焦化厂生产流程(详细)
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化是将煤炭转化为焦炭和烟煤气体的过程。
焦化生产工艺流程可以分为原料处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理四个主要步骤。
首先是原料处理阶段。
原料一般是煤炭，主要经过破碎、筛分和混合等步骤进行处理。
煤炭首先经过破碎设备进行粉碎，然后通过振动筛进行筛分，将合适的颗粒大小的煤进行混合。
接下来是炼焦阶段。
煤炭混合物首先进入焦炉的煤气回转窑炉，在高温下进行干馏，产生焦炭和煤气。
窑炉内的高温环境会使煤中的挥发分挥发出来，形成焦炭。
同时，煤气会排出窑炉，经过冷却、除尘和脱硫等处理后得到煤气产品，其中富集的焦炉煤气可用于发电或其他继续加工利用。
然后是焦炭处理阶段。
焦炭经过冷却后，会进行进一步的加工和处理。
首先是对焦炭的分级，根据焦炭的大小和质量进行分类。
接下来是焦碎设备对焦炭进行破碎，使焦炭颗粒更加均匀，并得到所需的焦炭粉末。
破碎后的焦炭还需要进行筛分和磁选等处理，以去除杂质，提高焦炭的质量。
最后是煤气处理阶段。
焦炉产生的煤气经过冷却后，还需要进行进一步的处理。
首先通过除尘设备去除煤气中的颗粒物和粉尘，然后通过脱硫装置去除煤气中的硫化氢等有害物质。
经过处理后的煤气可以作为燃料使用，也可以进行进一步加工利用，如合成氨生产、液化石化等。
焦化生产工艺流程中还包括与上述四个主要步骤相衔接的配套设备和控制系统。
配套设备主要有输送设备、储存设备、加热设备和冷却设备等，用于保证原料和产物的流动和储存。
控制系统则用于监控和控制整个焦化生产工艺的运行，确保生产过程的安全和稳定。
总之，焦化生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个步骤和设备。
通过对原料的处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理等环节的合理控制和操作，可以提高焦炭和煤气的质量，同时还能提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
焦化厂 工艺流程
焦化厂工艺流程焦化厂是将煤炭进行焦化生产焦炭的工厂，其工艺流程包括煤炭预处理、焦炉炼焦、焦炭处理和尾气净化等环节。
首先，煤炭预处理是焦化厂的第一步。
在这一环节中，原料煤首先经过破碎、研磨等处理方式，将煤块破碎成适当大小，以便后续的工艺过程中更易于进行操作。
此外，还可以通过煤炭洗选的方式去除煤中的杂质和硫化物等，提高煤炭质量，以保证后续工艺过程的顺利进行。
随后，焦炉炼焦是焦化厂的核心环节。
在这一环节中，经过预处理的煤炭进入焦炉，经过高温（通常为1200℃以上）条件下的干馏作用，使煤中的挥发分和不挥发分分离，并产生大量的焦炭和煤气。
焦炭作为主要产品，具有高碳含量和高热值等优点，被广泛应用于冶金、化工等行业。
而煤气则被回收利用，用于供热或作为燃料。
接下来，焦炭处理是将焦炭中的杂质进一步去除的环节。
在这一环节中，焦炭经过破碎、筛分、烘干等处理方式，将焦炭中的灰分、硫含量等进行削减，提高焦炭的质量。
同时，还可以根据不同的需求进行进一步的加工，如将焦炭粉碎成粉末状，用于制备电极等。
最后，尾气净化是焦化厂的末端处理环节。
在焦炉炼焦过程中，会产生大量的炉渣和烟尘，以及含有苯、苯酚等有害气体的煤气。
为了保护环境和改善工作环境，焦化厂需要对这些废气进行净化处理。
常用的尾气净化设备有烟气洗涤塔、除尘器等，通过物理或化学的方法，将废气中的固体颗粒、有机物和有害气体等去除，达到排放标准要求，保护环境健康。
综上所述，焦化厂的工艺流程包括煤炭预处理、焦炉炼焦、焦炭处理和尾气净化等环节。
通过这些工艺过程，煤炭被转化为高品质的焦炭，并且废气得到净化处理，以实现焦化厂的经济效益和环境友好。
焦化厂在煤炭加工和清洁能源产业中具有重要地位，对于促进社会经济的可持续发展起着重要作用。
最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】
最全的焦化厂生产工艺流程焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。
煤炭分类及参数示例如下表:二备煤工艺1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
流程:洗精煤(2设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。
仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。
粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。
该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。
最全的焦化厂生产工艺流程（附现场图、流程图）
最全的焦化⼚⽣产⼯艺流程（附现场图、流程图）焦化⼚总⼯艺流程图从5个⽅⾯带你进⼊焦化⼚⼯艺流程现场！⼀原料⼆备煤⼯艺三炼焦⼯艺四化⼯⽣产⼯艺五化⼯产品原料——煤⼀原料煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，⾃然界的煤可分为三⼤类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。
腐植煤在⾃然界中分布最⼴，储量最⼤，在煤炭利⽤和化学加⼯⽅⾯占有主要的位置。
煤炭分类及参数⽰例如下表：⼆备煤⼯艺1 备煤流程——备煤作业区操作完成备煤：对进⼚的洗精煤进⾏处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进⾏的⼯艺处理过程称为备煤⼯艺过程。
达到炼焦要求之后，通过⽪带被输送到煤塔供炼焦作业区使⽤。
流程：洗精煤(<80mm)由汽车运来（预留⽕车卸料系统）——螺旋卸料机卸⼊卸煤槽——按煤的种类分别由不同的运煤⽪带输送机——堆取料机主⽪带——堆存作业——上煤——堆取料机取煤经带式输送机——配煤仓——电⼦⾃动配料秤——按相应⽐例配给到仓下⽪带和除铁器除铁后——可逆反击锤式粉碎机被粉碎⾄<3mm占85%以上——焦炉煤塔内供炼焦⽤。
2 设备图解螺旋卸车机煤场和堆取料机卸料——汽车来煤⾃卸车直接⼊卸煤槽，⾮⾃卸车采⽤桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/⼩时精煤堆场——煤场贮煤⾯积～34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的⽤煤量；堆场设两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能⼒为600t/h,取料能⼒300t/h,煤场设推⼟机库，辅助堆取料机作业。
在精煤煤场设有喷洒⽔和喷洒覆盖剂装置, 可防⽌煤尘飞扬造成对周围环境的污染。
配煤仓煤塔配煤——按⽐例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦⽤煤的要求, 配煤仓为直径8⽶的双曲线⽃嘴仓7个。
每个仓的储量约为500t。
煤仓双曲线钢漏⽃内衬超⾼分⼦塑料板,防⽌棚料。
仓下配煤设备采⽤配料稳定, 配⽐准确, ⾃动化程度⾼的电⼦⾃动配料秤, 系统控制为PLC 控制。
粉碎——选⽤可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能⼒为250t/h, ⼀开⼀备。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程焦化厂是一种重要的炼焦和脱硫装置，主要用于从煤炭中提取焦炭，并生产化工原料。
其生产工艺流程包括煤炭预处理、储煤、炼焦和脱硫等多个环节。
首先是煤炭预处理。
在进入焦化炉之前，原料煤炭需要经过破碎、筛分和混合等处理。
煤炭的粒度要求在50mm以下，以提高煤炭的可燃性和焦炭的质量。
同时，不同种类的煤炭也需要混合使用，以平衡其物理和化学性质，达到最佳炼焦效果。
接下来是储煤环节。
预处理过的煤炭被储存在露天储煤场中，通常由于仓储空间有限，煤炭会在露天堆放，在此过程中，煤炭暴露在大气中，容易吸湿和发生自燃。
因此，需要采取措施控制和预防煤堆自燃事故。
比如，可以通过控制堆放煤炭的厚度和坡度，降低煤料的内质潮湿度，使用防雨措施等方式。
然后是炼焦环节。
煤炭炼焦是通过高温和缺氧条件下对煤炭进行加热炭化的过程，从而得到焦炭和有机气体。
该过程主要分为预热、干燥、炭化和冷却等阶段。
首先，煤炭被预热和干燥，以去除其中的水分和挥发物。
然后，煤炭进入焦炉，经过高温（1200-1300℃）和缺氧条件下的炭化反应，形成焦炭和有机气体。
最后，焦炭通过焦炉底部的排焦装置排出，并经过冷却后，用于冶金、化工和能源等领域。
最后是脱硫环节。
在焦化过程中，原料煤炭中的硫较高，超过一定限度会对焦炭质量和使用效果产生不良影响。
因此，需要进行脱硫处理以降低焦炭中的硫含量。
在脱硫设施中，烟气通过脱硫装置，通常是湿式烟气脱硫法，将烟气中的硫化氢等硫化物转化为硫酸盐，从而降低焦炭中的硫含量，保证焦炭的质量。
此外，焦化厂还有烟气除尘、废气处理和废水处理等环节，以减少对环境的影响。
其中，烟气除尘主要通过静电除尘器和袋式除尘器等设备，去除煤炭燃烧产生的灰尘和颗粒物。
废气处理主要是对焦炉废气进行处理，通过溶液喷射吸收法或者吸附剂吸附法，去除有机气体和二氧化硫等有害物质。
废水处理则是通过物理、化学和生物方法处理焦化厂废水，以使之符合排放标准。
总之，焦化厂的生产工艺流程包括煤炭预处理、储煤、炼焦和脱硫等多个环节。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。
当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。
注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。
为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。
邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。
2、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。
在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。
在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。
当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。
在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。
但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。
由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。
②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。
从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。
肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化生产炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。
一、备煤车间1、概述备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。
用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。
本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。
备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。
备料、粉碎及配煤能力为360t/h。
2、工艺流程进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。
贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。
此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。
粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。
粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。
完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。
备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。
如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。
该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。
二、焦化车间1、概述炼焦车间主要由2×45孔550-D型，炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉，双联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。
焦化厂生产工序及工艺流程图
焦化厂生产工序及工艺流程焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。
产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。
焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。
焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。
洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。
生产工序如下图所示：外供燃料气1. 备配煤工序备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。
备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。
2. 炼焦、熄焦工序炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。
炼焦过程副产荒煤气。
焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。
3. 筛贮焦工序筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。
焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。
4. 冷凝鼓风工序冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。
5. 脱硫及硫回收工序脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。
浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。
6. 蒸氨工序蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
焦化厂的生产流程:焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间组成。
根据焦炉本体和鼓冷系统流程图,从焦炉出来的荒煤气进入之前,已被大量冷凝成液体,同时,煤气中夹带的煤尘,焦粉也被捕集下来,煤气中的水溶性的成分也溶入氨水中。
焦油、氨水以及粉尘和焦油渣一起流入机械化焦油氨水分离池。
分离后氨水循环使用,焦油送去集中加工,焦油渣可回配到煤料中炼焦煤气进入初冷器被直接冷却或间接冷却至常温,此时,残留在煤气中的水分和焦油被进一步除去。
出初冷器后的煤气经机械捕焦油使悬浮在煤气中的焦油雾通过机械的方法除去,然后进入鼓风机被升压至19600帕(2000毫米水柱)左右。
为了不影响以后的煤气精制的操作,例如硫铵带色、脱硫液老化等,使煤气通过电捕焦油器除去残余的焦油雾。
为了防止萘在温度低时从煤气中结晶析出,煤气进入脱硫塔前设洗萘塔用于洗油吸收萘。
在脱硫塔内用脱硫剂吸收煤气中的硫化氢,与此同时,煤气中的氰化氢也被吸收了。
煤气中的氨则在吸氨塔内被水或水溶液吸收产生液氨或硫铵。
煤气经过吸氨塔时,由于硫酸吸收氨的反应是放热反应,煤气的温度升高,为不影响粗苯回收的操作,煤气经终冷塔降温后进入洗苯塔内,用洗油吸收煤气中的苯、甲苯、二甲苯以及环戊二烯等低沸点的炭化氢化合物和苯乙烯、萘古马隆等高沸点的物质,与次同时,有机硫化物也被除去了。
炼焦用煤的准备2009-06-26 10:38分类：煤炭字号：大中小为了给焦炉提供足够数量和质量合格的煤料，焦化厂备煤车间担负着炼焦用煤的准备工作。
备煤车间要完成来煤的装卸，贮存、倒运及煤的配合、粉碎、物送等任务。
有些中小型焦化厂入厂的是灰分较高的原煤，则备煤车间还设有洗煤脱水等工序。
有些焦化厂为了稳定或降低装炉煤水分，备煤车间还设有煤料的干燥设施。
焦化厂用煤量很大，对于两座42孔的58型焦炉所组成的炉组，昼夜用煤量为：这样大量的煤，在备煤车间进行一系列的处理，使之达到装炉煤的质量要求，并送到贮煤塔供焦炉使用。
第一节备煤车间的工艺流程及平面布置一，备煤车间的工艺流程备煤工艺根据原料煤的岩相组成，性质及其它具体情况，可采用配合粉碎(先配合后再粉碎)和各种煤先单独粉碎再配合两种流程。
它们在接受和贮存上是基本相同的，但在煤的配合与粉碎上则有先后顺序的差别。
先配合后粉碎的工艺流程如图6—1；这种流程的优点是：工艺简单，布置紧凑，操作方便，粉碎机后不需再设混合设备。
缺点是当各单种原料煤的硬度差别较大时，粉碎粒度不均匀，对焦炭质量有一定的影响。
先分别粉碎后配合的工艺流程如图6—2，这种流程的优点是：各单种煤的粉碎细度可按其性质和要求进行控制，以达到改善焦炭质量的目的。
但工艺过程复杂，需多台粉碎机，在配煤以后还需设有单独的混合设备。
第112页由于我国大多数炼焦煤的岩相差别不大，为了简化工艺，节省投资，多数焦化厂均采用先配合后粉碎的工艺流程。
但有些焦化厂在配煤中配入一定数量的无烟煤粉或焦粉，以适应这些厂生产的需要，则这些无烟煤和焦粉均需单独粉碎后再和其它煤种配合，以保证焦炭质量。
二，备煤车间的平面布置备煤车间为焦化厂的组成部分，它的布置决定于全厂总图的布置。
备煤车间的平面布置与焦化厂所属性质有关，它是钢铁联合企业的一部分还是单独的焦化厂，备煤车间的布置如同焦化厂一样，在确定布置时，不仅要从本车间的要求着想，而且要考虑到全面规划。
在符合生产工艺流程的要求下，应使布亦置紧凑，少占农田，不占良田，充分利用地形，因地制宜，并适当留有余地以便发展，减少土方量，减少地下或半地下作业，改善劳动环境。
在确定备煤车间各工段的相互位置时，应尽量简化煤料输送线，使转运点少，操作管理方便。
备煤车间煤料的运输量大，应合理安排铁路线，既要满足所运行的机车和车辆的要求，又应避免大量土方工程和修建大型桥涵构筑物。
靠近江河时，应充分利用水运条件。
备煤车间通常与焦炉平行布置，主要有以下三种：1)备煤车间布置在炼焦炉的焦侧，如图6-3。
这种布置的特点是；由于贮煤场靠近受煤、配煤而使由贮煤场往配煤槽送煤，或由受煤装置往贮煤场送煤输送距离缩短，同时由于贮煤场靠近筛焦楼，因此可以利用贮煤场的场地和设备来堆放焦炭，并使得运输距离变短。
此外，备煤和筛焦的铁路线可以集中在一个地区。
但是这种布置正是由于煤场靠近筛焦楼，因此使得焦炉和筛焦楼到炼铁车间距离增大，第113页第七章炼焦炉焦炉结构的发展大致经过四个阶段，即土法炼焦，倒焰式焦炉，废热式焦炉和近代的蓄热式焦炉。
我国早在明代就出现了用简单的方法生产焦炭的工艺。
它类似于堆式炼制木炭；将煤置于地上或地下的窑中，依靠干馏时产生的煤气和部分煤的直接燃烧产生的热量来炼制焦炭，称为土法炼焦。
土法炼焦成焦率低，焦炭灰分高，结焦时间长，化学产品不能回收，综合利用差。
为了克服上述缺点，在十九世纪中叶出现了将成焦的炭化室和加热的燃烧室分开的焦炉，隔墙上设有通道，炭化室内煤干馏时产生的煤气经此流入燃烧室内，同来自炉顶的通风道内的空气混合，白上而下的边流动边燃烧，故称为倒焰式焦炉。
干馏时所需热量从燃烧室经炉墙传给炭化室内的煤料。
随着化学工业的发展，要求从于馏煤气中回收有用的化学产品，为此将炭化室和燃烧室完全隔开，炭化室内生产的荒煤气送到回收车间分离出化学产品后，再送回燃烧室内燃烧或民用。
1881年德国建成了第一座回收化学产品的焦炉。
由于煤在干馏过程中产生的煤气量及煤气组成是随时间变化的，所以炼焦炉必须由一定数量的炭化室组成，各炭化室按一定的顺序装煤出焦，才能使全炉的煤气量及煤气组成接近不变，以实现稳定的连续生产，这就出现了炼焦炉纽。
燃烧产生的高温废气直接排入大气，故称为废热式焦炉。
这种焦炉所产生的煤气几乎全部用于自身的加热。
燃烧生成的1200~C的高温废气所带走的热量相当可观。
为了减少能耗，降低成本，并将结余部分的焦炉煤气供给冶金化工等部门作原料或燃料，又发展成为具有回收废气热量装置的换热式或蓄热式焦炉。
换热式焦炉靠耐火砖砌成的相邻通道及隔墙，将废气热量传给空气，它不需换向装置，但易漏气，回收废气热量效率差，故近代焦炉均采用蓄热式。
蓄热式焦炉所产生的焦炉煤气，用于自身加热时只需煤气产量的一半左右。
它还可用贫煤气加热，将焦炉所产的全部煤气，作为产品提供给其它部门使用，这不仅可以降低成本，还使资源利用更加合理。
自1884年建成第一座蓄热式焦炉以来，焦炉在总体上变化不大，但在筑炉材料，炉体构造，炭化室的有效容积，技术装备等方面都有显著改进。
随着耐火材料工业的发展，自本世纪20年代起，焦炉用耐火材料由粘土砖改用硅砖，使结焦时间从24—28h，缩短到14～16h。
炉体使用寿命也从10午左右延长到20一25年甚至更长。
由于高炉炼铁技术的发展，要求焦炭强度高，块度均匀，由于有机化学工业的发展需要，希望提高化学产品的产率。
这就促进了对炉体构造的研究，使之既实现均匀加热以改善焦炭质量，又能保持适宜的炉顶空间温度以控制二次热解而提高化学产品的产率。
近年来，焦炉向大型化、高效化发展，焦炉发展的主要方向是大容积(由30年代的20m^3级发展至现代的70m^3级)，采用致密硅砖，减薄炭化室墙和提高加热火道的标准温度．第147页第一节焦炉的基本结构和我国现有焦炉的炉型一、焦炉炉型的分类现代焦炉因火道结构，加热煤气种类及其入炉方式，实现高向加热均匀性的方法不同等分成许多型式。
因火道结构形式的不同，焦炉可分为二分式焦炉，双联火道焦炉及少数的过顶式焦炉。
根据加热煤气种类的不同，焦炉可分为单热式焦炉和复热式焦炉。
根据煤气入炉的方式不同，焦炉可分为下喷式焦炉和侧入式焦炉。
如58型焦炉的全称应为：双联火道，废气循环，加热煤气下喷的复热式焦炉。
二，我国现有焦炉的炉型我国使用的焦炉炉型，在建国初期1953年以前主要是恢复和改建解放前遗留下来的奥托式，考贝式，索尔维式等老焦炉。
1958年以前建设了一批原苏联设计的nBP型IlK型焦炉。
1958年以后，我国自行设计建造了一大批适合我国实际情况的各种类型的焦炉。
主要有大型的双联火道焦炉，高5．5m的大容积焦炉，58-I型和Su—Ⅱ型焦炉。
中型焦炉：两分下喷复热式焦炉。
小型焦炉：66型，70型及红旗3号等炉型。
形成了大，中、小型的焦炉系列。
改革开放以来我国又引进和自行设计建造了一批具有世界先进水平的新型焦炉，它们是由日本引进的新日铁M型焦炉(上海宝钢焦化厂)，鞍山焦耐院为宝钢二期工程设计的6m高的下调式JNX60-87型焦炉及58型焦炉的改进型下调式JNX43~83，以及1982年设计的6m高焦炉JN60-82型等。
这些焦炉的炉型及基本尺寸如表7-1所示，三、现代焦炉的结构现代焦炉虽有多种炉型，但都有共同的基本要求；1)焦并长向和高向加热均匀，加热水平适当，以减轻化学产品的裂解损失。
2)劳动生产率和设备利用率高。
第148页第八章炼焦炉的机械设备和操作第一节护炉设备焦炉砌体的外部应按装护炉设备，如图8-1。
这些设备包括：炉门框和保护板，护炉柱，纵横拉条、弹簧及炉门等。
一，护炉设备的作用护炉设备的主要作用是利用可调节的弹簧的势能，连续地向砌体施加足够的，分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整、严密，从而保证焦炉的正常生产。
1 炉体纵向膨胀及护炉设备的作用炉体纵向膨胀靠设在斜道区和炉顶区的膨胀缝吸收，正常情况下，抵抗墙只产生有限的向外倾斜，砌体在纵向膨胀时对两端抵抗墙产生向外的推力。
与此同时，抵抗墙和纵拉条的组合结构给砌体以保护性压力。
当此力超过各层膨胀缝的滑动面摩擦阻力时，砌体内部发生相对位移使膨胀缝变窄。
膨胀缝所在区域的上部负载越大，膨胀缝层数越多，滑动面越大越粗糙，甚至在滑动面上误抹灰浆，则摩擦阻力越大，抵抗墙所受推力就越大。
我国焦炉抵抗墙水平推力的设计数据如表8-1。
与此相应，每根纵拉条的拉力应保持在20x 9．807x10^325x 9．807x10^3N。
纵拉条失效是抵抗墙向外倾斜的主要原因，这不仅有利于炉体的严密性，而且使炭化室墙呈扇形向外倾斜。
2 炉体横向膨胀及护炉设备的作用炉体横向(即燃烧室长向)膨胀不设膨胀缝，烘炉期间，随炉温升高炉体横向逐渐仲长。
投产后2—3年内，由于二氧化硅继续向鳞石英转化，炉体继续伸长，以后逐渐稳定。
正常情况下，年伸长量在5mm以下。
横向膨胀时，每个结构单元沿蓄热室墙底层砖与基础平面间滑动层作整体滑动．靠机第182页焦两侧护炉设备所施加的保护性压力保证砌体在膨胀过程中完整、严密。
但是，无论烘炉还是生产期间，炉体上下各部位温度不同，致使膨胀量不同，而硅砖又近乎刚体，故砌体升温过程中出现砖缝拉裂是不可避免的。
为此，要保持砌体完整，严密，除在筑炉时，充分考虑耐火泥的烧结温度和保证砖缝饱满外，要求护炉设备加给砌体的高向保护性压力，应同各部位的膨胀量相适应。