焊接件断裂的原因及预防措施
焊接结构发生脆断的原因及预防
焊接结构发生脆断的原因及预防随着焊接结构在工业生产中应用范围和数量的增大，焊接结构因脆性断裂而失效的事故也越来越多。
脆性断裂是焊接结构最可怕的失效形式，它都是在应力不高于结构的设计应力和没有显著的塑性变形的情况下发生的，并瞬时扩展到结构整体，具有突然破坏的性质，因此其后果往往是灾难性的，造成的经济损失也往往是巨大的。
一、焊接结构产生脆性断裂的原因分析焊接结构产生脆性断裂的原因基本上可归纳为三个方面：（一）材料的韧性不足材料缺口尖端处的微观塑性变形能力差，特别是焊接结构的缺口、尖端处，脆性断裂在大多数情况下从焊接区开始，所以焊缝及热影响区的韧性不足往往是造成低应力脆性破坏的主要原因。
（二）存在裂纹等缺陷断裂总是从材料缺陷处开始，缺陷中则以裂纹为最危险，而焊接则是产生裂纹的主要原因。
（三）设计和制造工艺不合理不正确的设计和不良的制造工艺会产生较大的焊接残余应力，该应力过大时，则导致结构的脆性断裂。
二、影响脆性断裂的主要因素同一种材料在不同条件下可以显示出不同的破坏形式。
最重要的影响因素是温度、应力状态和加载速度。
温度越低，加载速度越大、材料应力状态越严重，则产生脆性断裂的倾向就越大。
（一）应力状态的影响当材料处于三向拉应力下，呈现脆性。
在实际结构中，三向拉应力应该由三向载荷产生，但更多的情况下是由于几何不连续性引起的。
虽然整个结构处于单轴双向拉应力状态下，但其局部区域由于设计不佳，工艺不当，往往出现形成局部三轴应力状态的缺口效应。
因此，脆断事故一般都起源于具有严重应力集中效应的缺口处。
（二）温度的影响随着温度的降低，焊接结构的破坏方式会发生变化，即从延性破坏变为脆性破坏。
当温度降至某一临界值时，将出现塑性到脆性断裂的转变，此为脆性转变温度。
脆性转变温度高，则脆性倾向严重。
（三）加载速度的影响试验证明，加载速度越快，焊接结构越容易发生脆性断裂。
在同样加载速率下，当结构中有缺口时，应变速率可呈现出加倍的不利影响。
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施碳钢是一种常用的金属材料，广泛用于机械制造、建筑、船舶制造和其他领域。
在碳钢焊接过程中，裂纹是一个常见的质量问题，可能产生于焊缝或热影响区。
裂纹的产生不仅会影响焊接件的性能，还可能导致设备事故和生产事故，因此必须引起高度重视。
本文将从碳钢焊接裂纹产生的原因和预防措施两个方面进行介绍。
一、碳钢焊接裂纹产生的原因1.焊接热应力碳钢在焊接过程中会受到局部加热和冷却的影响，从而产生热应力。
当这种热应力达到一定程度时，就会导致焊接件产生裂纹。
热应力是焊接裂纹产生的主要原因之一。
2.组织不均匀碳钢在焊接后易产生组织不均匀的现象，特别是焊接缝区域。
这是由于焊接时局部温度变化和冷却速度不均匀导致的。
组织不均匀会导致焊接件内部应力不均匀，从而易产生裂纹。
3.焊接材料不合格碳钢焊接材料质量不合格，如含有过多的杂质和夹杂，或者变质，都会导致焊接后产生裂纹。
4.焊接工艺不当焊接工艺参数的选择不当，包括焊接电流、焊接速度、焊接温度等，都会影响焊接质量，导致裂纹的产生。
5.焊接接头设计不合理焊接接头设计不合理，如焊缝形状、焊接角度和长度不符合要求，也会导致焊接时产生裂纹。
6.焊缝中含有气孔或夹渣焊缝中含有气孔或夹渣是产生焊接裂纹的常见原因之一。
气孔和夹渣会导致焊缝中的应力集中，从而促进裂纹的产生。
以上就是碳钢焊接裂纹产生的主要原因，只有深入了解这些原因，才能更好地进行预防和控制。
1.合理控制焊接热输入合理控制焊接热输入是减少焊接裂纹的关键。
在焊接时应根据具体情况，选择合适的焊接电流、电压、焊接速度和预热温度，以减少焊接热应力的产生。
3.采用预热和后热处理在焊接过程中采用预热和后热处理是减少焊接裂纹的有效方法。
预热可以降低焊接件的温度梯度，减少热应力的产生，后热处理可以缓解焊接后的残余应力，从而减少焊接裂纹的产生。
6.严格检查和清除焊缝中的气孔和夹渣在焊接过程中要严格检查和清除焊缝中的气孔和夹渣，以确保焊接质量，避免裂纹的产生。
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施碳钢焊接是工程行业常见的一种焊接方式，但在实际操作中，碳钢焊接裂纹的产生是一个比较常见的问题。
裂纹不仅会影响焊接件的整体质量，还会导致安全隐患，因此我们有必要对碳钢焊接裂纹的产生原因进行深入了解，并采取相应的预防措施，以最大程度地避免碳钢焊接裂纹的产生。
碳钢焊接裂纹产生的原因：1. 焊接残余应力：在焊接过程中，焊接区域产生了残余应力，这些残余应力会使焊缝区域发生形变，从而导致裂纹的产生。
2. 焊接材料内部结构缺陷：碳钢焊接材料本身存在内部结构缺陷，比如夹杂物、气孔等，这些缺陷会成为裂纹的起始点，导致裂纹进一步扩展。
3. 焊接温度过高或过低：焊接温度过高会导致焊接材料过热，从而引发晶界腐蚀和变形；而焊接温度过低则会使焊接材料发生脆化，增加了裂纹的产生风险。
4. 焊接残余氢元素：在焊接过程中，如果残余氢元素过多，会导致焊接区域发生氢脆，进而引发裂纹的产生。
5. 焊接速度不均匀：焊接速度不均匀会导致焊接区域产生温度梯度，从而引发焊接残余应力，增加了裂纹的产生风险。
碳钢焊接裂纹的预防措施：1. 合理控制焊接残余应力：采用合适的焊接工艺参数，减小焊接残余应力，比如采用低氢电极焊接，采用后继焊接对残余应力进行消除等。
2. 做好焊接材料预处理工作：在焊接前，对焊接材料进行预处理，包括除去氧化膜、清除油污等，以减少内部结构缺陷的存在。
3. 控制焊接温度：采用适当的焊接温度，避免焊接温度过高或过低，减少焊接材料的脆化风险。
4. 降低残余氢含量：采用低氢电极、预热焊接材料、热后处理等措施，降低焊接区域的残余氢含量。
5. 均匀控制焊接速度：控制焊接速度的均匀性，减小温度梯度，避免焊接残余应力的产生。
碳钢焊接裂纹的产生原因主要包括焊接残余应力、焊接材料内部结构缺陷、焊接温度过高或过低、焊接残余氢元素和焊接速度不均匀等因素。
为了预防碳钢焊接裂纹的产生，我们应该采取合理控制焊接残余应力、做好焊接材料预处理、控制焊接温度、降低残余氢含量和均匀控制焊接速度等措施。
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施焊接裂纹是焊接过程中最常见的缺陷之一，对焊接接头的强度和密封性能都会造成不良影响。
碳钢焊接裂纹的产生原因很多，主要包括焊接应力、合金元素含量和焊接过程中的操作不当等。
为了预防焊接裂纹的产生，可以采取一系列的预防措施。
焊接裂纹的产生原因主要有以下几点：1. 焊接应力：焊接过程中产生的应力是裂纹形成的主要原因之一。
焊接过程中，瞬时的高温会使焊接区域的材料发生热膨胀，然后在冷却过程中产生收缩。
由于冷却速度不均匀，焊接接头中会出现应力集中区域，从而形成裂纹。
2. 合金元素含量：合金元素的含量在一定程度上也会影响焊接裂纹的形成。
焊接不锈钢时，焊接过程中的铬元素会在高温下形成碳化物，从而增加了焊接接头的脆性，容易导致裂纹产生。
3. 操作不当：焊接过程中的一些操作不当也会导致焊接裂纹的产生。
焊机的电流和电压设置不当、焊接速度过快或过慢、焊接溶池过大等，都会使接头产生过高的应力和应变，从而导致裂纹的形成。
针对以上问题，可以采取以下预防措施来减少或防止焊接裂纹的产生：1. 控制焊接应力：通过合理设置焊接参数、选择合适的焊接方法和焊接序列，可以降低焊接区域的应力水平。
采用预热和后热处理可以减少焊接应力的产生，使接头冷却过程均匀。
2. 选择合适的焊接材料：针对不同的焊接材料，选择合适的合金元素含量，以降低焊接接头的脆性。
选择合适的填充材料和焊接工艺，以减少裂纹的产生。
3. 合理的焊接操作：操作人员应严格按照焊接工艺规程进行操作，确保焊机电流和电压设置正确，并控制焊接速度和焊接溶池的大小。
在焊接过程中还应注意预热温度、热输入量以及冷却速度等参数的控制，以减少焊接应力和应变。
4. 定期检查和维护设备：定期对焊接设备进行检查和维护，确保设备运行正常和焊接参数稳定。
定期检查焊接接头的质量，发现裂纹及时修复，避免扩展和蔓延。
针对碳钢焊接裂纹的产生，需要从焊接应力、合金元素含量和焊接操作等方面进行综合考虑，并采取相应的预防措施。
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹是在焊接过程中产生的裂纹，常见于焊接接头或焊缝的位置。
产生焊接裂纹的原因有很多，包括材料选择不当、焊接工艺不合理、焊接过程中的温度变化等。
下面将分别介绍这些原因以及预防措施。
1. 材料选择不当：选择的焊接材料可能与基材的化学成分不兼容，导致焊接裂纹。
为了避免裂纹的产生，需要选择与基材化学成分相近的焊接材料，确保焊接接头的材料兼容性。
2. 焊接工艺不合理：焊接工艺的选择和执行也会对焊接接头的质量产生影响。
如果焊接过程中的温度过高或过低，都会导致裂纹的产生。
在焊接过程中应根据材料的特性选择适当的焊接工艺参数，确保焊接温度控制在合适的范围内。
3. 焊接过程中的温度变化：焊接过程中，由于材料的热膨胀系数不同，会导致焊接接头产生应力，从而引发裂纹。
为了预防这种情况的发生，可以通过采用预热和缓慢冷却的方式来减少接头的热应力。
选择合适的焊接顺序和焊接位置也能够降低焊接接头的温度变化。
4. 材料内部的缺陷：材料内部的缺陷，例如气孔、夹杂物等，会在焊接过程中成为裂纹的起始点。
在焊接前需要对焊接材料进行检测和处理，确保材料的质量符合要求。
1. 选择合适的焊接材料，并确保其与基材的化学成分相近。
2. 根据焊接材料的特性选择合适的焊接工艺参数，确保焊接温度控制在合适的范围内。
3. 采用预热和缓慢冷却的方式来减少焊接接头的热应力。
4. 在焊接前对焊接材料进行检测和处理，确保材料的质量符合要求。
5. 合理安排焊接顺序和焊接位置，减少焊接接头的温度变化。
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施【摘要】碳钢焊接裂纹产生的原因主要包括残余应力过大、焊接工艺不当和材料选择不当。
为了预防碳钢焊接裂纹的产生，可以采取控制残余应力、优化焊接工艺和选择合适的材料等措施。
综合考虑并采取相应的预防措施，才能有效避免裂纹的产生。
碳钢焊接裂纹的产生是由多种因素共同作用引起的，只有综合考虑并采取相应的预防措施，才能有效避免裂纹的产生。
【关键词】碳钢焊接、裂纹产生原因、预防措施、残余应力、焊接工艺、材料选择、控制、优化、合适材料、综合考虑、预防措施效果、避免裂纹。
1. 引言1.1 碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施碳钢焊接裂纹是在焊接过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂多样。
主要包括残余应力过大、焊接工艺不当、材料选择不当等因素。
在焊接完成后，焊接区域内会有残余应力存在，如果这些应力超过了材料的承受范围，就容易导致裂纹的产生。
焊接工艺的选择和执行对于裂纹的产生也有很大的影响。
如焊接电流过大或过小、焊接速度不恰当等都会导致焊接区域受到过大的应力而产生裂纹。
选择不当的材料也会导致碳钢焊接裂纹的产生，例如材料强度不匹配或者选用了易焊接但容易开裂的材料。
为了预防碳钢焊接裂纹的产生，我们可以采取一些措施。
首先是控制残余应力，可以通过热后处理等方法来降低焊接区域的残余应力。
其次是优化焊接工艺，确保焊接参数的选择合理，以及焊接过程中的操作规范。
最后是选择合适的材料，确保材料的强度和焊接性能符合要求，避免出现材料选择不当导致的裂纹问题。
碳钢焊接裂纹的产生是由多种因素共同作用引起的。
只有综合考虑并采取相应的预防措施，才能有效避免裂纹的产生。
有效的预防措施可以保障碳钢焊接的质量和安全。
2. 正文2.1 碳钢焊接裂纹产生的原因碳钢焊接裂纹产生的原因主要包括残余应力过大、焊接工艺不当和材料选择不当。
残余应力过大是碳钢焊接裂纹产生的主要原因之一。
在焊接过程中，因为固相变化和组织结构发生变化而产生的残余应力会导致材料的微观结构发生变化，从而使焊缝区出现应力集中，最终导致裂纹的产生。
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹是在焊接过程中出现的一种缺陷，其产生原因主要有热裂纹、冷裂纹和应力裂纹等。
为了预防焊接裂纹的产生，可以采取一些措施。
热裂纹是由于焊接过程中产生的高温和冷却速度不均匀造成的。
高温时，焊缝中的合金元素会熔化，同时在冷却过程中会生成脆性相，从而导致热裂纹的产生。
为了预防热裂纹的产生，可以采取以下措施：
1. 选择适合的焊接材料。
一些合金元素会降低碳钢的熔点，从而降低热裂纹的产生。
2. 控制焊接热输入。
减小焊接热输入，可以降低焊缝温度和冷却速度。
3. 采取预热和中温焊接。
预热可以将焊缝区域加热，增加其温度，从而减少裂纹的产生。
中温焊接可以使热裂纹区域的温度均匀分布，减少温度梯度。
1. 控制焊接残余应力。
通过合理设计焊缝形状和采取适当的焊接工艺参数，可以减小焊接产生的残余应力。
2. 选择适合的填充材料。
选择具有良好塑性和抗裂性的填充材料，可以增加碳钢焊接接头的抗裂性能。
3. 采用热处理。
通过热处理来消除或减小焊接产生的残余应力，从而减小冷裂纹的产生。
应力裂纹是由于焊接过程中产生的应力集中导致的。
为了预防应力裂纹的产生，可以采取以下措施：
1. 选择适合的焊接工艺。
通过选择合适的焊接工艺，如自动焊接或半自动焊接，可以减小焊接产生的应力。
通过以上措施，可以有效预防碳钢焊接裂纹的产生，提高焊接接头的质量和可靠性。
焊接裂纹的形成机理与预防措施
焊接裂纹的形成机理与预防措施1、产生焊接冷裂纹的原因焊接冷裂纹在焊后较低的温度下形成。
由于这种裂纹形成与氢有关，且有延迟开裂的特点，因此又称之为焊接氢致裂纹或者延迟裂纹。
产生焊接冷裂纹的三个必要条件：〔1〕氢。
氢的主要来源是焊材中的水分和焊接区域中的油污、铁锈、水以及大气中的水汽等。
这些水、铁锈或者有机物经焊接电弧的高温热作用分解成氢原子而进入焊接熔池中。
在焊接过程中氢除向大气中扩散外，余下的在焊缝中呈过饱和状态，即在焊缝中存在着扩散氢。
根据氢脆理论，这种扩散氢将向应变集中区〔如微裂纹或者缺口尖端附近〕扩散，当该区的氢浓度到达某一临界值时，裂纹便继续扩展。
〔2〕应力。
依据目前国及国际的施工水平，在球罐的组装过程中总会存在或者多或者少的强力组对，所以在组装完成后便存在着应力，这种应力在焊后整体热处理完成后也不可能彻底消除。
再加之球罐焊接是一个局部加热过程，在焊接过程中产生应力与应变的循环，因此球罐焊接后必然存在剩余应力。
〔3〕组织。
焊接热影响区组织中过硬的马氏体含量越多越容易产生冷裂纹。
3、防止产生焊接冷裂纹的措施〔1〕尽量选用对冷裂纹不敏感的材料选用在质量好的母材。
即选用碳当量低的优质钢材，特别是防止母材大型夹渣。
所以在球壳板创造前必须对板材进展严格的超声波检查，对有严重夹层等缺陷的钢材不得使用。
〔2〕尽量减少氢的来源。
第一，球罐的焊接选用低氢型焊条，必要时要采用超低氢型的焊条；第二，焊条使用前一定要按产品使用说明发展烘干，并贮存在100～150℃的恒温箱中，在使用时放入保温筒并随用随取，在保温筒存放时间不得超过4h，否那末要按原烘干温度重新烘干，重复烘干不得超过两次；第三，要彻底去除焊接坡口外表及坡口两侧20mm围的油污、水分，、铁锈及其他杂物；第四，不在雨雪天及空气相对湿度大于90%时施焊；第五，采取有效的防风措施，以防止吹弧，使焊接熔池得到有效的隔离保护。
〔3〕选用适当的焊前预热温度和预热围。
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气体保护焊常见焊接缺陷及防止措施
气体保护焊的异常现象和焊接缺陷的 产生，所涉及的因素比较复杂。可关系 到焊接材料、焊接规范、焊前准备等等， 同时也与焊工的操作手法和熟练程度有 关。为此要对不良的焊接缺陷原因加以 分析、归纳，并指出其防止措施，在施 焊中加以注意，才能获得满意稳定的焊 接质量。
5、减小焊丝的伸出长度
咬边
缺陷形成原因
防止措施
1、焊接速度太高 1、减慢焊接速度
2、电弧电压太高 2、降低电压
3、电流过大
3、降低送丝速度
4、停留时间不足 4、增加在熔池边缘的停留时 5、焊枪角度不正确 间
5、改变焊枪角度使电弧力推 动金属流动
未熔合
缺陷形成原因
防止措施
1、焊缝区表面 1、在焊接之前清理全部坡口面和焊缝 有氧化膜或锈皮 区表面上的轧制氧化皮或杂质
3、导电嘴磨损严 重
飞溅
缺陷形成原因
防止措施
1、电弧电压过高 1、根据焊接电流仔细调节电压；
或过低
采用一元化调节焊机
2、焊丝与工件清 2、焊前仔细清理焊丝及坡口处
理不良
3、检查压丝轮和送丝软管（修
3、焊丝不均匀 理或更换）
4、导电嘴磨损严 4、更换新导电嘴
重
5、对于整流式焊机应调节直流
5、焊机动特性不 电感；对于逆变式焊机须调节控
夹渣
缺陷形成原因
防止措施
1、采用多道焊短 1、在焊接后续焊道之前，清除
路过渡（熔焊渣 掉焊缝边上的渣壳
型夹杂物）
2、减小行走速度；采用含脱氧
2、高的行走速度 剂较高的焊丝；提高电弧电压
（氧化膜型夹杂
物）
气孔
缺陷形成原因
防止措施
1、保护气体覆盖 1、增加保护气流量，排除空气；减小
不足
保护气体流量，防止卷入空气；清除气
2、焊丝的污染 体喷嘴飞溅；避免周边环境的空气流过
3、工件的污染 4、电弧电压太高
大，破坏气体保护；降低焊接速度；减 小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在 熔池凝固后再移开焊枪喷嘴
5、喷嘴与工件距 离太大
2、采用清洁焊丝，清除送死机构污染 物
3、清除工件表面锈、油、尘土；采用 含脱氧剂的焊丝
4、减小电弧电压
焊缝金属裂纹
缺陷形成原因
防止措施
1、焊缝深宽比太 1、增大电弧电压或减小焊接电
大
流以加宽焊道而减小熔深
2、焊道太窄（特 2、减慢行走速度以加大焊缝的
别是角焊缝和底 横截面
层焊道）
3、采用衰减控制以减小冷却速
3、焊缝末端处的 度；适当地填充弧坑；在完成焊
弧坑冷却太快 道的顶部采用分段退焊技术一直
到焊缝结束
裂纹种类及形成原因、措施： 1）焊缝纵、横裂纹：电流过大，焊
接速度过大，根部间隙过大，注意 焊接顺序 2）梨型裂纹：坡口角度太小；焊接 电流过大；焊接速度过大； 3）硫印裂纹：线能量太大 4）火口裂纹：正确收弧；增厚火口 焊缝金属。
焊接电流
焊接电流对熔深、焊丝熔化速度及工作效率 影响最大，随着焊接电流的增大，熔深显著增 加、熔宽略有增加。 当电流较小(200A左右)时为滴状过渡， 当电流再大一些时便产生不稳定的射滴过渡(由 于射滴过渡区间很小，几乎得不到稳定的射滴过 渡)， 当电流达到临界值(对于4,1．6mm的焊丝 临界电流值为260A)时就由滴状过渡转变为稳 定的射流过渡。
谢谢各位同事 晚安
合适
制回路的电子电抗器。
9、裂纹 分冷裂纹和热裂纹，冷裂纹是在200℃以
下较低温度形成，热裂纹是在结晶温度 附近较高温度下形成。硫印裂纹为热裂 纹，氢致裂纹为冷裂纹，收弧不良时产 生火口热裂纹。 冷裂纹形成原因与接头内的应力、材料含 氢量、材料的硬化组织等有关。底层焊 道的根部裂纹、热影响区的焊趾裂纹和 焊道下裂纹是典型的冷裂纹。防止冷裂 纹主要措施是降低母材坡口及焊丝带来 的油、锈及气体中水分。焊接区的预热 和保温可有效防止裂纹。
2、热输入不足 2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊
3、焊接熔池太 接速度
大பைடு நூலகம்
3、减小电弧摆动以减小焊接熔池
4、焊接技术不 4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的
合适
熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿
5、接头设计不 5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝
合理
伸出长度（增大电流），使电弧直接加
热熔池底部；坡口设计为J形或U形
未焊透
缺陷形成原因
防止措施
1、坡口加工 不合适
2、焊接技术 不合适
3、热输入不 合适
1、接头设计必须合适，适当加大坡 口角度，使焊枪能够直接作用到熔 池底部，同时要保持喷嘴到工件的 距离合适；减小钝边高度设置或增 大对接接头中的底层间隙
2、使焊丝保持适当的行走角度，以 达到最大的熔深；使电弧处在熔池 的前沿
电弧电压
电弧电压的变化影响焊接电弧的长短，决定 了熔宽的大小。
一般电弧电压增大，熔宽增大而熔深略有减 小。焊接电流小时，电弧电压较低；
焊接电流大时，电弧电压较高。电弧电压必 须与焊接电流配合适当，电弧电压过高或过低都 会影响电弧稳定性使飞溅增大。
焊接速度
焊接速度是焊接工艺参数中的重要因素之一。 在一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压条件下， 焊接速度增加时，焊缝宽度和熔深减少，焊接速度 过快容易产生咬边、未熔合(或熔合不良)及未焊透 等缺陷，且气体保护效果变差，易出现气孔；焊接 速度过慢，焊接生产率低，焊接接头晶粒粗大，焊 接变形增大．焊缝成形差。
3、提高送丝速度以获得较大的焊接 电流，保持喷嘴与工件的距离合适
熔透过大
缺陷形成原因
防止措施
1、热输入过大 1、减小送死速度和电弧电压；
2、坡口加工不合 提高焊接速度
适
2、减小过大的底层间隙；增大
钝边高度
蛇形焊道
缺陷形成原因
防止措施
1、焊丝伸出长度 1、保持合适的焊丝伸出长度
过大
2、再仔细调整
2、焊丝的校正机 3、更换新导电嘴 构调整不良