结构开模流程
注塑模具结构最清晰讲解 原创 图文 含动画
分流道冷料井，接受每次流经料管喷料的头部杂 质和冷料，防止进入产品，影响性能。
IVU
Ye
点进胶1
流道系统
点进胶2
直进胶
潜进胶
5
牛角进胶
说明： 上图是常见的4种浇口类型。
滑块1
斜导柱
滑块结构（侧向抽芯）
滑块2
14
工字型滑动轨道
弹簧
原始形态
最终形态
滑块孔
滑块机构原理讲解： 滑块1安装在母模板（前模），固定不动。滑块2安装在动模板（后模），可随注塑机上下移动。 当滑块2开始沿斜导柱上行，弹簧也开始慢慢压缩；当上行到达最大行程时，即合模，此时滑块2到达预定位置，随之进行注塑。 注塑完成后，滑块2沿斜导柱下行，弹簧随之慢慢伸开。当下行到达最大行程时，即开模，此时滑块2完全脱离斜导柱，弹簧压缩量降到最小。一个 注塑循环到此结束。 现有注塑模的滑块大多数不采用弹簧，直接用斜导柱完成。当结构空间受限，无法安装斜导柱线割)
2 线割
3 放电
用快走丝将坯料线割 先钻孔，再慢走丝 先CNC加工电极再
接近零件尺寸，但留 加工所有外形尺寸 将电极安装到火花
有一定余量。
及零件上方的通孔。 机，进行放电腐蚀
达到预期形状。
4 精磨 将所有磨床能加工 的尺寸全部磨成零 件的设计尺寸。
IVU
Ye --参考借鉴
IVU
Ye
斜顶结构
13
斜顶动画演示.gif
斜顶工作原理说明： 注射冷却完，公模带着塑胶件一起向后退，一段距离后停止下来，注塑机顶杆顶着推板向前，带动安装在推板上的斜顶结构与竖直
研发部_产品结构设计及模具开发流程
5.7.1.结构主管组织项目组成员及相关结构工程师，包装工程师召开模前设计评审会议，针对重要项门或产品开模前资料输出的评审，须请公司领导一起参加，评审内容包含但不限于尽下内容：
l、评价工模表或图纸上零件材料选用的合理性及模具材料选用的合理性及经济性；
2、评估工模表上零件出模数的合理性及经济性，2D图纸入水位的合理性；
5.4.产品开发流程MD设计
5.4.1.ID评审通过后,结构工程师进行产品MD设计，设计流程可参考上述5.3.1，5.3.2流程进行MD设计。
5.4.2.MD设计完后，结构主管需组织MD设计评审工作，参加评审的人员主要由公司主要领导、销售工程师（客户代表）、项目工程师、电子工程师、软件工程师、结构工程师、工程部PE/IE、品质部QA，评审内容依照《产品MD设计评审报告》进行。评审通过后,则可进行手板外发制作工作。
5.6.5.模具报价及3D完成后，结构工程师需进行详细的2D程图制作(包括五金件及外购件图纸)，并填写《模具开发申请单》及《工模制作要求》等资料。
5.6.6.包装工程师完成TESTO阶段包装设计，并做出包装物料清单BOM，输出相关的包装图纸。
5.6.7.项目工程师收集BOM清单及所有零件图纸，包装图纸。由研发助理统—发送采购部，由采购部外发价。
《试模报告》
《零件尺寸检验数据报告》
《设计验证评审》
《模具修改通知书》
《DQA评价品质报告书》
5.8.6.结构工程师亲自组装15套TESTO样板。其中2套派发给工程部（做新产品夹治具设计参考），13套发给品质部做新产品测试。
5.8.7.第一次试模后模具厂需提供《零件尺寸检验数据报告》给结构工程师作模具修改参考。工程师校正完毕后及时存档)，及后续模具验收、评估参考，《试模报告》由主管审批并存档。
产品经理需要学会的智能硬件产品各阶段简介
产品经理需要学会的智能硬件产品各阶段简介一个智能硬件产品在生命周期内所需要经历的全部流程，以及产品经理需要负责的相关工作，如图2-2所示。
下面我们对各阶段的内容做一下基本介绍。
（1）市场分析同软件产品一样，除了在立项之前需要对市场规模、用户需求、产品的优势与劣势、BAT 布局及产品切入的方向进行分析，智能硬件产品还需要分析目标用户的购买力，同类产品的定价、利润，上下游供应商及产品策略等，从而制定产品的相关目标，并分析要研发的产品是属于轻决策类型还是属于重决策类型，产品的不同类型对售价和产品服务有着很大的影响。
通过综合分析最后整理出一份市场分析报告，报告的内容主要包括项目所需资金、技术方案、人员、周期、利润、营销方案及产品迭代计划，并分析报告是否具有可行性，若可行则可进入立项阶段。
我曾经看到一个产品案例由于前期制定了一个不切实际的目标，且在企业没有足够的用户规模的情况下，将产品推向了市场，最后产品因技术、成本、售价、市场环境等各方面的压力而夭折。
（2）组建团队在互联网行业中有一句话是“好想法是有了，离成功就差一个程序员了”，由此可见软件团队虽然不是真的只要一个程序员就可以，但所需要的团队成员也不是很多。
一般标准的软件团队由产品经理、UI设计师、后台工程师、前端工程师、安卓工程师、iOS工程师、测试工程师等岗位组成。
相对来说，一个智能硬件团队除了要包括与软件相关的人员，还需要包括与硬件相关的人员。
一个硬件团队至少需要包含ID设计师、结构设计师、电子工程师、固件工程师、硬件测试人员、产品质量控制人员、采购人员、项目经理等角色。
这样看来，一个智能硬件团队所需要的人员至少是软件项目团队成员的两倍。
面对如此多的团队成员，项目管理也是一大挑战。
软件项目最大的成本就是人力成本，而对于智能硬件项目来说，人力只是成本的一小部分，产品的模具和开发物料成本也是智能硬件成本中的重要部分，所以智能硬件项目面临着更大的挑战。
结构开模流程
1、目的规范，明确及简化结构设计流程以确保设计品质，使设计出的结构零件满足公司产品的质量及生产。
2、范围本公司自主开发或客户来图，来样的结构设计均适用之。
3、定义ID：工业设计DCN：设计变更通知4、职责4.1研发部结构组4.1.1指导结构开发活动之全过程，包括结构设计策划，结构设计输入，结构设计输出，结构设计评审，结构设计验证，结构设计确认及结构设计更改等活动；4.1.2配合项目工程师完成需要结构方面完成的工作；4.1.3新产品原材料的评核；4.1.4配合工程部完成试产准备，协助解决试产中的产品结构方面的技术问题；4.1.5参加试产工作的确认及总结；4.2采购部4.2.1配合研发部安排供应商打手板或开模。
4.2.2跟崔新产品开模进度，确保供应商按时完成模制做并送样确认。
4.2.3跟崔模具设计修改，协调交货和改模进度。
4.3工程部4.3.1主导工艺评审及安排新产品试产，主持试产总结会并跟踪试产问题点。
4.3.2参于新产品确认。
4.4品质部4.4.1主导新产品的各种实验验证并参于新产品确认。
5、作业说明/流程图（附后）5.1新品立项及讨论部门经理根据业务部调查的市场需求和ID工程师给出的造型图，填写《结构立项申请表》形成立项讨论《会议纪要》，并制订《结构新产品设计进度表》。
5.2设计开发实施：5.1.1根据ID工程师给出的ID图进行结构设计，输出开模的结构图纸和资料；结构图纸包括3D、2D图纸、模具分模清单、开模要求。
5.1.2针对设计出的结构方案，组织相关结构、硬件、造型、美工等人员进行结构设计检讨，检查结构设计的合理性、装配的合理性、板卡方案、EMC、散热、标准化等。
并做好《会议记录》。
如果不通过评审，则需要修改设计方案，如果评审合格，则把开模的相关资料转给采购部安排供应商手板制做或开模。
5.1.3采购部按结构工程师给出的开模图纸和资料，确认开模厂家和开模进度，并安排供应商技术部门进行开模前的评估并给出评估报告和开模进度表。
什么是铝型材开模？
一、什么是铝型材开模？铝材成型需要模具，一般是挤压成型，也就需要铝材开模。
坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型。
挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。
挤压主要用于金属的成形，也可用于塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的成形。
挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。
二、铝型材开模定制流程：①：根据使用需求详细了解开模产品参数，如：规格尺寸、力学性能等、形态结构（产品规格尺寸、结构的难易程度会直接影响开模定制的成本投入）；②：根据以上了解，技术人员开始出具设计图纸，以及技术参数；③：双方进行图纸确认，并盖章留底（目的：确保后期因产品问题出现分歧，进行取证）；④：开发模具（模具是6063系列铝型材生产的重要环节，它决定了型材的结构形态），检测模具精度（模具设计精度控制范围±0.02mm）；⑤：根据开发的模具进行样品的试挤压，并对样品进行确认，样品无误就可以进行批量生产；三、铝型材挤压模具精度控制：铝型材精密挤压技术工艺要求非常严格，在生产过程中对其挤压设备、挤压模具、以及挤压工艺技术要求非常严格，产品精度值控制范围在±0.04mm；模具的设计精度以及材质工艺，是直接影响后期铝型材产品质量及产品尺寸精度的主要因素，模具材质的选择必须满足高硬度、耐高温、耐摩擦这三点要求；挤压模具常态工作环境温度在500℃左右，高温环境下模具材质的屈服强度不能低于1200N/mm2；在高温环境下模具的耐摩擦性能主要体现在氮化层的硬度和厚度，通常情况下氮化层硬度应在1150HV以上，厚度在0.25mm-0.45mm，氮化后模具的精度变化应控制在0.02mm以内。
四、铝型材开模定制成本计算：模具费是按照模具复杂程度、规格尺寸、所需挤压机吨位而计算的，模具费通常会在客户达到一定的用量水准之后返还给客户，用量水准因厂家的情况而定；五、铝型材开模定制要求：①起定量：常规铝型材开模定制最小起定量为500kg，大截面型材开模成本相对较高，会根据实际比例进行调整；②交货期：常规情况下从模具设计到批量生产整个流程为其30天（特殊个例除外）；③模具费：常规6063型材模具费为200元-20000元不等，主要根据模具规格及难易程度进行计算（达到用量水准，返还模具费）；④挤压机吨位：常规铝型材（截面200mm以下）所使用挤压机最大吨位为3200t，常用挤压机吨位为2600t，基本可以满足常规型材的生产标准。
三板模开模顺序三板模
冷流道注塑模、绝热流道注塑模、热流道注塑模和温流 道注塑模；
三板模开模顺序
三板模(小水口)结构介绍
定位環 注口襯套 大拉杆 小拉杆 撥塊 上固定板
剝料板 料頭
母模板 母模仁 定位塊(上) 成品 導柱 回位銷 定位塊(下) 模腳 下固定板
開閉器 公模仁ຫໍສະໝຸດ 滑塊公模板 上頂出板 下頂出板 支撐柱
若有滑塊﹐還應加上 如右圖所示A值
11）大拉杆直徑計算
L計算:
L =S1+8MM+剝料板厚度+1/2母模板厚度 S1=L1(料頭長度)+20~35MM 模具量產大時﹐d及固定 板厚度可取較大的值。
小拉杆第二次行程取8MM
小拉杆第一次行程
V
可使用web上的工具進行快速計算。 注意事項﹕為保大拉杆的可靠固定﹐上固定板厚應大拉杆或導 柱直徑的1.5倍左右。當上固定板厚大35mm時則應開夾模槽。
(2)
小拉杆行 程
剝料板行 程
(3).在擊桿的推動下,頂出板帶動頂出機構(頂針,斜稍等)開始頂出動作,將成品頂出(自動落 下或由機械手取走)
9）合模過程
合模過程:當頂出板上有拉回(或急回) 機構時,在合模前,頂出板被注塑機(或 急回機構)強制回位﹐一般情況也由彈 簧力彈回. (1)在注塑機的推動下,公模側向母 模側運動,若頂出板沒有被預先拉回 ,RP最先接觸母模板,在反作用力下,頂 出板在RP的帶動下回位. (2)公模板壓向母模板和剝料板,最 後完全合緊,注塑機上的噴嘴與模具上 的注口襯套密合(為防止噴嘴流涎及拉 絲﹐加工中為保持密合),開始注塑. 這樣就完成塑膠模具的整個運動周期 .
10）行程計算 小拉杆行程
行程﹕S=料頭長度 (L)
+20~35mm
塑胶模具结构设计
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇篇一：塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
3）加工方法及工艺一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。
按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。
模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工、火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。
实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。
要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。
现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！各加工机械设备的功能简介：1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、磨床,主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
众多XX模具厂都将参与这个展会塑胶模具加工行业的机会，注塑加工厂讲的是诚信，和品质，喷油厂及时交货，不偏色，无色差，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，自动喷涂等等服务。
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文件编号: WI-RD-002
修订履历
修订日期修订摘要版本号制/修订者
2006/06/13 2006/08/01 2008/08/19 2010/11/17 新版。
取消样板签收发放记录
更改公司名称
结合实际流程全面修改
A
B
C
D
唐道忠
唐道忠
唐道忠
刘余
正本:文控中心副本持有单位: □厂长室□管理部□研发部□采购中心□仓库□物控部□生产部□品质部□工程部□上市办□财务部□进出口部□国内销售部□国外销售部□行政人事部
制定审核批准
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文件编号: WI-RD-002
1、目的
规范，明确及简化结构设计流程以确保设计品质，使设计出的结构零件满足公司产品的质量及生产。
2、范围
本公司自主开发或客户来图，来样的结构设计均适用之。
3、定义
ID：工业设计
DCN：设计变更通知
4、职责
4.1研发部结构组
4.1.1指导结构开发活动之全过程，包括结构设计策划，结构设计输入，结构设计输出，
结构设计评审，结构设计验证，结构设计确认及结构设计更改等活动；
4.1.2配合项目工程师完成需要结构方面完成的工作；
4.1.3新产品原材料的评核；
4.1.4配合工程部完成试产准备，协助解决试产中的产品结构方面的技术问题；
4.1.5参加试产工作的确认及总结；
4.2采购部
4.2.1配合研发部安排供应商打手板或开模。
4.2.2跟崔新产品开模进度，确保供应商按时完成模制做并送样确认。
4.2.3跟崔模具设计修改，协调交货和改模进度。
4.3工程部
4.3.1主导工艺评审及安排新产品试产，主持试产总结会并跟踪试产问题点。
4.3.2参于新产品确认。
4.4品质部
4.4.1主导新产品的各种实验验证并参于新产品确认。
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文件编号: WI-RD-002
5、作业说明/流程图（附后）
5.1新品立项及讨论
部门经理根据业务部调查的市场需求和ID工程师给出的造型图，填写《结构立项申请表》形成立项讨论《会议纪要》，并制订《结构新产品设计进度表》。
5.2设计开发实施：
5.1.1根据ID工程师给出的ID图进行结构设计，输出开模的结构图纸和资料；结构图纸包括3D、
2D图纸、模具分模清单、开模要求。
5.1.2针对设计出的结构方案，组织相关结构、硬件、造型、美工等人员进行结构设计检讨，检查结
构设计的合理性、装配的合理性、板卡方案、EMC、散热、标准化等。
并做好《会议记录》。
如
果不通过评审，则需要修改设计方案，如果评审合格，则把开模的相关资料转给采购部安排供
应商手板制做或开模。
5.1.3采购部按结构工程师给出的开模图纸和资料，确认开模厂家和开模进度，并安排供应商技术部
门进行开模前的评估并给出评估报告和开模进度表。
5.1.4根据模具厂给出的评估报告对设计进行修改调整，修改完成后更新图档给模具厂开模，模具厂
按照最新的图纸开模。
5.1.5开模期间结构工程师要把需要丝印的相关零件图纸发给美工制做丝印图纸；PCB板的限高图发
给硬件和PCB LAYOUT人员，并准备好试模后装样机用的其它物料。
5.1.6采购负责跟崔模具供应商需要按《模具合同》签定的日期按时试模并提供样品给结构工程师确
认尺寸，外观，装配等，结构工程师按照确认状况填写《试模问题及改善报告》发给采购部，
由采购部发给供应商修改模具，并给出修改完成时间。
5.1.7经修改，模具改后结构工程师应及时封样，填写《结构部品（样品）确认检测报告》、相关的
图纸资料发放到工程部，工程部对研发部发来的样品和图纸进行核对，核对正确后发放给IQC
和采购部，由采购转交给供应商。
5.1.8结构工程师收到试产订单后应及时将结构资料提供给BOM工程师编写BOM清单发给各部门。
5.1.9如有关键工艺，结构工程师需要填写《关键工艺说明》发放给工程部。
5.1.10工程部跟据研发部样品的确认状况主持产品试产。
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5.1.11试产时，结构工程师必须到现场跟线，确保试产顺利进行。
5.1.12工程部根据试产的状况，收集试产问题点，并将《新机试产问题总结及跟踪表》发放给相关
工程师。
5.1.13品质部安排试产样机的各项测试，如跌落、扫频振动、高温老化，高低温贮存等试验并给出
报告。
5.1.14试验完成后，工程部组织和相关部门人员召开试产总结会，并落实各试产问题的改善进度及
方案。
5.1.15结构工程师对试产提出来的问题及时改善，改善完成后需要更新样品和图纸的及时更新给工
厂。
并知会业务、PMC等部门。
5.1.16PMC根据样品确状况和业务订单状况安排批量生产。
5.1.17第一个订单顺利生产完后，研发部组织相关工程、品质等部门对产品进行确认，并填写《结
构新产品设计确认报告》
5.3设计更改：
如果后续量产中出现生产不顺，结构不良等状况，工程部安排修改模具改善并知会研发相关员，修改完成后需要研发更新图纸的，相关工程师协助更新图纸，如果需要重大设计修改的，则由相关研发工程师修改，填写《修（改）模通知书》发给采购，由采购根据供应商的交货情况和业务订单情况合理安排时间修改模具，并安排供应商送样确认，修改确认后结构工程师要及时更新图纸和样品给各部门。
6、支持性文件
6.1《设计开发控制程序》（MTC-QEP-007）
6.2《研发部开发图纸编码规则》（WI-RD-012）
6.3《样品和资料签发管理办法》（WI-RD-015）
7、记录
7.1《结构立项申请表》
7.2《设计输入表》
7.3《结构新产品设计进度表》
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文件编号: WI-RD-002
7.4 《模具合同》 7.5 《结构开模图》
7.6 《试模问题及改善报告》
7.7 《结构部品（样品）确认检测报告》 7.8 《关键工艺说明》 7.9 《模具验收报告》 7.10 《修（改）模通知书》 7.11 《新机试产问题总结及跟踪表》 7.12 《DCN 》
7.13 《结构新产品设计确认报告》
流程图:
NG
结构设计流程 程序/活动 备注
ID 设计
结构设计
结构设计评
审、验证
结构设计确认
《结构立项申请表》 《会议纪要》
《结构新产品设计进度表》
结构立案讨论会
NG
结构图纸
模具开模清单及开模要求
《会议纪要》
《试模问题及改善报告》
《新机试产问题总结及跟踪表》
《结构新产品设计确认报告》
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文件编号: WI-RD-002
OK
产品开模具
模具设计流程 程序/活动 备注
产品试模
结构试模
模具改善
试产
批量生产
NG
OK
《模具合同》 《结构开模图》
《试模问题及改善报告》
《部品（样品）确认检测报告》 《模具验收报告》
《修（改）模通知书》
模具改善
NG。