镗床小直径深孔加工工艺方法研究
小直径深孔管件加工
心 产 生 的 振 动 ，否 则 会 导 致 加 工 条 件 恶 化 。如 果 对 加 长 扩 孔钻进行技术改造，则有 ３ 个不利因素：
据悉， 全球车铣复合车床市场由日本主导，其 中仅 Ｍ Ａ ＺＡ Ｋ 一家便占全球市场一半份额。韩国斗 山 也 已 开 发 出 多 款 车 铣 复 合 车 床 。至 于 台 制 车 铣 复 合车床，则尤其需要加强铣削能力。之前台湾机床 业者曾组成联盟，共同开发出线性马达机床。
台 湾 业 界 将 组 成 车 铣 复 合 车 床 的 研 发 联 盟
面的工作。
收 稿 日 期 ：２００６－ ０１－ ０５
由台湾工业技术研究院机械与系统研究所整 合多 家 台 湾 整 机 厂 、零 部 件 厂 共 同 组 成 的“ 知 慧 型 车 铣 复 合 工 具 机 研 发 联 盟 ”，即 将 正 式 成 立 。
据台湾媒体报导，工研院机械所计划向台湾经 济部科专计划办公室提出完整研发计划，预计涉资 ２．４５ 亿元新台币， 其中 ４０％ 来自科专计划经费，余 下由业者自行筹措。新产品预计可于 ２ 年后完成。
度，形成化学性润滑油膜，提高润滑效果，降低铰刀和支
承套与零件的摩擦，大大地提高了零件表面的质量。
４ 结束语
零件的深孔加工， 都不宜采用高速切削， 一般采用
中 、低 速 切 削 。在 切 削 过 程 中 的 排 屑 是 否 流 畅 与 切 屑 的 形
状 有 关 。如 果 在 切 削 过 程 中 出 现 带 状 和 螺 旋 卷 状 切 屑 ，将
小直径深孔加工的探讨
死 是这 类 加 工 中最 主 要 的现 象 ，这 是 因 为钻 头 承受 的扭 力 过大 ， 即径 向力 过 大 。钻 头 所受 径 向力 来 自两 方 面 ， 一 方 面是 钻 尖部 分 的切 削力 ，另 一 方 面来 自于 钻 头棱 边 与 孔壁 的 摩擦 。标 准麻 花 钻 头 顶角 常取 １８ １０ ， １ —２ 。 当钻 头 直径 小 于 ４ ｍ 时 ， 头顶 角在 这个 范 围内显 得 过小 ， 生 ｍ 钻 产 的切 削 力过 大 。理 论 上顶 角值 取 得 越大 ， 削力 就 越 小 ， 切 钻 头 就越 不 易折 断 ， 顶 角值 取 得 过 大 时 ， 但 会加 重钻 头 的 偏 摆 现 象 。实 践证 明 ， 钻头 顶 角 取 在 １０ １０ 范 围是 比 ２～３ 。 较合 适 的 ， 头 直径 越 小 ， 角 值 越靠 近 上 限 。 为减 少 钻 钻 顶
定 位 ， 后 再用 小 直径 这类 加工 中常见 的现 象 。 这是 因 为 加工 小 孔 时 ，要 求 主轴 转 速 较 高 ，钻 头 承受 的切 削 力 （ 其是 径 向力 ） 大 ， 尤 很 即钻头 承 受 的扭 矩 过 大 。 同时 ， 由 于钻 头小 ， 其两 个 主切 削 刃 在 刃磨 时很 难 保证 绝 对 对 称 ，
起 钻头 被卡 死 ， 至 折 断 。 甚 在 加 工 中 ， 们 通 常 采 取 以 下 措 施 减 缓 以上 问 题 。 卡 我
时 积 屑堵 死 了冷却 液 进 入 内孔 的通 道 ，使 切 削 区域 热 量 难 以释 放 ， 成 钻头 钻心 和 外刃 烧伤 。改 善排 屑 的方法 有 造
的 摩 擦 ， 但 使 表 面 质 量 难 以 保 证 ， 产 生 大 量 热 量 。 同 不 且
对深孔镗加工原理和工艺分析及刀具应用
冷加工
C刀 具
utting Tools
斜孔加工的夹具设计
汉川数控机床股份公司 （陕西汉中 723003） 张雎军
平面上的斜孔有两种情况：①在斜面上钻孔。 ②在平面上钻斜孔。它们有一个共同的特点，即孔 的中心与钻孔端面不垂直。这在没有工装保证的情 况下，就成了较困难的问题。
目前国内生产深孔镗床的厂家一般都不生产深 孔镗刀，而且生产深孔镗刀的厂家也往往不生产深 孔镗床。深孔镗刀的具体形式各有不同，但原理
R a>0.4μm，产生这种现象的原因有如下几点：①
深孔镗切削液防锈作用差，或者是加工后切削液 不清理或者清理不干净，导致加工面锈蚀，严重
44
2013年 第6期
43
C刀 具
utting Tools
（1）对深孔镗床的介绍 深孔镗床主要由床 身、床头箱和卡盘、托板（包括镗杆固定架）、进 给箱、中心架、授油器、镗杆支架、马达装置、冷 却系统及液压系统等部分组成，如图2所示。
都是能实现金属切削和滚压作用的组合体（见图 4）。
（a）深孔镗刀滚柱
（b）深孔镗加工示意
深孔镗床是加工圆柱形零件的专用机床，它可 以镗削通孔、阶梯孔，也可以进行光整滚压加工， 镗削方式为推镗，排屑方式采用向前排屑，在生 产中适用于大批量生产，也适用于小批量生产。 以T2235为例，其镗孔最大直径为350mm，根据床 身导轨长度及定制刀杆的长度，加工深度可达2～ 10m，加工表面粗糙度值达到R a≤0.4μm。 （2）深孔镗刀的加工原理 深孔镗的液压缸筒 内孔成形原理是由缸筒毛坯料经粗镗刀头粗镗完内 孔之后，再由深孔镗刀上的滚压体通过和缸筒高速 旋转相对运动光整成形。深孔镗滚压刀头的前部是 镗刀（也就是成形刀），它采用的是硬质合金涂层 机夹刀片，后部是采用和轴承钢类似具有高强高硬 度的多个滚柱。由于滚柱具有高强和高硬度，经过 滚压的缸筒内孔会产生冷作硬化，表面生成光滑如 镜的表面硬化层，经粗糙度仪检测，其表面粗糙度 值可达到R a＝0.1～0.08μm。而且缸筒内壁的硬化 层使得缸筒不磨损。深孔镗镗刀如图3所示。
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析
高精度细深孔的镗孔加工工艺分析小深孔精加工又称为深孔的二次加工。
在钻孔或扩孔之后，如果达不到规定的精度或粗糙度要求，就需要采用深孔精加工技术对孔进行二次加工或者更多次数的加工。
但由于二次加工仍然是在孔的封闭内腔中进行的，加之受工件长度、零件结构、孔径尺寸、工件刚度和刀杆刚度等因素的影响，所以小深孔二次加工的难度仍然远高于浅孔的精加工。
1 国内小深孔精密加工所采用的常用方法目前国内小深孔精密加工所采用的常用方法主要包括研磨加工、珩磨加工等。
我们把使用研具和游离的磨料进行微细加工的工艺方法叫研磨加工，利用工件和研具之间的相对平动和回转运动时，使游离的磨料进行微细的切削加工。
该方法可获得很高的尺寸精度、形状精度、位置精度和较低的表面粗糙度。
但该方法具有效率低，劳动强度大的缺点，且在加工过程中容易在孔的两端产生研磨喇叭口；研磨中使用的研磨膏常常难于清洗干净，清洁度经常超过标准。
珩磨是从磨削发展起来的精整加工手段，可以使加工表面的几何精度、形状公差、表面粗糙度都得到极大改善。
我们把以固结磨粒压力进行切削的光整加工方法叫珩磨加工。
加工时把一般工件固定，珩杆相对于工件作回转和往复运动，在径向珩杆可胀缩压紧工件。
可加工的范围为直径1～1200mm，孔长1200mm，加工精度可以到0.1μm，最高表面粗糙度可达Ra0.01μm。
珩磨所使用的设备，可以是专业设备，也可以是车床、钻床或镗床等普通机床设备的改装。
2 国外小深孔精密加工所采用的常用方法对于国外来说，从20 世纪70 年代起，美国的零部件制造商开始采用内孔磨削的方法，用涨缩式珩磨加工阀孔，采用珩磨工艺与原有工艺相比较，加工质量有较大提高，生产效率有了大幅度提高。
但是，传统的珩磨加工有产生喇叭口，孔径尺寸较难控制等问题。
此外，国外的Single pass 精密孔加工技术，也称整体式珩磨技术，具有更高的加工精度，更短的加工时间，更少的操作技能以及更低的加工成本，是未来精密深孔加工技术的一个重要发展方向。
直径小于6mm的小孔镗削加工方法
直径小于6mm的小孔镗削加工方法hc360慧聪网五金行业频道2004-10-11 08:16:32对直径小于6mm的孔进行镗削加工是比较困难的，容易发生刀具脆裂。
为此，一些工具制造厂家专门设计制造了可转位刀具来镗削直径1mm的小孔。
依靠适当的加工中心，采用适当的切削速度和进给量、足够的排屑空间和性能稳定的刀具，可对任何小孔进行镗削。
1.刀具的安装在镗削小孔时，最重要的是在加工中心上正确安装刀具。
在小孔镗削中，刀具的中心高是导致刀具失效的重要因素。
如果刀具安装低于中心高，将影响刀具的加工性能。
主要表现在：(1)切削刃相对于工件的主后角减小，导致刀具的后刀面与工件接触，使刀片与工件之间发生摩擦，当刀片旋转时，这种摩擦进一步会使刀尖发生偏离，导致刀具更深地切入工件。
(2)当刀具后角减小时，刀片相对于工件的前角也增大，从而引起刀具刮削工件，引起刀具振动并损坏刀具。
这种情况在镗削小孔时更为严重。
为此建议刀具安装应略高于中心高（但应尽可能接近中心高）。
这样可使刀具相对于工件的法向后角增大，切削条件得到改善，如果加工时产生振动，刀尖会向下和向中心偏斜，从而接近理想的中心高。
刀具也可轻微地退出，减小削伤工件的可能性。
此外，刀具前角也将减小，这样可稳定工作压力。
如果前角减小到0°，就会产生太大的工作压力，导致刀具失效。
所以在镗小孔时，应选取正前角的镗刀，在镗1mm的小孔时，可转位刀片的直径只有0.76mm，使刀具承受的切削力减小。
2.切削速度和进给速度保持适当的切削速度和进给速度可减小切削力，标准的切削速度和进给速度不适于镗削直径小于6mm以下的小孔。
如镗削直径为1mm的小孔，圆周切削速度为450sfm，这就要求机床主轴转速要达到43000rpm，因此只有高转速的机床才可采用这个速度进行加工，加工时不允许有振动，否则刀具易折断。
比较现实的方法是采用6000转的主轴转速，圆周切削速度只有63sfm。
为减小切削力，进给速度不得超过0.0005ipr。
小直径深孔加工的探讨
小直径深孔加工的探讨徐良清【摘要】针对小直径深孔加工时常见的棘手现象,通过对切削速度、切削力和走刀量等因素的分析,结合生产实际,提出了预钻锥形孔、定位孔、改善刃形、选取合适的切削速度和走刀量等方法,以解决小直径深孔加工困难的问题.【期刊名称】《现代制造技术与装备》【年(卷),期】2011(000)001【总页数】2页(P51-52)【关键词】深孔加工;偏摆;烧伤【作者】徐良清【作者单位】广东省第二农机厂,乐昌,512219【正文语种】中文目前，钻孔加工一般分钻削和镗削两种方法，对于一般直径比较大、孔深比较浅的孔来说比较适合采用镗削加工，而对于直径较小、孔深较深的孔（直径小于等于4mm、深径比大于等于10mm）较适合钻削加工。
钻削加工过程是半封闭的,钻头工作部分大多处在已加工表面的包围中,冷却条件差,因此加工较困难。
由于钻头工作的部位处于已加工面的包围之中，不容易散热，会使钻头的磨损很快，影响加工质量和钻头寿命。
尤其是小直径深孔的加工更为突出,主要表现在以下几个方面:（1）钻头易被折断或卡死;（2）钻头偏摆,不易定心;（3）钻头烧伤,加工表面质量差。
钻头被折断或卡死是这类加工中常见的现象。
这是因为加工小孔时，要求主轴转速较高，钻头承受的切削力（尤其是径向力）很大，即钻头承受的扭矩过大。
同时，由于钻头小，其两个主切削刃在刃磨时很难保证绝对对称，因此加工的钻头承受的径向切削力不均匀，极易造成钻头折断。
另外，钻头越小，刚度和强度越低，抗扭矩能力越差，并且钻头的螺旋槽越窄，铁屑很容易将螺旋槽堵塞，阻碍加工。
同时钻头较细，深入工件内部长度过长，两侧主切削刃很难保证绝对对称，钻头在加工过程中承受的径向切削力不对称，致使钻头受到的径向力不对称，会引起钻头被卡死，甚至折断。
在加工中，我们通常采取以下措施减缓以上问题。
卡死是这类加工中最主要的现象，这是因为钻头承受的扭力过大，即径向力过大。
钻头所受径向力来自两方面，一方面是钻尖部分的切削力，另一方面来自于钻头棱边与孔壁的摩擦。
在卧式镗床上加工同轴小孔的方法
在卧式镗床上加工同轴小孔的方法摘要：本文主要介绍了在卧式镗床上加工同轴孔系的两种方法。
关键词：同轴度卧式镗床定中心基准在生产中，经常会遇到同轴孔系间距较大，而且孔的直径又较小的零部件，例如300R 阀体和250本体。
这种同轴孔的加工难度较大，如果采用镗孔的加工方法，则无法找到合适的镗杆，并且镗杆较细，刚性较差，难以保证孔系的加工精度要求；如果使用加长钻头用常规加工方法不能保证同轴度要求；如果采用利用工作台回转180度掉头镗的加工方法，则受机床精度影响，其同轴度误差较大，因达不到设计要求造成废品，会给生产带来一定的损失。
如果使用先进的专用设备又会增加成本。
因此，我在多年的生产实践中发现采用卧式镗床，辅以恰当的加工方法，使用常用普通的刀具就能解决这类问题，效果较好不但能够保证跨距大小孔系的同轴度，而且能够提高生产效率，降低生产成本。
下面介绍我用过的两种解决这类问题的加工方法。
1、采用弯板与定位销结合的方式进行定位装夹，掉头加工的加工方法。
方法适合加工如250本体类零件。
如图（一）1.1、工艺分析：1.1.1、加工孔的直径为¢11(+0.021)，内孔表面粗糙度为Ra1.6，两孔同轴度要求为¢0.04，A和B面的距离为126。
1.1.2、刀具的选用：中心钻、¢10.5钻头、¢11H7铰刀、¢30钻头、面铣刀。
1.1.3、使用的工装、工具：弯板、¢11定位销、磁力百分表。
1.1.4、量具的选用：1－150卡尺、0－25千分尺、0－18内径百分表。
1.2、采取的技术手段：先加工出简图标识的A面的¢11孔至图要求，并铣A面（余量为0.05至0.1毫米作工艺用），再用弯板和定位销定位装夹工件加工B面¢11孔。
1.3、主要操作过程：将工件放置在工作台上，找正A面（工作台横向小于0.05毫米），采用压板螺栓方式夹紧，中心钻打出中心孔（用以引正钻头），用¢10.5钻头钻孔，孔口倒角，铰孔至¢11(+0.021)，使用面铣刀铣A面（铣削深度0.05至0.1毫米）。
浅析镗床加工小直径深孔方法
浅析镗床加工小直径深孔方法作者：常松来源：《中国科技纵横》2019年第07期摘要：通过对普通卧式镗床加工方法的比较，结合各切削方法的优劣点，并针对小直径深孔的具体状况，制定出合理的加工工艺方法，文中通过对具体实例的加工，提供了一种在普通卧式镗床加工出较高精度的小直径深孔的方法。
关键词：深孔加工;普通镗床;工艺方法中圖分类号：TG53 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2019）07-0100-020 前言深孔是指孔的长度与孔的直径比大于5的孔，深孔加工中普通深孔大多数情况下深径比会超过100，如常见的油缸孔、主轴的轴向油孔等。
这些深孔中，有些要求加工尺寸精度和表面质量较高，有些被加工材料的切削加工性能较差，成为了生产加工中一个常见的难题。
深孔的加工有很多的不利因素，比如孔深不能看到加工时的状况，只能凭操作者的经验来判断具体情况，看断屑大小及颜色、听刀具切削时的杂音变化、手摸感觉工件局部升温等手段不好具体把控加工精度，还有就是孔深排屑的问题，如果不能控制断屑的形状和长度，就会造成切屑堵塞，损伤刀具和孔壁，还有就是刀杆直径的选用受加工孔径的限制较大，刀杆的直径越小，长度越长，刀杆刚性和强度就越差，加工时会造成刀杆发颤、加工孔壁有波纹等状况，使深孔的尺寸精度、形位公差及表面粗糙度难以保证。
因此深孔的深径比比值越大，加工精度要求越高，深孔加工难度就越大。
1 镗床加工的工艺特点比较在机械加工制造企业中，普通卧式镗床是一种比较常见的多功能机床。
下面就普通卧式镗床加工小直径深孔的工艺方案做些简单分析。
对镗床来说，有多种切削手段来完成深孔加工，但最主要是钻削、扩孔、镗削、铰削等，在生产加工中，这几种切削方法都有其各自的特点：1.1 钻削普通镗床钻削多使用麻花钻，麻花钻是制造业中最常用的钻孔工具，在其钻孔时，一次连续进给可钻出的孔深，一般不超过孔径的3-5倍就必须退刀排屑，避免切削刃升温、切屑阻塞而损伤钻头和工件。
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工件来料孔偏斜过大，中间可增加 准54mm 一档，也就是
分三次把孔扩至 准58，这样加工，一是为了去除余量，二
是先用镗刀把孔镗一段保证定心精度，使接长钻有了一
段导向孔，起到一定的纠偏作用。
2.2 使用扩孔钻进行扩孔
在用扩孔钻以前，首先用镗杆镗孔。选用直径 准40～
准45、长度 300mm 左右的镗杆，因为镗杆过粗则不利于排
镗孔也是镗床常用的孔加工方法之一，相对于以上
力不等，会导致钻孔后孔径扩大。（4）钻头钻孔孔的表面 几种加工方法，它能获得很高的定心精度和直线度，但在
光洁度较差，一般只能达到 Ra25 左右。
细长孔的加工中由于受工件的孔径和孔深的限制，镗刀
1.2 扩孔
杆的直径和长度保证不了镗杆的刚性，从而不能获得理
扩孔一般是用镗刀或扩孔钻对已钻出的孔进一步扩 想的尺寸精度和表面粗糙度。
轴承，作轴向定位，并能承受较大的轴向力，且结构简单， !!!!!!!!!! 装卸容易。左右两个滑块可移动，以调节刀辊的行程。为 作者简介：黄有恒（1953-），男，工程师，研究领域为机械设计与制造。
使两个滑块在调整行程时能保持同步，在与滑块连接的 收稿日期：2010-04-15
134 机械工程师 2010 年第 7 期
（编辑 立 明）
!!!!!!!!!! 作者简介：周广彪（1982-），男，助理工程师，主要从事大型汽轮机各
部套零件加工工艺编制及技术服务工作。 收稿日期：2010-04-09
机械工程师 2010 年第 7 期 135
一般宽度应在 0.15～0.25mm 之间。铰孔的余量不能太大，
以能够把前一道工序留下的加工痕迹去除为宜，若余量
过大，则切削温度高，会使铰刀直径膨胀导致孔径扩大，
而且切削增多可擦伤孔的表面。所以加工
准60+0.20 +0.15
孔时，
采用粗铰刀为 准59.85 和 准60.05 两把刀进行粗铰，铰刀
不用磨倒锥，以增加导向定心作用。铰孔前采用扩孔的
大，故钻孔时钻头容易因受力不均导致孔钻偏。（2）因钻 所以不能校正原孔的轴线偏斜和直线度，孔与其他表面
头的刚性和导向作用较差，尤其细长孔加工时，钻头容易 的位置精度不能用铰刀铰孔的方式来保证。
弯曲，故加工后的深孔轴线偏移、直线度较差。（3）因操作 1.4 镗孔
者在磨削钻头的过程中，两切削刃不一定等高，所以径向
方式用镗刀镗阶梯孔后，用铰刀铰削，切削速度<5m/
min，走刀量 0.2～0.5mm/r。在铰孔过程中，采用切削液
（油）的后铰出的孔径要比铰刀的直径大一些，其中干切
图1
削孔径最大，而采用水溶性切削液（乳化液）铰出的直径
度与同心度都有一定的偏差，并且在
准60+0.20 +0.15
中心孔，距
前端面 155mm 处有一个 准36mm 孔与中心孔垂直相交，
准59.5±0.03 扩孔钻，分别从 300mm 深、275mm 深、250mm
深处把孔扩至 准59.5±0.03。这样做是因为镗孔进刀量、转
速都比用扩孔钻快很多，可以大幅提高效率，并且镗孔的
直线度和垂直度比较好，每次扩孔钻进入孔中又有 25mm
深、单边只有 0.01～0.04mm 余量的导引部分，使套式扩孔
要比铰刀的实际直径稍小一些，这是因为采用水溶性切 削液后产生了弹性复原的关系，由于水溶性切削液粘性 小，容易进入切削区，使工件产生塑性变形，弹性复原显
著 ，所 以 铰 出 的 孔 径 就 比 铰 刀 的 尺 寸 小 一 些 ，而 且 我 们
会 发 现 ，铰 刀 的 磨 损 主 要 发 生 在 后 刀 面 上 的 ，就 是 这 个
磨损的问题。
3结语
通过以上分析和控制，制定了严密的工艺方案、制定
了与工件材质相匹配的刀具表、制定了与刀具相匹配的
冷却液表，镗床操作者严格按上述要求加工，当阀盖中心
孔
准60+0.20 +0.15
加工至
准60.05mm
时就基本保证了工件的各种
形位公差，最后只需要用 准60.15mm 铰刀进行精铰即可
达到图纸的要求，效果良好。
自的工艺特点。
度可以达 Ra3.2Leabharlann 以上，铰孔的精度和表面粗糙度并不取
1.1 钻孔
决于机床的精度，而主要取决于铰刀的精度，取决于铰刀
多用于粗加工内孔，加工过程中主要存在以下缺陷： 的安装方式、加工余量、切削用量和切削液的选用等。由
（1）因钻头顶部横刃影响定心不准、且钻削时抗力 于铰削余量小，加工深孔时，刀杆与铰刀常为浮动联接，
的中心点偏摆，我们可以把刀辊抽象地看为一条直线，两 辊平行度误差小于 0.5mm。又在滑块表面贴上一条标尺，墙
个轴承抽象地看为两个支点。由几何学知，两点确定一条 板上固定一指针，滑块运动的距离及所在位置就一目了然。
直线，而这两点是可以不在同一平面内，也就是说，安装 3 结 语
刀辊轴承孔的中心不用保持严格的同心，也即机座采用
原因。选用油类切削液在我厂也很常见，比如加工汽缸
上下半合并铰锥销孔时，因为切削抗力大就必须使用常
见的硫化油等油类切削液。实践证明，用水性溶液加工
的孔光洁度最好，油次之，干铰光洁度最差，因为水溶性
溶液粘性小，渗透性强，润滑所引起的复原弹性较大，因
此铰出的孔的表面经过修光刃的摩擦挤压，表面粗糙度
较小，但不利的是铰刀容易磨损。
解决方案
SOLUTION 工艺 / 工装 / 模具 / 诊断 / 检测 / 维修 / 改造
镗床小直径深孔加工工艺方法研究
周广彪， 曲国丽， 洪爱军 （哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，哈尔滨 150046）
摘 要：根据 13.5M W 汽轮机高压主汽调节阀阀盖中心孔特点，在加工过程中总结镗床加工精度较高小直径深孔工艺
来 ，我 们 可 以 通 过 试 切 削 ，听 声 音 有 无 异 常 看 ，在 铰 刀
试切一点后，退出来看。各个切削槽里是否都有铁屑是 否均匀，如不均匀说明铰刀的各刀齿不等高或磨损不 一致，并且在加工过程中也可看从孔中流出的切削液
或 手 捻 一 下 就 知 道 铁 屑 大 小 是 否 均 匀 ，刀 齿 有 无 打 坏 、
大加工，而细长孔多采用扩孔钻进行孔的半精加工，因扩 2 小深孔加工实例
孔钻一般有 3～4 个以上的刀齿，所以刚性相对好一些，并 且有一定的导向作用，在某种程度上能校正钻孔时的轴 线误差，又因为切削少，排屑相对顺利，不易刮伤已加工
图 1 所示为 13.5MW 汽轮机高压主汽阀盖，该工件
中心孔为
准60+0.20 +0.15
屑，过长则刚性差，因此用镗刀镗孔最多只能镗至 300mm
深，剩余部分用套式扩孔钻进行加工。为了提高加工效
率，镗孔时我们可以根据各级扩孔尺寸把孔镗成阶梯孔，
就是孔镗至
300mm
深
准58.5
0 -0.05
、275mm
深
准59
0 -0.05
、
250mm
深
准59.5
0 -0.05
，然后用
准58.5 ±0.03、准59 ±0.03、
，长
504mm。
来料状况：阀盖中心有一个 准30 的预钻通孔。通常
表面，相对于用钻头钻的孔，精度有很大提高，一般情况 情况下，为了均匀前端法兰中心与背部装焊后滤网中
下，表面粗糙度可达 Ra12.5～Ra6.3 左右，所以经常用来 心，工件按线找正后，准30 预钻孔相对于法兰平面垂直
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
接结构，代替传统的铸件。考虑到本机的精度要求不高， 调节丝杆上各固定一个小链轮，并用链条将两个小链轮
刀辊的支承采用调心滚子轴承。在一条刀辊的两端用调 联接起来。转动固连在调节丝杆上的一个手轮时，另一个
心滚子轴承支承，因调心滚子轴承的内孔可沿球面滚道 手轮也跟着转动，这样达到刀辊调整距离一致的要求。两刀
使加工
准60+0.20 +0.15
中心孔时遇到局部的缺圆孔。以上这些因
素都给加工造成了一定的难度，为此我们采用了如下工艺
方法。
2.1 扩孔
先用 准45 短钻头扩孔至 200 深，然后用镗刀杆镗孔至
准48±0.05mm，深 200mm，再换 准48 接长钻把孔从 200mm
处钻通，接着重复 准48 钻孔过程把孔扩至 准58mm。如若
钻处在一个比较理想的工作状态，从而可以一定程度上，
继续校正钻孔的轴线误差。
2.3 铰孔
首先要选用铰刀，因为我厂使用的很多铰刀都是非
标准的、自行改制的，而铰刀又是一种要求尺寸精确、角
度合理的多刃刀具，在这里容易被忽略的是铰刀的修光
刃上的棱边宽度，棱边宽度主要起定向、修光孔壁、保证
铰刀直径和便于测量的作用，铰刀的修磨主要在后刀面
解决方案
工艺 / 工装 / 模具 / 诊断 / 检测 / 维修 / 改造 SOLUTION
900 10-00.2
3.2 420
1.6
准360f9--00..0160
A
0.03 A 3.2
6.3
准60+0.20 ＋0.15
A
上 进 行 ，棱 边 不 能 太 宽 ，否 则 会 使 铰 刀 与 孔 壁 的 摩 擦 增 加，增大切削抗力，并且工作时发出“吱吱”声音，很容易 产 生 积 削 瘤 、震 动 、打 刀 、孔 壁 出 现 滑 沟 或 锥 度等问题，
方法。
关键词：镗床；小直径；高精度；深孔；工艺方案
中图分类号：TH162
文献标识码：A
文章编号：1002－2333（2010）07－0134－02