冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程
冲压模具设计全套步骤和流程1.零件设计：根据产品的功能要求和外观要求，进行零件的设计。
确定零件的几何形状、尺寸和所需的表面质量等。
2.材料选择：根据零件的要求和产品的使用环境，选择合适的材料。
考虑材料的强度、塑性和可加工性等因素。
3.模具结构设计：根据零件的几何形状和加工要求，设计模具的结构。
包括模具的底座、上模、下模、模具导向装置、顶针等部分。
4.模具零件设计：根据模具结构设计的要求，对模具的各个零部件进行设计。
包括模具的滑块、顶出装置、顶出销等。
5.模具总成设计：将各个模具零件组装成一个整体。
进行模具总成的设计，确定各个模具零件的安装位置、尺寸等。
6.模具加工工艺设计：根据模具结构和零件的加工要求，设计模具的加工工艺。
包括模具的加工工艺路线、加工顺序、机床设备等。
7.模具调试和试产：根据模具的设计和加工工艺，进行模具的组装和调试。
包括模具的调试、调整、测试以及初次试产。
根据试产结果，对模具进行优化和改进。
8.模具使用和维护：对模具进行使用和维护。
包括模具的防护、清洁、润滑和定期维护等。
9.模具性能评价：对模具进行性能评价。
包括模具的使用寿命、生产效率、加工精度等方面的评价。
10.模具改进和更新：根据使用中的问题和需求，对模具进行改进和更新。
包括模具的结构改进、材料选择和加工工艺的优化等。
以上是冲压模具设计的全套步骤和流程。
在进行设计的过程中，需要考虑零件的功能要求、材料的选择、模具的结构设计、加工工艺的确定等因素。
通过设计和优化，能够获得满足产品要求的冲压模具，提高生产效率和产品质量。
冲压模具设计流程
冲压模具设计流程1.产品分析和要求确认：首先需要对待冲压产品进行全面分析，包括产品的形状、材料、尺寸和工艺要求等。
同时与客户确认产品设计要求和特殊要求，以便在设计过程中有针对性地处理和解决问题。
2.毛坯设计和计算：在确认产品的形状和尺寸之后，需要设计模具的毛坯，在图纸上绘制出冷却模和顶杆模的轮廓。
对模具的毛坯材料及尺寸进行计算，确保在制作模具时有足够的材料和加工余量。
3.毛坯加工：根据毛坯的设计和计算结果，进行模具的毛坯制作。
这包括焊接加工、机械加工、热处理等过程，确保模具的材质和强度满足要求。
4.模具结构设计：根据产品的特点和要求，设计模具的结构，并进行相关计算和分析。
模具结构设计包括顶杆、导向柱、滑块等部件的大小、形状和材料选择。
5.零件设计和加工：模具的主要部件包括上模、下模和顶模。
根据模具结构设计的结果，设计和绘制相关模具零件的详细图纸。
然后进行零件的加工，包括铣削、切割、打孔、线切割等。
6.模具装配和调试：根据模具零件的加工完成情况，进行模具的装配。
在装配过程中需要保证模具的精度、配合度和可靠性。
装配完成后，进行模具的调试和试模，评估模具的功能和使用性能。
7.模具维护：在模具的使用过程中，需要进行定期的维护和保养。
这包括模具表面的清洁、润滑剂的加注、模具零件的更换等。
维护模具可以延长模具的使用寿命，保证模具的加工质量和精度。
8.问题分析和改进：在模具实际使用过程中，可能会出现一些问题或者需要改进的地方。
需要对问题进行分析，找出根本原因，并提出相应的改进措施。
这有助于提高模具的使用效率和加工质量。
总结起来，冲压模具设计流程包括产品分析、毛坯设计和计算、毛坯加工、模具结构设计、零件设计和加工、模具装配和调试、模具维护以及问题分析和改进等步骤。
不同的产品和要求可能会有些差异，但基本的流程是相似的。
通过合理的设计和精确的加工，可以保证冲压模具的质量和性能，提高生产效率和产品质量。
冲压模具流程
冲压模具流程冲压模具的流程是什么，冲压模具有哪些具体的步骤。
小编给大家整理了关于冲压模具流程，希望你们喜欢!冲压模具流程1 工艺设计(1)根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。
良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。
(2)确定工艺方案，主要工艺参数计算。
在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。
有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。
此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。
工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。
计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整;有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。
(3)选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。
常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。
冲压磨具结构设计的设计流程与项目管理
冲压磨具结构设计的设计流程与项目管理在冲压加工中，冲压磨具起着至关重要的作用。
冲压磨具的设计结构关系到产品的质量和生产效率。
本文将探讨冲压磨具结构设计的设计流程以及项目管理，以帮助读者更好地理解和应用于实际项目中。
设计流程冲压磨具结构设计的设计流程一般包括以下几个步骤：需求分析、设计方案确定、详细设计、制造和测试、试产和调试。
下面将详细介绍这些步骤。
1. 需求分析在设计冲压磨具之前，首先需要进行需求分析。
这包括对产品的要求进行细致的分析，确定产品的尺寸、形状、材料等特性。
同时还需要了解生产线的要求，确定设计的可行性和可实施性。
2. 设计方案确定在需求分析的基础上，设计师需要制定合适的设计方案。
这需要考虑到磨具的结构、销模方式、材料的选择、模具的加工工艺等。
设计方案要综合考虑经济性、可靠性、生产效率等因素，找到最佳的设计方案。
3. 详细设计在设计方案确定后，设计师需要进行详细设计。
这包括绘制磨具的结构图、零部件图，设计磨具的各个零部件的尺寸、形状、工艺等。
详细设计要考虑到冲压过程中的应力、变形等因素，确保磨具的强度和稳定性。
4. 制造和测试在完成详细设计后，磨具的制造和测试成为下一步。
制造过程中需要选择合适的加工设备和工艺，确保磨具的制造质量。
测试则是验证磨具的性能和可靠性，包括磨具的寿命、精度等指标。
5. 试产和调试在磨具制造和测试完成后，需要进行试产和调试。
试产是将磨具应用于生产线上，验证其在实际生产中的性能。
调试则是对磨具进行优化和调整，以提高生产效率和质量。
项目管理冲压磨具结构设计的项目管理对于保证项目的顺利进行和高质量完成非常重要。
项目管理包括项目计划制定、资源调配、进度控制、风险管理等。
1. 项目计划制定项目计划是项目管理的基础，需要明确项目的目标、任务、时间等。
在冲压磨具结构设计项目中，项目计划需要包括设计流程的每个步骤、人员分工、工期等内容。
2. 资源调配项目中的资源主要包括人力资源、物资资源和设备资源。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压模具设计方法与步骤
冲压模具设计方法与步骤冲压模具是制造行业中常用的一种模具，用于在金属板材上进行冲裁、压制、成形等工艺。
冲压模具的设计是冲压工艺的关键环节之一，合理的设计可以提高产品质量和生产效率。
以下是冲压模具设计的方法与步骤。
一、冲压模具设计方法1.分析产品要求：首先需要仔细分析产品要求，了解产品的形状、尺寸、材质等要求，以及要求的生产效率和成本等因素。
2.选择合适的材料：根据产品的要求选择合适的模具材料，常用的材料有合金工具钢、合金冷作工具钢等。
3.制定冲压工艺：根据产品要求，制定冲压工艺，包括冲剪顺序、成形方式、冲压力、冲头形状等因素。
4.设计模具结构：根据产品要求和冲压工艺，设计模具的结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
5.进行模具布局：进行模具布局，合理安排模具零件的形状、位置和尺寸，以确保模具的强度和稳定性。
6.进行模具零件设计：根据模具布局，设计模具的零件，包括冲头、导柱、导套、导向板等部分。
7.进行模具装配：根据模具设计，进行模具的装配，确保各个零件之间的配合和精度。
8.进行模具调试：进行模具调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具在冲压过程中的稳定性和精度。
9.进行模具试产：进行模具试产，对模具进行试模和试产，检验产品的质量和模具的性能。
10.进行模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
二、冲压模具设计步骤1.初步设计：根据产品要求，进行初步的模具设计，包括模具结构和布局。
2.详细设计：对初步设计的模具进行详细设计，包括各个零件的形状、尺寸和材料等。
3.模具制造：根据详细设计，进行模具的制造，包括加工模具零部件和进行模具装配。
4.模具调试：对制造完成的模具进行调试，调整模具的尺寸和位置，确保模具的性能和精度。
5.模具试产：进行模具的试模和试产，检验产品的质量和冲压工艺的可行性。
6.模具改进：根据试产结果，对模具进行改进和优化，提高模具的性能和生产效率。
7.模具验收：对改进后的模具进行验收，确保模具达到产品要求和生产效果。
毕业设计冲压模具设计
毕业设计冲压模具设计冲压模具设计是指根据零部件的形状和要求，通过模具设计软件对压制工艺和模具结构进行详细设计并完成加工制造的过程。
本文将以零部件的冲压模具设计为例，详细介绍冲压模具设计的步骤和关键技术。
一、冲压模具设计的步骤1.零件分析与加工工艺确定：首先对待设计的零件进行分析，了解其形状、材料及加工工艺要求。
通过对零件的尺寸测量、材料分析和工艺流程确定，确定适宜的冲压模具设计方案。
2.模具结构确定：根据零件形状和工艺要求，确定模具的基本结构形式，包括上、下模块的形状和结构、导向方式以及顶出装置的设计。
3.模具零件设计：根据模具的结构形式，对上、下模板、定位销、导柱、导套、顶出器等模具零件进行详细设计，并确定其尺寸、形位公差和表面粗糙度。
4.模具装配设计：根据模具零件的设计，进行模具的装配设计，确定模具各零件的加工工艺和装配工艺。
5.3D模型的建立：采用模具设计软件对模具的各个零件进行建模，并对其进行装配，实现模型的全面展示和动态演示。
6.模具结构的强度分析：采用有限元分析法对模具结构进行强度分析，确定模具零件的受力状态，从而提高模具的刚度和寿命。
7.模具工艺文件的编制：编制模具的工艺文件，包括工艺流程、工装设计和使用说明，为模具的制造和使用提供详细的技术支持。
二、冲压模具设计的关键技术1.零件厚度均衡设计：保证冲压零件的均衡受力，在模具的设计中尽量避免出现片厚不均的问题，从而避免在冲压过程中产生变形或裂纹等缺陷。
2.弹性顶出设计：在模具设计中合理设置顶针或顶出器，以保证冲压零件在顶出过程中不会卡死或破碎，从而提高冲压的质量和效率。
3.导向方式优化设计：合理选择导向方式，减小模具的摩擦阻力，从而提高模具的导向精度和工作寿命。
4.材料选择与热处理：合理选择模具材料，并根据工艺要求进行适当的热处理，以提高模具的硬度和耐磨性，延长模具的使用寿命。
5.模腔润滑与冷却设计：在模具设计中设置合理的润滑和冷却装置，以提高冲压的质量和效率，并减少模具的磨损和热变形。
冲压模具设计
冲压模具设计一、冲压模具设计的步骤1.确定需求：首先要明确冲压件的形状、尺寸和质量要求，以及加工工艺的要求，包括材料选材、工艺流程等。
2.分析冲压过程：了解冲压过程中的受力情况，确定冲压件的受力情况，考虑冲压件的结构和形状。
分析完成后，可以确定模具的结构和工作原理。
3.制定设计方案：设计方案是根据需求和分析决策，形成的模具设计的主要思路，包括模具的结构形式、材料选材、零件加工工艺等。
4.细化设计：在设计方案的基础上，进一步细化设计，包括每个零件的尺寸、形状和工艺要求，确保每个零件都符合设计要求。
5.制作样品：制作模具样品，进行试验和调试，验证设计方案的可行性，确定调整和改进方案。
6.定稿设计：根据试验结果，对设计方案进行调整和优化，形成最终的设计方案。
二、冲压模具设计的关键要点1.良好的受力结构：冲压模具在工作过程中要经受巨大的冲击力和挤压力，因此必须具备良好的受力结构，包括合理的分布受力、合理的受力传递和合理的受力集中。
2.优秀的耐磨材料：冲压模具的工作环境往往十分恶劣，耐磨材料可以大大延长模具的使用寿命，提高生产效率。
3.精密的加工工艺：冲压模具的加工精度直接影响到冲压件的质量，因此必须采用精密的加工工艺，确保模具的精密度和可靠性。
4.优化的结构设计：冲压模具的结构设计要尽可能简单，降低成本，提高生产效率。
同时也要考虑模具的易维护性，方便维修和更换零件。
5.可靠的试验与调试：为了保证冲压模具的质量和可靠性，必须进行全面的试验和调试，包括模具的运行测试、冲压件的检测评价等。
三、结语冲压模具设计是一个复杂而细致的工程，需要综合运用材料学、结构设计、机械加工、模具试验等多方面的知识。
只有具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，才能设计出高质量的冲压模具。
希望以上内容对冲压模具设计有所帮助，能够指导相关行业的人士更好地进行冲压模具设计工作。
冲压模具设计是一个复杂的过程，需要设计人员深入且全面地了解冲压工艺、材料特性、机械结构、模具加工工艺等多方面知识，并且需要经验丰富的工程师进行设计。
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冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了一起探讨，一起学习，一起进步。
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一、取得必要的资料
根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化
审核。
1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。
了解工件的形状、尺寸
与精度要求。
关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件
的基准面。
其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。
尤其在当前冲压技术
迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既
满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。
2）收集工件加工的工艺过程卡片。
由此可研究其前后工序间的相互
关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。
3）了解工件的生产批量。
零件的生产对冲压加工的经济性起着决定
性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模
具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及
公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。
4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料
拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。
在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。
5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。
6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用
的模具标准件的情况。
7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。
8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。
必要时可对既定
的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计
与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。
二、确定工艺方案及模具结构型式
工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。
它包括：
1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。
即落料、冲孔、弯曲、
拉深、翻边和胀形等基本工序。
列出冲压所需的单全部工序，一般情况可
从产品零件图样要求直接确定。
2）根据工艺计算，确定工序数目。
对于拉伸件，还应计算拉深次数。
而弯曲件、冲裁件也应根据其形状、尺寸及精度要求等，确定是一次或几
次加工。
3）根据各加工的变形特点、尺寸精度要求及要求操作的方便性等要求，确定工序排列的先后顺序。
如采用先冲孔后弯曲、还是先弯曲后冲孔等。
4）根据生产批量、尺寸大小、精度要求以及模具制造水平、设备能
力等多种因素，将已初步依次而排的单工序予以可能的工序的组合。
如复
合冲压工序、连续冲压工序等。
通常，厚料、低精度、小批量、大尺寸的
冲件宜采用单工序生产，选用简单模；薄料、小尺寸、大批量的冲件宜采
用级进模进行连续生产；而型位精度高的冲件，则宜采用复合模进行冲压。
在确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压的工艺方案。
也即决定了各工序模具的结构型式。
三、进行必要的工艺计算
1）设计材料的排样和计算毛坯尺寸。
2）计算冲压力（包括冲裁力、弯曲力、拉深力、翻边力、胀形力、
及卸料力、推件力、压边力等），必要时还须计算冲压功和功率。
3）计算模具的压力中心。
4）计算或估算模具各主要零件的厚度。
如凹模、凸模固定板、垫板
的厚度以及卸料橡皮或弹簧的自由高度等。
5）决定凸、凹模的间隙，计算凸、凹模工作部分的尺寸。
6）对于拉深工序，需要决定拉深的方式（压边或不压边），计算拉
深次数及中间工序的半成品尺寸。
对于有些工艺，如带料的连续拉深，则需要进行专门的工艺计算。
四、模具的总体设计
在上述分析计算的基础上，进行模具结构的总体设计（此时一般只需
勾出草图即可），并初步算出模具的闭合高度，概略地定出模具的外形尺寸。
五、模具主要零部件的结构设计
1）工件部分零件。
如凸模、凹模、凸凹模等结构型式的设计及固定
形式的选择。
2）定位零件。
在模具中常用的定位装置有很多的型式。
如可调定位板、固定挡料销、活动挡料销及定距侧刃等，需要根据具体的情况进行选
用及设计。
在连续模中还需要考虑是否采用初始挡料销。
3）卸料和推件装置。
如选用刚性还是弹性的，弹簧和橡皮的选用和
计算等。
4）导向零件。
如选用导柱、导套导向还是导板导向，选用中间导柱、侧后导柱还是对角导柱，是用滑动导套还是带钢球的滚珠导套等。
5）支持及夹持零件、紧固零件。
如模柄、上下模座的结构型式的选
择等。
六、选定冲压设备
冲压设备的选择是工序设计和模具设计的一项重要的内容。
合理地选
用设备对工件质量的保证、生产率的提高、操作时的安全性等都有重大的
影响，也为模具的设计带来方便。
冲压类型的选定，主要取决于工艺要求和生产批量。
冲压设备规格的确定，主要取决于工艺参数及模具结构尺寸。
对曲柄压力机来说，必须满足一下要求：
1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力。
即
更确切地说，应该是冲压过程的负荷曲线必须在压力机的许用负荷曲线之下。
对于拉深件还需计算拉深功。
2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。
3）压力机的行程要满足工件成形的要求。
对于拉深工序所用的压力机，其行程必须大于该工序中工件高度的2~2.5倍，以便放入毛坯和取出工件。
4）压力机的台面尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并要留有固定模具的位置。
一般每边大出50~70mm以上。
压力机台面上的漏孔尺寸必须大于工件（或废料）的尺寸。
七、绘制模具总图
模具总图（包括零件工件图）的绘制严格按照制图标准
（GB/T4457~GB/T4460和GB/T131-1993）。
同时，在实际生产中，结合模具的工作特点和安装、调整的需要，其图面的布置以形成一定的习惯。
模具总图包括：
1）主视图。
绘制模具在工作位置的剖面图。
一般情况下，其中一半绘制冲压开始以前（冲床滑块在上止点位置时）毛坯置入的情况；另一半则绘制冲压结束后、工件已成形（或已分离）、冲床滑块在下止点位置的状态。
2）俯视图。
通常情况下半部分俯视图，另一半绘制上半部分的俯视图。
根据需要有时也完全绘制下半部分俯视图。
3）侧视图、仰视图及局部剖视等。
必要时须绘制模具工作位置的侧
视图。
有时在图样的右上角还绘制模具上半部分的仰视图以及局部剖视等。
4）工件图。
一般工件图画在右上角。
对于由数套模具完成的工作，
除了绘出本工序的工件图外，还需要绘出上道工序的工件图。
5）排样图。
对于级进模则需要绘出排样方式、工序安排顺序及各工
步所完成的冲压内容；应标出工步间距、搭边值、条料尺寸。
冲裁模的排
样图则需标出排样方式、条料尺寸和搭边值的大小。
6）列出零件明细表，注明材料及数量。
凡标准零件都要选定规格。
7）技术要求及说明。
技术要求包括冲压力、所选用的设备型号、模
具总体的行位公差及装配、安装调试、模具闭合高度、模具间隙以及其他
要求等。
八、绘制各非标准件的零件图
零件图上应注明全部尺寸、公差及配合、形位公差、表面粗糙度、所
用材料及其热处理要求，以及其他各项技术要求。
九、填写模具记录卡和编写冲压工艺文件
对于小批量生产时，应填写工艺路线明细表；而在大批量生产时，则
需对每个零件制定工艺过程卡和工序卡。