕山分公司炼油厂)、抚顺石油一厂、荆们炼油厂、大连石油七厂茂名炼油厂实现工业化。
1983年11月第一套采用石蜡加氢专用催化剂处理量为6×104
t／a的石蜡加氢装置在东方红炼油厂投产，1984年另两套石蜡
加氢装置在抚顺石油一厂和荆门炼油厂投产，1986年又两套石蜡加氢装置在大连石油七厂和茂名炼油厂相继投产。
2.装置的主要类型
20世纪60年代以来国外陆续发展的蜡加氢精制工艺有十多种，可归纳为五种类型见表2—85。
类型工适用于含硫<10X10-6
的原料，选用芳烃饱和性能很强的非抗硫催化剂。
类型I目前仅在白油加氢精制上应用，因为对原料的质量有严格要求，蜡加氢精制仅有小型试验道，未见工业生产上应用。
类型ⅡA适用于对成品蜡质量要求不高的加氢精制，产品不能保证满足食品蜡要求。
有些工厂采用这种工艺加氢后再经白土补充精制生产食品蜡。
类型Ⅱn适用于高质量蜡或食品蜡的生产。
由于氢分压高，产品的光安定性和热稳定性都很好，催化剂的运行寿命也长。
类型ⅡB是现阶段国外应用最广泛的蜡加氢精制工艺。
类型Ⅲ是组合ⅡA和I的两段反应形式，装置复杂一些，但在较
低压力下可得到优质产品。
本类型不适用于微晶蜡加氢精制。
类型Ⅳ是为了在中压高温下制取优质产品而设计的。
类似ⅡA 型。
但采用两个反应器串联，本类型虽然因采用了两上反应器，增加装置投资费用，但可在稍低压力下取得质量比较好的产品，并有较强的操作灵活性。
二、重点部位及设备
从装置的平稳生产和安全角度进行考虑进行分类
(一)重点部位
1.反应器及高压换热器部分
反应器是原料蜡和氢气进行加氢精制反应的场所，温度为230-310℃系统压力为5.0~7.0MPa。
反应器和高压换热器等高压部位若发生泄漏，易发生自燃着火；严重时会导致装置切断进料，进行停工处理。
2．循环氢卸压系统
从高压分离器分离出来的氢气经过高分捕雾器去除夹带的蜡沫，然后经水冷器冷却后，进入循环氢分液罐。
循环氢分液罐顶部。