物料管理培训

特采的原因 材料实发不良，又无良品材 料可以替代 现有品质保证有缺陷 材料价格昂贵，报废损金巨 大 该不良项目偏离品质规格不 远 预计该不良项目对客户实用 上不会造成影响或极为有限 特采管理方法 防止特采发生 特采步骤： 发现单位申请—品质判定—技 术部鉴定—最高领导承认—品 质发文
6、不良物料管理
目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任； （1）分清自责与他责； （2）核对实物与《不良品退料表》所记录的具体内容名称、编号、 数量是否一致； （3）实物上标示不良部位或添附说明文件； （4）原路，原状退回； （5）退不良品的时机宜早不宜迟，当日不良当日清理；
7.物料特采管理
2、以下是相关单据
（1）生产指令单
（2）领料单
（3）补料单
（4）退料单
2、材料摆放时注意点
生产物料是现场生产作业的加工对象，为了配合现场 生产的需要，物料经常会堆放一些在工作现场，而物 料堆放是否科学直接影响着生产的效率。 （1）明确物料堆放原则 a、通道顺畅 b、分类堆放 c、利用空间 d、安全作业 （2）物料堆放方法 a、使用托盘堆放法 b、使用五五堆放法 （3）责任区域“5S”的保持。
思考与练习

我们生活工作中该如何推行生产物料管 理，请思考如何提高团队成员的物料管 理能力，为物料管理的进一步提高打好 基础？
思考与练习
大哥， 把我摆 正好吗？
思考与练习
压的我 好累啊
太阳好大， 我的帽子 呢
思考与练习
哎呀， 我掉队 了
大家快挤， 马上就能 越狱了
思考与练习
大哥出交通 事故了
出现 以上问题，反映了我们在《物料管理》 的培训方面浅尝辄止、敷衍了事；反映了我 们在物料管理执行方面流于形式、人浮于事。 所以说，制定和开展有效的培训，加强物料 人员的管理，提高管理人员管理质，是实施 物料管理的根本保障。加强员工岗位培训和 继续培训的力度和深度是一项长期的工作。
下面，我与大家谈谈物料管 理的一些常识性问题和要求。
2、有些岗位一直执行的是传承下来的错 误做法。员工凭经验做事。
一些重要岗位员工的实操还是沿袭上一任 的错误的做法，员工还很天真地说：“我来时， 人家教我们一直就这样，没人说过”。不清楚 或不知道，我们倒还能理解，让人不能理解的 就是把错误当真理来执行却源远流长….
3、 管理人员对物料管理责任心不强，对 有些明显的管理问题视而不见；对有些发 现的问题不能正确认识。
8、报废物料管理
报废物料原因 生产失误； 作业失败； 各种实验损坏； 其他因素损坏； 物料报废控制方法 总金额限制 专人确认，分级审核 抓大放小，抓多放少 转作他用 特采处理
9、尾数管理 尾数不配套物料原因

尾数不配套物料处理

设计上的原因 生产过程的原因 生产计划错误的原因
5、现场材料的标示（现品票）作用 对产品进行适当的标识，以防止误用和误发 不合格品及实现产品的追溯。
（1）实物的识别 （2）数量的核对 （3）品质的改善和确认 （4）不良品的追溯和反馈
实例5
料房
这是008 还是009 呢？
6、现场材料的标示管理
（1）标识卡的粘贴位置和方法一致 （2）标识卡的填写方法一致。 （3）标识卡应字迹清楚，标注正确，填写完整，数量准 确，既要让自己看明白，又要他人读懂。 （4）应该及时去除在空周转车、周转箱上标识卡。

三、生产现场物料管理
1、生产领料
根据制令工单，依排程计划和生产需求列印发料单到仓库领 取生产物料，将所领物料运输到生产现场并做好报表记录。
（1）确认库存是否充足。 （2）工单量是否足够,料件是否需要超领，是否已经超领。 （3）排程是否最终切定。 （4）确认来料实物与发料单数量是否相符。 （5）单据上必须有订单号，不得涂改，书写必须清晰。 （6）严格按照先进先出的原则领取。 （7）运输途中应避免发生碰撞。
4、生产现场材料分流采取的措施
（1）非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取材料，而不是从制造 现场领取； （2）制作《材料去向一览表》实施现场分流追踪； （3）当日不良当日清理； （4）及时记录和消去不同部门之间转用材料的数目； （5）制定相应奖惩制度，防止人为遗失，损毁材料； （6）改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生；
适质:领来的物料和仓库发到生产现场的物料， 质量应是适当的，符合技术要求的。 保证物料适质的方法如下： （1）查看产品标识， （2）查看品质状态标识， （3）查看外包装， （4）查看物料进料检验报告。

适量:物料的数量应是适当的，依照生产订单开 出的物料需求单上的数量领取，数量不适当或 多或少都会引起以下不良现象： （1）少料，生产无法按订单数完成， （2）多料，增加生产制造成本。 适价：用合理的成本取得所需之物料 适地：领回来的物料按规定的位置分类的摆放， 摆放的位置应近于生产现场。
管理人员对物料管理的慨念比较淡薄，主 要表现在只管领发料，不管去向，单件产品物 料成本无法追溯；不管回收，错领多领任自处 理，管理上流于形式……
4、生产人员对所从事的岗位职责不清、 操作要求不明就随意调动，从人员培训 管理方面给物料管理带来潜在风险 。
对人员的岗位及岗位职责、上岗前的必要 培训、继续培训、交叉职责都有明确的要求。 车间在人员的调配很频繁，但是在调岗人员的 培训上很落后，容易对物料的品质造成影响。
5、物料管理的精髓



不断料---不使制造现场领不到要用的材料或零 件而产生待料； 不呆料---要用、可用的料进来，不让不要用不 可 用的材料零件进入仓库或呆在仓库不用； 不囤料---适量、适时的进料不做过量、过时的 囤积。
6、物料管理5R原则
适时：即要求物料在规定的时间准时到位，防止交货延 迟和提前交货。物料延迟或提前都会增加成本，主要 表现在： （1）由于物料延迟，车间工序发生空等或耽搁，打击员 工士气，导致效率降低、浪费生产时间； （2）为恢复正常生产计划，车间需要加班或在法定假期 出勤，导致工时费用增加。 （3）浪费堆放空间，因时间过长物料在不同的环境下容 易变形变质，造成物料浪费。
二、物料管理需求及分析
1、什么是“物料管理”？
为了保证生产过程连续均衡地进行，就要做
好物料的采购、供应、存储、保管、合理使用等
各项组织管理工作，这些工作称为物料管理。
2、物料管理的重要性
（1）保证生产的正常进行
（2）没有适时、适量、适品供料，就没有生产力可言。 （3）物料成本占制造成本的最大比率，对利润的影响也最 大。 （4）物料积存常是企业财务最大负担。
现场实例
物料区
哇，好 多的灰 尘啊
现场实例
谁把我丢 这里了？
3、材料的去向要清楚（分流）
在生产组装的过程中，有部分素材因生产出不良品等 原因损耗，造成订单无法埋尾；物料管理人员要对物 料的动向事实了解，发现问题，及时上报处理； （1）不良品修理的去向 （2）不良解析，样品的去向 （3）作业途中遗失的去向 （4）使用地点转移造成的分流 （5）设备，夹具调整时的分流

设置“暂时存放点”； 型号切换前材料全部“清 场”； 更改BOM损耗率
10、特殊物料管理 询问设计部门； 作业难度；（如环境，加工工艺难） 物品搬运；（如易燃，易爆，危险品） 保管条件；（如温度） 专人管理，责任到人；
11、辅料管理




Байду номын сангаас
指定专职管理人员，负责订购，保管，派发，统计工 作； 确定单位用量； 分门别类保管好； 定期统计台账，寻找规律； 简化领取手续； 完备报废手续；
物料成 本概念
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3、物料管理的目标
（1）适品/适量/适时供应生产所需，使产销顺利-以最少 的库存达到产销需求，抑制停工待料 （2）防止呆料/死藏品之发生-抑制直接浪费 （3）提高用料周转率，提升财务运营绩效，减少财务负 担及成本 （4）控制及降低物料成本，确保或提高利润
4、物料管理的理念 节能降耗、降低成本 充分利用、减少浪费 区域管理、等级分化 账务一致、产销平衡
2
主要内容
1、车间物料管理中问题回顾； 2、物料管理需求及分析； 3、生产现场物料管理；
一、车间物料管理中问题回顾
1、物料管理员对物料供应状态信息掌握不全 面，造成频繁的产品转线产生大量的无效工时； 物料管理员对生产物料的管控不到位，致使 产线中途停拉，造成大量的人工浪费，对物料管 理的精髓认知不够；