压铸模的发展与应用
压铸技术的发展现状与展望
压铸技术的发展现状与展望摘要：本文简述了压铸工艺的特征及工艺的发展历程。
简要介绍了国外的最新压铸工艺发展状况，并与国外的先进技术进行比较，从压铸设计、工艺、设备、模具等几个方面进行了总结。
本文主要阐述了压铸、固态压铸、加氧压铸和真空压铸等几种新的压铸技术。
本文主要阐述了计算机技术在铸造工艺中的应用，以及CIMS的应用。
并对今后的发展方向进行了预测。
关键词：压铸工艺；压铸设计；模具；真空压铸；发展方向1.压铸技术的特点与发展历史1.1压力铸造技术的特点在加压过程中，通常对原材料施加20-200 MPa的压力，填充时的初始速度是15-70米/秒，填充时只有0-01-0.20秒。
正是因为这种特殊的注塑方法和凝固方法，才使它有了自己的特色。
（1）能够得到具有复杂形状和薄壁但外形清楚的铸件。
铸件的壁厚度一般为1至6毫米，较小的铸件可能较薄，较大的铸件可能较厚。
对于复杂部件或者其它铸造工艺不能生产的部件，可以采用压力浇铸工艺。
（2）铸造精度高，尺寸稳定，加工余量少，表面光洁。
加工余量通常为2~5毫米。
采用压铸工艺生产的铸件具有良好的可互换性。
通常情况下，只需要稍加加工即可组装，而有些部件则可以不经过任何加工就可以组装起来。
（3）铸件组织致密，机械性能好。
铸件在加压下凝固，得到了细小的颗粒，因此铸件的组织非常紧密，并且具有很高的强度。
此外，在铸造过程中，激光冷却会使铸件表面发生硬化，从而使铸件具有较好的耐磨性能。
（4）高效的生产。
该工艺具有较短的生产周期，且一次运行周期为5~3分钟，适合大规模生产。
（5）采用嵌铸法进行压力浇铸，可以减少组装过程，简化生产过程。
镶嵌材料一般为钢，铸铁，铜，绝缘材料等。
采用嵌铸工艺可以生产出具有特定需求的铸件。
1.2压铸技术的历史自1855年 Mergenthaler将活塞压射圆筒浸泡在熔化合金中，制成条形活字铸件至今已有153年。
1869年，巴巴奇使用了“锌加强铅锡合金压铸工艺”制造了部分部件。
压铸模具的应用领域
压铸模具的应用领域压铸模具是一种专门用于压铸工艺的模具，主要用于生产各种金属零件、合金零件和塑料零件。
压铸模具在现代工业中得到了广泛应用，其应用领域涵盖了许多重要的行业。
以下是压铸模具的主要应用领域：1. 汽车工业：汽车工业是压铸模具的主要应用领域之一。
汽车零部件通常是通过压铸工艺生产的，如发动机缸盖、转向器壳体、变速器壳体等。
压铸模具在汽车工业中扮演着至关重要的角色，直接影响了汽车的质量和性能。
2. 电子电器行业：电子电器行业也是压铸模具的重要应用领域。
各种电子产品如手机、电脑、相机、家电等都需要使用压铸零件，如外壳、散热器、连接器等。
压铸模具在电子电器行业中的应用极为广泛，为产品的轻量化和精细化提供了有力支持。
3. 机械制造业：机械制造业是压铸模具的传统应用领域之一，各种机械设备的零部件和配件通常都是通过压铸工艺生产的。
如工程机械、农业机械、铁路机车等都需大量使用压铸模具生产的零部件。
4. 航空航天业：航空航天业对零部件的质量和精度要求极高，因此对于该行业而言，使用高精度的压铸模具生产零部件是常见的做法。
各种航空发动机零部件、飞行器结构件等都离不开压铸模具的制造。
5. 铁路交通行业：铁路交通行业是压铸模具的另一个重要应用领域，铁路车辆的制造离不开各种铸铝合金零件和铸铁零件。
这些零件通常通过压铸模具生产，保证了产品的质量和可靠性。
6. 医疗器械行业：医疗器械行业对于产品的精度和卫生要求极高，因此需要使用高精度的压铸模具生产雨零件和设备。
医用器械如手术器械、医用仪器等大多都是通过压铸模具生产。
7. 建筑行业：建筑行业对于各种建筑材料和结构部件的要求也在不断提高，因此对于精度和质量有要求的建筑部件通常采用压铸工艺生产。
如铝合金门窗、建筑结构件等。
总的来说，压铸模具在各个行业中都具有重要的应用价值，为产品的质量和生产效率提供了有力支持。
随着工业化的不断发展和技术的进步，也将不断扩大，为各行业的发展提供更多的可能性和机遇。
压铸模技术创新与发展
压铸模技术创新与发展摘要：金属压铸零件因具备良好的硬度、强度等性能优势，被广泛应用到了众多产品制造中，不论是机械加工还是汽车、家电生产，都在应用着金属压铸产品。
在压铸工作中，压铸模作为关键设备，模具的设计与制造都影响着压铸件成形效果和质量。
基于此，本文将主要分析压铸模技术的创新与发展，探讨压铸模的设计与制造。
关键词：压铸模；模流分析；模具设计；创新发展1压铸模模流分析及模具设计方案1.1压铸模设计的特点压铸模的设计过程与塑胶模设计过程有相似之处，在模具设计过程中，都要对模具结构布局以及进料方式进行全面考虑。
但除此之外，压铸模的设计工作还要考虑以下几方面：①多个进料浇口的位置分配；②进料浇口以及各级流道截面积的有效计算；③渣包、排气槽的位置设计；④如何排除残留的喷脱模剂以及披锋；⑤如何避免飞边和废渣的堆积情况。
1.2借助“压铸模流分析软件”来完成辅助分析压铸件的结构、形状以及性能的不同，对于压铸模的要求也就不同，换句话来讲，压铸模在适应压铸件独特性的同时，容易隐藏很多的未知情况。
如果技术人员仅仅根据以往的压铸经验来对模具进行设计制造，往往会与实际压铸工作存在偏差。
因此要想提升模具设计生产质量，需要借助相应的信息化软件来完成模具设计工作。
本文将借助“压铸模流分析软件”来完成模具设计的辅助分析，该软件能够在基本设计方案以及 3D 分模完成后，对设计方案进行可靠验证。
这样一来便能够在模具生产前，准确预测出模具存在的隐患问题，通过对比不同的设计方案，分析每个方案潜在风险，对方案进行改进优化，最终选择综合性能高的设计方案投入使用。
①如图 1 所示为两种设计方案的模流分析对比。
②如图 2 所示，为设计方案I 的模流分析效果图。
③如图 3 所示，为设计方案Ⅱ的模流分析效果截图。
④两种设计方案的模流分析对比结论首先，在模拟参数相同的前提下，方案 I 通过对 4 个进料浇口进行有效设计，能够保证进料填充过程中的料流平稳，填充顺序以及排气顺序合理，避免了卷气情况，对于压铸件的成形有积极作用。
压铸切边模发展历程
压铸切边模发展历程压铸切边模是一种用于切割压铸件多余材料的模具。
它在压铸工艺中起到重要的作用，可以提高产品的质量和生产效率。
随着压铸工艺的发展，切边模也在不断创新和改进，经历了多个阶段的发展。
20世纪60年代初，随着压铸工艺的发展，切边模开始应用于压铸生产中。
这时的切边模主要是由钢材制成的，结构比较简单，使用寿命较短。
由于模具制造工艺落后，很多切边模的制造工艺还停留在手工操作的阶段，无法满足大批量生产的需求。
因此，切边模的使用范围较窄。
20世纪70年代到80年代，随着压铸技术的进一步发展，切边模也得到了较大的改进。
一些具有先进技术的切边模制造企业开始采用计算机辅助设计和数控加工技术，提高了模具的制造精度和使用寿命。
同时，一些新型材料也开始应用于切边模的制造中，如合金钢、硬质合金等，进一步提高了切边模的硬度和耐磨性。
20世纪90年代，随着电子技术和自动化技术的迅速发展，切边模也得到了进一步的改进。
切边模制造企业开始采用电脑辅助设计和数控制造技术，使得切边模的制作更加精确，并且生产效率大大提高。
同时，一些先进的切边模还配备了自动刀具更换和切割参数调节功能，大大提高了生产效率和切割质量。
21世纪初，随着先进制造技术的不断推广，切边模开始向智能化方向发展。
一些切边模制造企业开始采用机器人技术和智能控制系统，实现了切边模的自动化操作和智能控制。
这些切边模具有自动化调整切割参数、实时监测切割过程等功能，大大提高了切割质量和生产效率。
目前，切边模已经成为压铸生产中不可或缺的重要工具。
随着压铸工艺的不断发展和创新，切边模的制造技术也在不断改进和提高。
未来，随着新材料、新工艺的应用，切边模将会更加精细化和智能化，为压铸工艺的发展提供更好的支持。
总结起来，压铸切边模经历了从手工操作到计算机辅助设计和数控制造技术的应用，再到智能化的发展阶段。
随着先进制造技术的不断推广，切边模的制造精度和生产效率都得到了大幅度提高。
未来，切边模将会更加智能化，为压铸工艺的发展提供更好的支持。
压铸件的运用
压铸件的运用一、压铸件的概念和分类压铸是一种将熔化的金属注入到模具中，然后在高压下冷却成型的方法。
压铸件是指通过压铸工艺制造出来的零件。
根据材料不同，可以将压铸件分为铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等多种类型。
二、压铸件的优点1.精度高：由于采用了模具成型工艺，所以可以保证产品尺寸精度高。
2.表面光洁度好：由于采用了模具成型工艺，表面光洁度好。
3.生产效率高：由于采用了自动化生产流程，所以生产效率高。
4.材料利用率高：由于采用了熔化再利用工艺，所以材料利用率高。
三、压铸件的应用领域1.汽车行业：汽车发动机缸盖、缸体等部位均采用了铝合金压铸件。
2.电子行业：手机外壳、电脑散热器等部位均采用了锌合金压铸件。
3.家电行业：空调外壳、洗衣机滚筒等部位均采用了铝合金、镁合金压铸件。
4.航空航天行业：飞机发动机叶轮等部位均采用了镁合金压铸件。
四、压铸件的制造流程1.模具设计：根据产品图纸，设计出适合的模具。
2.原材料准备：根据产品要求，选用适当的材料，并进行熔化处理。
3.注射成型：将熔化的金属注入到模具中，然后在高压下冷却成型。
4.去除毛刺：将成型后的零件进行去除毛刺和清洗处理。
5.表面处理：对零件表面进行喷漆、电镀等处理。
五、压铸件质量控制1.材料控制：选择优质材料，并按照标准要求进行检测。
2.工艺控制：严格按照工艺流程操作，确保每一个环节都符合标准要求。
3.设备控制：保养设备，确保设备运行正常，并按时更换易损件。
4.检测控制：对成品进行全面检测，确保达到标准要求。
六、压铸件未来发展趋势1.高端化：随着科技的发展，压铸件将更多地应用于高端领域。
2.轻量化：压铸件将更多地应用于汽车、航空等领域，实现轻量化目标。
3.智能化：随着智能制造的发展，压铸件将更多地应用于自动化生产流程中。
七、结语压铸件作为一种重要的加工方式，已经广泛应用于各个领域。
未来，随着科技的发展和制造业的升级换代，压铸件也将不断发展壮大。
铝合金压铸的发展现状及应用前景（可编辑）
铝合金压铸的发展现状及应用前景1引言在今天人们更关注可持续发展和环境保护时,以质轻和可回收利用为应用特点的合金结构材料的开发和应用越来越受到世界各国的重视,并日益成为现代工业产品的理想材料。
目前,铝合金的需求量一直呈稳定增长的趋势,根据国际铝协会估计,未来随着世界汽车工业的发展,将促进了铝需求量持续增长,估计到.2030年世界汽车保有量将比目前增加几倍,汽车工业对其需求量的年增长率将达7%。
由于其密度小、比强度和比刚度高、尺寸稳定性好、电磁屏蔽性好、具有优良的抗腐蚀性、良好的减震性、优良的加工性能、易加工且加工成本低以及良好的充型流动性和可再生利用等一系列优点,并且近年来价格逐年下降,最常用的铝硅合金7万元人民币/t,因此成为钢、铁、和塑料等结构材料的替代品,使其在汽车、电子、家电、通讯、仪表及航空航天等领域的应用日益增多。
就目前发表的研究成果看,虽然新的成型方法较多,但仍以压铸成型为主,即便新的成型方法也是由压铸基本原理派生而来。
2压铸铝合金2.1铝合金的性能特点纯铝的密度小(ρ2.7g/m3),大约是铁的1/3,熔点低(660℃),铝是面心立方结构,故具有很高的塑性(δ:32~40%,ψ:70~90%),易于加工,可制成各种型材、板材。
抗腐蚀性能好;但是纯铝的强度很低,退火状态σb值约为8kgf/mm2,故不宜作结构材料。
通过长期的生产实践和科学实验,人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝,这就得到了一系列的铝合金。
添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度,σb值分别可达24~60kgf/mm。
这样使得其“比强度”(强度与比重的比值σb/ρ)胜过很多合金钢,成为理想的结构材料,广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面,飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造,以减轻自重。
采用铝合金代替钢板材料的焊接,结构重量可减轻50%以上。
铝合金密度低,但强度比较高,接近或超过优质钢,塑性好,可加工成各种型材,具有优良的导电性、导热性和抗蚀性,工业上广泛使用,使用量仅次于钢。
压铸技术在铸造行业的应用
压铸技术在铸造行业的应用压铸技术在铸造行业的应用铸造行业是制造业中重要的一环，它涉及到许多领域，如汽车、航空航天、电子、机械等。
在铸造行业中，压铸技术作为一项重要的铸造工艺之一，以其高效、高精度、高一致性的特点被广泛应用。
压铸是一种利用金属熔体在高压力下进入模具形成铸件的铸造工艺。
它通过将金属熔体注入预制好的模具中，经过冷却固化后取出铸件，以得到所需的产品。
压铸技术因其高效的生产速度和精确的成型能力而受到广泛关注。
以下将详细介绍压铸技术在铸造行业各个领域中的应用。
1. 汽车工业压铸技术在汽车工业中被广泛应用。
汽车零部件中的许多金属零件都是通过压铸技术制造的。
例如汽车发动机壳体、传动箱壳体、曲轴箱等。
压铸技术具有高精度的成型能力，可以生产出形状复杂、精度高的汽车零件，提高整车的性能和安全性。
另外，压铸还可实现大规模生产，提高生产效率，降低生产成本。
2. 电子工业压铸技术在电子工业中也有广泛应用。
例如计算机外壳、电器外壳等。
压铸技术能够制造出精确尺寸和复杂结构的电子产品外壳，保证电子设备的性能和稳定性。
此外，压铸还可以为电子产品提供良好的屏蔽性能，保护内部电路不受外界干扰。
3. 航空航天工业航空航天工业对零件的质量要求非常高，因此压铸技术在该行业中得到了广泛应用。
例如航空发动机零件、飞机座椅支架等。
压铸技术能够制造出高强度、高耐热、高耐腐蚀的零件，满足航空航天工业对零件性能的要求。
此外，压铸还可以实现零件的一次成型，减少加工工序，提高生产效率。
4. 机械工业压铸技术在机械工业中也有广泛应用。
例如机床床身、工具箱等。
压铸技术能够制造出高强度、高刚性的机械零件，提高机械设备的工作性能和寿命。
此外，压铸还可以生产复杂形状的零件，减少零件的拼接和焊接，提高整体结构的稳定性和可靠性。
5. 精密仪器工业压铸技术在精密仪器工业中也有广泛应用。
例如光学仪器外壳、高精度测量仪器外壳等。
压铸技术能够制造出精确尺寸和复杂结构的仪器外壳，保证仪器的精确度和稳定性。
浅谈中国大型精密复杂压铸模具发展趋势
浅谈中国大型精密复杂压铸模具发展趋势一、国内外压铸模具的技术现状和发展趋势1、国内外压铸模具发展历程及现状中国压铸行业是一个新兴的行业，在上个世纪八十年代，中国只有几家单位有1000吨以下的压铸机，国内只能制造最大630吨压铸机，并且大部分压铸机合模机构还是全液压的，非常落后。
压铸领域仅限于个别军工或大型国营企业，压铸行业非常落后。
随着80年代末，中国摩托车行业的发展，中国陆续引进了国外的大批500至1000吨压铸机，国内首台1000吨压铸机也在90年开发成功，中国压铸行业因此得以快速发展，由此也拉动了中国压铸模具企业。
在上世纪九十年代，大部分压铸模具依赖进口，特别是台湾进口居多。
中国压铸模具企业特别是宁波北仑压铸模具企业快速发展真正开始起步应该是在九十年代末，基本上都是以摩托车配件压铸模具开始，应该说基本上都是小型压铸模具，基本上在280吨至800吨压铸机上使用的压铸模具为主，这时的压铸模具企业无论是从加工设备、检测设备等硬件，还是压铸人才都处于初始阶段，模具制造水平都相对较低。
自2000年开始，随着中国汽车行业开始发展，国内开始引进1000吨以上压铸机，国内外资企业如力劲公司等压铸机企业也开始生产1000吨以上压铸机。
这个期间企业引进的基本上在1000吨至1600吨压铸机，而模具基本上全部是随着设备一同引进，国内很少能够生产。
在经历了一轮引进后，因为国外压铸模具价格较高，个别企业为了降低成本开始寻求国内能够复制汽车配件的模具企业。
为此包括合力模具公司在内的部分较大一点的模具企业看准市场，积极应对挑战，加大了先进、大型装备的投入，购置了三坐标检测等先进检测设备，开始复制汽车配件压铸模具。
在这个过程中，企业加以吸收消化，逐步开始转型，以生产中型包括汽车手动变速箱壳体压铸模具为主，带动了模具企业快速发展，模具企业装备水平明显提高，模具制造水平以及制造能力大幅提高。
目前这类模具已基本上没有企业从国外引进。
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压铸模的发展与应用
这几年，压铸模品种、产量、综合设计水平，产品的复杂、精密程度，模具的大型化，以及企业的工装设备，工作环境，加工和检测手段等均有很大提高，应该说是我国有史以来提升最迅速的时期。
但是压铸模的制造总体来说与国外先进工业国家相比差距还很大，大致相当于他们90年代末的水平，模具结构复杂些的还多是步人后尘，以造复制模为主，创新点不多。
制造过程中普遍存在质量控制不够严谨、制造精度差些，以及设计时对模具的热平衡分析、冷却系统设置、零件的快换、安装的快捷、生产的安全性等方面考虑欠周全，模具使用时稳定性不高，故障率大。
1普遍实现了CAD/CAM，CAE越来越得到重视
CAD/CAM一体化技术的实现，使模具行业发生了革命性的改革，实现了企业的技术信息的快速传递和技术资源的共享，提高了零件加工精度和互换水平。
近年来，不少厂家还通过采用CAE技术，进行模拟金属的充填过程，模具温度场的分析，预测成型过程中铸件可能产生的缺陷及模具强度的分析，来验证模具的流道、溢流、冷却、排气系统及模具结构的设计方案，实现设计优化，减少设计的失误，缩短试验时间。
能否成熟地运用CAE技术到模具设计和生产上，将成为当今压铸模制造厂家技术提升的新热点和企业实力的一个重要标志。
2.设计和制造大型复杂压铸模的能力大幅提升，国内已具备了制造大型复杂压铸模的能力
近年来为适应铸件大型化的需要，国内大吨位压铸机拥有量剧增，大型、复杂压铸模需求量得到扩大。
3.新技术、新工艺、新材料的大量采用
压铸模水平的提高有赖于新技术、新工艺的采用：不少厂家采用高速加工中心机床高速切削加工淬火后的型腔镶块、采用石墨加工中心加工电极、采用慢走丝线切割机加工型位及孔、采用合模机进行模具修研装配、采用三座标测量仪检测尺寸。
此外，真空压铸技术、使用恒温器保持模具的工作温度的恒温技术、采用局部加压装置的设计、氮气弹簧的选用、模具零件加工时的在线检测、模具冷却系统的研究、压铸镁合金所用的模具的研制、模具使用的可靠性、稳定及人性化的研究以及型腔镶块采用多种表面强化处理（氮碳共渗、硫氮碳共渗、氧化、物理气相沉积）等先进制造技术不断地尝试和推广。
4.技术改造的规模和设备更新速度的加快前所未有
近年来，行业中出现产能的扩充现象尤其凸显，高端的加工设备增添很多这些优良的装备投入为加大产出，缩短制模周期，制造精密、复杂模具提供了保证，压铸模的生产运作正改变着“依赖钳工”修正装配的制模模式，朝着“只装少配”的方向迈进。
5.压铸模具生产专业化程度尚有待提高
提高模具的专业化生产是市场细分的产物，也是提高模具质量和降低成本的发展趋势。
6.压铸模具出口市场日趋兴旺 .
镁合金压铸是当前许多压铸企业非常关注的一项新技术，被业届看作替代铝合金压铸成为汽车零部件减轻重量的重要角色，具有广阔的市场潜力，因此成为世界各国压铸企业的必争之地。
随着经济的发展，压铸已经渗入汽车、电子通讯、医疗设备、海洋工程装备、造船等各行业领域之中，铸件在多样化发展的同时也给许多压铸企业带了技术的挑战，为了满足这些特殊铸件的要求，人们不再局限于传统压铸的方法，从传统压铸中优化，提出新的工艺方法。
流变压铸对比传统压铸具有更多优点，它适用于厚壁压铸件的生产、能满足铸件的高强度和塑性要求，填补了传统压铸难以实现的高致密度。
应用
全国压铸模生产企业大体可以分为以下几类：
第一类是压铸模制造专业厂。
这类企业服务于全社会，承接各行业所需的各类型的压铸模具，设备较先进，技术较优良，规模相对大些，目前是我国商品模具的主要供应商。
第二类是隶属于压铸企业的模具车间或分厂。
这类企业能贴身服务于本企业，服务及时，对自需模具的产品技术要求清楚，把原来引进的国外模具进行国产化复制，有“近水楼台先得月”的优势，能基本满足本企业模具自给的需要，有些还少量承接企业外的任务，有时也会把一些难度大、时间急的模具发到专业厂去制作。
近年来不少压铸厂不再加大制模设备投入和缩小规模，改为以模具维修和保养为主。
这类企业其中规模较大的有：重庆渝江新高模具有限公司、大连亚明汽车部件制造有限公司、高腰鸿图模具制造有限公司、南海市文灿压铸有限公司、成都兴光压铸工业有限公司、上海乾通汽车附件有限公司、上海皮尔博格有色零部件有限公司等。
第三类是铸造模具、塑料模具厂兼造压铸模，企业呈现产品的多元化。
如一汽铸造模具设备厂、东莞忠信制模有限公司、联盛（番禺）塑料五金模具有限公司、象山同家模具制造有限公司、宁波合力模具有限公司等，上述厂家都是一些实力很强的模具企业。
目前全国压铸模制造厂家大部分是非公有制企业，星罗棋布、数量众多的个体、民营企业正在对我国模具行业和相关产业的发展作出贡献，这类企业具有很强的市场适应能力和资本增值能力，对市场需求反映敏捷，产出最大，生存力最强。
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
目前，压铸已在汽车、拖拉机、仪表、兵器行业得到了广泛的应用。
压铸可分黑色金属压铸和有色金属压铸，虽然统称压铸，但起工艺和设备都有很大的区别，锌压铸，铜压铸，铝压铸等，一般来讲，铜的压铸大多是半液态或者近固态成型，锌就纯液态成型了，铝也属于液态，但其活动性好容易氧化，流动性差难以成型，对与结构复杂件，排气都很困难。
目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。
由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。
国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。
压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有：汽车零配件，家具配件，浴室配件（卫浴），灯饰零件，玩具，须刨，领带夹，电气一电子零件，皮带扣，表壳，金属饰扣，锁具，拉链，等。
在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
铸造生产是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械制造工业的重要基础，在国民经济中占着相当重要的位置。
在许多机械中，铸件重量占整机重量的比例很高，内燃机80%，拖拉机65%-80%，液压件、泵类机械50%-60%。
作为我国支柱
产业正在大力发展的汽车工业，其心脏部分——发动机的关键零件，如缸体、缸盖、曲轴、缸套、活塞、进气管、排气管等八大件几乎全部由铸造成而成；冶金、矿山、电站等重大关键设备需求优质的重大型铸件；另外国民经济的基础设施和人民生活也需要大量铸件，输水（气）管道则需要各种尺寸的高韧性球墨铸铁管。
全球经济一体化的浪潮对铸造行业的影响巨大，铸件市场上的竞争手段越来越多。
在越来越苛刻的对铸件本身的质量要求、价格和交付期限、相关服务的基础上，采购商们普遍地提出了一些额外的附加要求。
体现在贸易技术壁垒方面，对于供应商所采取的种种认证、认可方面的要求，已经成为最常用的手段。
我国铸造行业处于成长期，具有较好的发展前景。
外国大型铸造企业纷纷加大了在华投资的力度，通过直接投资和并购的方式增加在华投资。
一方面提高了我国铸造业的总体水平，另外一方面也增加了国内市场的竞争程度。