冲压模具设计实例
冲压模具设计实例讲解.doc
方案六：将方案三全部工序组合，采用带料连续冲压。其优点是工序集中，只用一副模具完成全部工序，其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上，所以还具有方案三的各项优点，缺点是模具结构复杂，安装、调试和维修困难。制造周期长。
直径 为一般要求的自由尺寸，冲压成形的直径精度的偏差大于表4-1拉深直径的极限偏差。但高度尺寸 精度高于表4-3中的尺寸偏差，需由整形保证。
表12-108Al—ZF的力学性能(GB/T5213—1985T和GB/T710—1991)
/MPa
(%)
不小于
260~300
200
44
0.66
初步分析可以知道叶轮零件的冲压成形需要多道工序。首先，零件中部是有凸缘的圆筒拉深
支点间距 近似取10mm。将上述数据代入 表达式，得：
取 ，得
压料力 =50%×2376=1188
则第二道工序总冲压力
根据第二道工序所需要的冲压力，选用公称压力为400kN的压力机完全能够满足使用要求。
（3）第三道工序—二次弯形(见图12-8)该工序仍需要压料，故冲压力包括自由弯曲力 和压料力 。
自由弯曲力
件，有两个价梯，筒底还要冲 的孔；其次，零件外圈为翻边后形成的7个“竖立”叶片，围绕中心均匀分布。另外，叶片翻边前还要修边、切槽、由于拉深圆角半径比较小（0.5~1），加上对叶片底面有跳动度的要求，因此还需要整形。
对拉深工序，在叶片展开前，按料厚中心线计算有 ≈4.53＞1.4，并且叶片展开后凸缘将更宽，所以属于宽凸缘拉深。另外，零件拉深度大（如最小价梯直径的相对高度h/d=20.5/13.5=1.52，远大于一般带凸缘筒形件第一次拉深许可的最大相对拉深高度），所以拉深成形比较困难，要多次拉深。
冲压模具dfmea案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具DFMEA案例如下：
一、案例背景
某汽车制造企业为了提高产品质量和生产效率，决定对冲压模具进行设计和优化。
在项目启动之前，企业需要对冲压模具的设计和制造过程进行风险评估和改进。
二、案例分析
1. 目的：通过DFMEA分析，识别冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，为后续的优化设计提供依据。
2. 输入：冲压模具的设计方案、制造工艺流程、产品要求等。
3. 分析方法：采用DFMEA分析方法，对冲压模具的设计和制造过程进行逐项分析和评估。
4. 输出：DFMEA分析结果，包括潜在风险和改进点的列表、风险等级和改进优先级等。
三、案例实施
1. 根据DFMEA分析结果，对冲压模具的设计和制造过程进行优化改进。
2. 针对潜在风险和改进点，制定相应的解决措施和优化方案。
3. 对优化后的冲压模具进行试验和验证，确保改进效果符合预期。
4. 将改进后的冲压模具应用于生产线上，观察其效果并进一步优化。
四、案例总结
通过DFMEA分析，企业成功地识别了冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，并采取有效的措施进行了优化改进。
改进后的冲压模具在质量和生产效率方面都有了显著提升，为企业的可持续发展奠定了坚实基础。
冲压模具毕业设计零件
冲压模具毕业设计零件冲压模具是模具中的一种重要类型，广泛应用于金属加工领域。
针对冲压模具的毕业设计，可以选择一个与冲压模具相关的零件进行设计和研究。
下面是一个冲压模具毕业设计零件的范例，供参考。
【设计要求】本毕业设计的目标是设计一个汽车车身零件的冲压模具并进行模具制造工艺分析。
【设计内容】1.零件设计：选择一个汽车车身零件进行设计，根据设计要求和标准进行零件几何形状的确定，并根据汽车车身零件的功能和使用要求进行设计参数的确定。
2.冲压模具设计：根据零件的几何形状和设计参数，设计冲压模具的结构，包括上模具、下模具、导向机构、顶针装置等。
3.材料选择：根据冲压模具的工作性能需求和制作工艺要求，选择合适的材料进行制造，包括模具材料和零件材料。
4.模具制造工艺分析：根据模具设计和材料选择的结果，进行模具制造工艺的分析和研究，确定每个加工工序的具体参数和工艺要求。
5.模具加工和试产：根据模具制造工艺分析的结果，进行模具的加工制造，根据设计要求进行模具试产和调试，验证模具的性能和工艺可行性。
【设计步骤】1.零件设计步骤：a.确定汽车车身零件的设计要求和标准。
b.根据设计要求和标准，确定汽车车身零件的几何形状。
c.根据零件的功能和使用要求，确定设计参数，如尺寸、孔位、变形要求等。
2.冲压模具设计步骤：a.根据零件的几何形状和设计参数，设计上下模具结构。
b.设计导向机构、顶针装置等配套结构。
c.进行模具结构的合理性分析和优化设计。
3.材料选择步骤：a.根据冲压模具的工作性能需求，选择合适的模具材料。
b.根据零件的功能和使用要求，选择合适的零件材料。
4.模具制造工艺分析步骤：a.根据模具设计和材料选择的结果，确定每个加工工序的具体参数，如切削速度、进给量等。
b.分析每个加工工序的工艺要求，如加工顺序、夹持方式等。
5.模具加工和试产步骤：a.根据模具制造工艺分析的结果，进行模具的加工制造。
b.根据设计要求进行模具试产和调试，验证模具的性能和加工工艺的可行性。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例概述冲压模具是用于将金属片材加工成所需形状和尺寸的工具。
其制造复杂度较高，设计和制造均需要经验丰富的工程师和技工进行。
本文将通过一个实例介绍冲压模具的设计和制造过程。
实例描述下面以制作一个汽车车门的内板为例，介绍冲压模具的设计和制造过程。
第一步：确认设计要求和材料在进行冲压模具设计之前，需要明确设计要求和所用材料的性质。
本例所用车门内板是由镀锌板材料制成，其厚度为1.2毫米。
第二步：制作3D模型制作3D模型是进行冲压模具设计的重要步骤。
在本例中，使用CAD软件制作车门内板的3D模型，并根据设计要求确定模具设计参数。
第三步：确定模具结构和制作步骤根据车门内板3D模型和设计要求，确定冲压模具的结构和制作步骤。
在本例中，车门内板由多个图形组成，因此需要制作多个模具，分别进行冲压加工。
第四步：进行模具制作根据确定的模具结构和制作步骤，进行模具制作。
在本例中，需要制作多个模具，包括下模和上模。
下模与上模的制作均需要使用工具机和加工工具，如铣床、钻床、车床等。
模具的硬度和精度均需要满足设计要求，常用的材料包括合金钢和工具钢等。
第五步：进行模具测试和调整制作完成后，进行模具测试和调整。
首先对模具进行初步测试和加工样品，发现问题后进行调整。
对于复杂的模具，需要进行多次测试和调整，以确保加工效果符合设计要求。
第六步：进行生产模具通过测试和调整后，即可进行生产。
在本例中，根据生产要求和批次量，生产出相应数量的车门内板。
冲压模具的设计和制造是一项复杂精细的工作，需要技术水平和经验。
本例通过一个车门内板的制作过程，展示了冲压模具设计和制造的详细步骤，包括确认设计要求和材料、制作3D模型、确定模具结构和制作步骤、进行模具制作、进行模具测试和调整以及进行生产。
这些步骤都需要严密的操作和高水平的技术，以确保最终的产品质量。
ug冲压模具设计实例
ug冲压模具设计实例设计一款汽车门锁芯冲压模具。
1. 首先，确定产品的尺寸和形状要求。
门锁芯通常由锁体、锁舌和锁芯等组成，需要测量这些组件的尺寸，以确定设计时的模具尺寸。
2. 创建三维模型。
使用UG软件创建一个汽车门锁芯的三维模型，包括锁体、锁舌和锁芯等部分。
根据设计要求，通常需要考虑材料的厚度、强度和针对不同零件的加工和操作要求。
3. 添加冲头和模具组件。
将冲头和模具组件加入到模型中，冲头是用于对工件进行变形和冲压的工具，而模具则主要用于支撑和定位工件。
4. 进行模拟分析。
使用UG软件进行模拟分析，验证模具的可行性和工艺性。
可以模拟冲压过程中的变形情况，以确保模具设计合理。
5. 完善模具设计。
根据模拟分析的结果，对模具进行优化和修改，确保模具设计满足产品要求，并且可以在冲压过程中保证产品的质量。
6. 生成工程图和模具零件图。
使用UG软件生成详细的工程图和模具零件图，包括模具的各个部件和尺寸。
这样可以为制造过程提供指导。
7. 制造模具。
根据工程图和模具零件图，进行模具的制造和加工。
模具通常由钢材制成，需要进行精密的加工和装配。
8. 进行冲压实验。
使用制成的模具，对样件进行冲压实验，测试模具的性能和产品质量。
根据实验结果，对模具进行再次优化和调整。
9. 修理和维护模具。
定期进行模具的维护和保养，以确保模具的使用寿命和性能。
修理时，需要使用UG软件进行分析和设计。
10. 模具的使用。
将制作好的模具用于批量生产汽车门锁芯，以满足市场需求。
以上是一个UG冲压模具设计的实例，其中涉及到了模型创建、模具设计、模拟分析、工程图生成、模具制造和冲压实验等环节。
实际的冲压模具设计过程中，可能还需要考虑材料、工艺和生产成本等因素，以确保模具设计的效果和经济性。
冲压磨具结构设计的十大经典案例
冲压磨具结构设计的十大经典案例案例一：汽车车身冲压件的多工位磨具汽车车身冲压件的磨具设计具有独特的特点和挑战。
为了提高生产效率和质量，设计师通常需要设计多工位磨具。
多工位磨具可以在一次夹紧的情况下完成多个冲压工序，大大提高了冲压生产线的效率。
案例二：飞机翼罩冲压模具飞机翼罩是航空领域中关键的部件之一，其冲压模具设计要求非常高。
翼罩的形状复杂且精度要求高，需要考虑到翼罩的强度、刚度和表面光洁度等因素。
设计师经过精心的磨具结构设计，保证了飞机翼罩的质量和性能。
案例三：家电外壳冲压磨具家电外壳冲压磨具的设计要求外壳的造型美观，同时要满足耐用性和制造成本的要求。
设计师通过合理的冲压工艺和磨具结构设计，实现了家电外壳的高效生产和质量控制。
案例四：电子产品金属外壳冲压模具电子产品金属外壳的冲压模具设计要考虑到外壳的精度、尺寸稳定性和表面处理要求。
设计师通过合理的模具结构设计和冲压工艺，实现了电子产品外壳的高质量和高效生产。
案例五：手机壳冲压模具手机壳的冲压模具设计要考虑到外观要求，如曲面和切割边缘的处理。
设计师通过创新的磨具结构设计和冲压工艺，实现了手机壳的设计复杂性和高质量要求。
案例六：钢铁行业冲压磨具设计钢铁行业的冲压磨具设计要考虑到材料的硬度和可加工性。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，提高了钢铁行业的生产效率和产品质量。
案例七：航天器零部件冲压模具航天器零部件的冲压模具设计要求非常高，需要考虑到零部件的材料性能、结构复杂度和重量要求等因素。
设计师通过优化的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了航天器零部件的高质量和可靠性。
案例八：新能源汽车零部件冲压模具新能源汽车零部件的冲压模具设计要考虑到其特殊材料和结构要求。
设计师通过创新的磨具结构设计和精细的制造工艺，实现了新能源汽车零部件的高质量和可靠性。
案例九：家具五金件冲压模具家具五金件的冲压模具设计要考虑到五金件的形状复杂度和表面质量要求。
设计师通过合理的磨具结构设计和冲压工艺，实现了家具五金件的高质量和高效生产。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计和制造实例冲压模具是指在金属板材冲压加工过程中使用的一种专业加工工具。
它是将板材经过模具的加工，使其按照设定的形状和尺寸进行变形或者分割的过程。
下面将为大家介绍一个冲压模具设计和制造的实例。
该实例是针对手机外壳的冲压模具设计和制造。
手机外壳是指手机整机的外部保护壳。
它起到保护手机内部电子元器件的作用，同时也是消费者对手机外观的第一印象。
因此，制造外观精美、质量可靠的手机外壳对手机制造商来说非常重要。
在这个实例中，冲压模具设计和制造的大致步骤如下：1.确定模具结构和尺寸：根据手机外壳的设计图纸，确定模具的结构和尺寸。
模具结构可以分为上模、下模和顶出模组成。
上模和下模通过导柱进行定位，保证模具的稳定性。
通过翻转上模和下模可以实现对外壳内外表面的冲压。
顶出模是用于排出冲压件的模块。
2.模具材料选择：根据冲压工件的材料和厚度，选择适合的模具材料。
常用的模具材料有工具钢和硬质合金。
工具钢具有良好的热处理性能和可磨削性，适合制造形状复杂的模具。
硬质合金具有高硬度和抗磨损性能，适合制造耐磨性能要求高的模具。
3.绘制模具零件图纸：根据模具结构和尺寸，绘制模具零件的图纸。
主要包括上模、下模、顶出模的轮廓形状和孔位等。
根据零件图纸可以制造模具的零件。
C加工模具零件：使用数控加工设备，根据模具的零件图纸进行加工。
零件加工包括铣削、钻孔和螺纹加工等。
通过CNC加工可以保证模具的精度和质量。
5.模具装配和调试：将加工好的模具零件进行装配和调试。
根据模具装配图纸进行模具组装，同时通过调试模具使其达到冲压工艺要求。
6.冲压试产：将手机外壳材料放入模具中，进行试产。
通过试产可以检验模具的设计和制造是否合理，以及工件的质量和尺寸是否符合要求。
如果不符合要求，需要进行修改和调整。
7.产品化生产：在通过冲压试产验证无误后，可以开始进行产品化生产。
根据市场需求和订单量，确定冲压模具的加工数量，进行批量生产。
通过以上的步骤，一个手机外壳的冲压模具设计和制造就完成了。
冲压模具设计与制造实例
冲压模具设计与制造实例冲压模具是工业生产中常用的一种模具类型，它主要用于冲压加工金属材料，实现金属板材的成型、剪切、翻边等工艺。
下面我们将给出一个冲压模具设计与制造的实例，以便更好地理解冲压模具的工作原理和制造流程。
实例：汽车车门冲压模具设计与制造1.设计工作开始前，需要对车门的设计图纸进行详细的分析和理解，确定车门的形状、尺寸、材料等信息。
同时，还需要参考汽车厂商提供的标准和要求，确保设计的模具能够满足实际生产的需要。
2.根据车门的设计和要求，制定出冲压模具的设计方案。
这包括模具结构、构成零部件、动力系统、导向系统等方面的设计。
例如，我们可以采用单步冲压模具结构，由上下模具、导向柱、导向套等部件组成。
3.根据设计方案，进行具体的零部件的设计。
这包括上下模的设计、导向柱、导向套、挡块、压力座以及弹簧等部件的设计。
这些部件的设计需要考虑到材料的选择、尺寸的确定以及工艺要求等。
4.根据零部件的设计，进行各个部件的加工制造。
这包括零部件的加工、热处理、装配等工艺过程。
例如，上下模具可以采用精密数控机床进行加工，导向柱、导向套可以采用热处理进行强化处理。
5.在模具制造完成后，进行模具的调试和试产。
这包括模具的安装、调整、模具的正常运行以及质量检查等工作。
例如，我们可以采用冲压机进行模具的试产，调整模具的参数和位置，确保生产出的车门符合设计要求。
6.在模具试产成功后，批量生产汽车车门。
这包括模具投入生产、调整生产过程、质量检查等工作。
同时，还需要制定模具的保养和维护计划，确保模具能够长期稳定地运行。
冲压模具设计与制造是一个复杂的工作，需要设计师具备较高的专业知识和技能。
同时，还需要进行大量的试验和实践，通过实际的生产验证设计和制造的可行性，确保模具的质量和性能。
只有设计与制造出高质量的冲压模具，才能保证汽车车门的质量和使用寿命。
以上是一个汽车车门冲压模具设计与制造的实例，通过详细的设计和制造过程，我们可以更好地了解冲压模具的工作原理和制造流程，加深对冲压模具的理解和掌握。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
弯曲模
零件简图：如图3-11所示
零件名称：汽车务轮架加固板材料：08钢板
厚度：4mm
生产批量：大量生产
要求编制工艺方案。
图3-11 汽车备轮架加固板零件图
一. 冲压件的工艺分析
该零件为备轮架加固板，材料较厚，其主要作用是增加汽车备轮架强度。
零件外形对称，无尖角、凹陷或其他形状突变，系典型的板料冲压件。
零件外形尺寸无公差要求，壁部圆角半径，相
对圆角半径为，大于表相关资料所示的最小弯曲半径值，因此可以弯曲成形。
的八个小孔和两个腰圆孔分别均布在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公差配合。
圆孔精度不高，弯曲角为，也无公差要求。
通过上述工艺分析，可以看出该零件为普通的厚板弯曲件，尺寸精度要求不高，主要是轮廓成形问题，又属大量生产，因此可以用冲压方法生产。
二. 确定工艺方案
（1）计算毛坯尺寸
该零件的毛坯展开尺寸可按式下式计算：
上式中
圆角半径；
板料厚度；
为中性层系数，由表查得；
，为直边尺寸，由图3-13可知，
将这些数值代入，得毛坯宽度方向的计算尺寸
考虑到弯曲时板料纤维的伸长，经过试压修正，实际毛坯尺寸取。
同理，可计算出其他部位尺寸，最后得出如图3-14所示的弯曲毛坯的形状和尺寸。
（2）确定排样方式和计算材料利用率
图3-14的毛坯形状和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。
有三种排样方式，见图3-15a、b、c。
由表查得沿送料进方向的搭边，侧向搭边，因此，三种单排样方式产材料利用率分别为64％、64％和70％。
第三种排样方式，落料时需二次送进，但材料利用率最高，为此，本实例可选用第三种排样方法。
图3-14 加固板冲压件展开图
a）材料利用率64% b）材料利用率64%
c）材料利用率70%
图3-15 加固板的排样方式
（3）冲压工序性质和工序次数的选择
冲压该零件，需要的基本工序和次数有：
（a）落料；
（b）冲孔6个；
（c）冲底部孔2个；
（d）冲孔；
（e）冲2个腰圆孔；
（f）首次弯曲成形；
（g）二次弯曲成形。
（1）工序组合及其方案比较
根据以上这些工序，可以作出下列各种组合方案。
方案一：
（a）落料，如图3-16所示。
（b）冲壁部孔6个。
（c）冲底部两个孔、一个圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。
（d）首次弯曲成形，如图3-17所示。
（e）二次弯曲成形，如图3-18所示。
方案二：
（a）落料和冲2个腰圆孔。
（b）冲底部两个孔、壁部六个孔和孔。
（c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
方案三：
（a）落料和冲零件上的全部孔。
（c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
方案四：
（a）落料，见图3-16。
（b）冲底部两个孔、一个圆孔和两个腰圆形孔，见图3-19。
（c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
（e）冲壁部两个孔。
（f）冲另一个面壁部四个孔。
方案五：
（a）落料，见图3-16。
（b）首次弯曲成形，见图3-17。
（c）二次弯曲成形，见图3-18。
（d）冲底部两个孔和一个孔。
（e）冲腰圆孔。
（f）冲侧壁六个孔。
方案六：
（a）落料，见图3-16。
（b）冲底部两个孔、一个孔和两个腰圆孔，见图3-19。
（c）首次弯曲成形，见图3-17。
（d）二次弯曲成形，见图3-18。
（e）钻壁部六个孔。
对以上六种方案进行比较，可以看出：
方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合在三套模具上冲压，有利于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作也较方便。
但是，该方案的二次弯曲均安排大冲孔以后进行，弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度。
方案二，落料和冲腰圆孔组合以及底部两个孔和壁部六个孔组合冲出，可以节省一道工序，但是模具结构比方案一复杂，同时多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增多，模具寿命低。
二次弯曲工序均在冲孔后进行，产生与方案一相同的缺点。
方案三，落料和零件上的孔采用复合模组合冲压，优点是节省了工序和设备，可以提高和生产效率，但模具结构复杂，且壁部六个孔处的孔边与落料外缘间距仅8mm，模壁强度较差，模具容易磨损或破坏，因此不宜采用。
方案四，壁部六个孔安排在弯曲后进行，可以提高孔距精度，保证零件质量，但是壁部冲孔的操作不便，同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。
方案五，全部冲孔工序安排在弯曲成形后进行，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂，刃磨和修理比较困难，上、
下料操作也不方便。
方案六，情况与方案四基本相同，但壁部六个孔改为钻孔，可以保证孔间尺寸，提高了零件精度，同时可减少两套冲孔模，有利于降低零件的生产成本。
缺点是增加了钻孔工序，增加工序时间。
通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案六是比较合理的。
确定了工艺方案以后，就可以进行该方案的模具结构形式的确定，各工序的冲压力计算和冲压设备的选用。
图3-16 加固板落料模
1－下模板、2－导柱、3－导套、4－卸料板、5－螺钉、
6－螺钉、7－凹模、8－上模板、9－销钉、10－挡料销、
11－螺钉、12－凸模、13－销钉、14－销钉
三. 各工序模具结构形式的确定
上面的工艺方案分析和比较中，已选用了模具种类，如选用落料模、冲孔模、首次弯曲模和二次弯曲模等，在最佳工艺方案六选定后，再确定各工序模具的具体结构形式。
本实例为便于介绍和分析，在各工艺方案分析和比较时，已给出了模具的结构形式，见图3-16、17、18、19等，因此，这里不再另述。
图3-17 务轮架加固板第一次弯曲模
图3-18 备轮架支架加固板第二次弯曲模
图3-19 加固板冲孔模
1－下模板、2－导柱、3－导套、4－上模板、5、7、9－凹模、
6、8、10－凸模、11、18、20－定位销、12－垫板、
13－凸模固定板14、16、17－紧固螺钉、15－卸料板、
19－凹模固定板、21－定程柱、22－挡料销
四. 计算各工序冲压力和选择冲压设备
（1）第一道工序——落料
（a）平刃口模具冲裁时，落料力按下式计算：
将加固板毛坯的周长，厚度以及08钢材料的抗剪强度代入上式，得
为了降低落料力，改用斜刃口模具，落料力
上式中，为模具斜刃口部分长度。
考虑到落料时条料容易安置和定位，模具的部分刃口可以设计成平口的。
因此，表示刃口部分的长度（如果模具刃口全部做成斜口的，则），如图3-16所示。
图中
平刃口长度，
斜刃口长度，
取
则
（b）推件力
设同时梗塞在凹模内的零件数，查表系数，代入上式，得
（c）选用冲压设备
这一工序的落料力，推件力，因此，工序所需的总压力
&n,bsp; &,nbsp;
从总压力出发，应选用1000kN压力机，但是1000kN压力机的工作台，对加固板落料模尺寸偏小，不能安装，故应选择1600kN压力机。
（2）第二道工序——冲孔（图3-19）
（a）冲压两个孔，冲孔力<,/DIV>
（b）冲压孔，冲孔力
（c）腰圆孔冲孔力
（d）选用冲压设备
工序总的冲孔力
故可选用1000kN压力机。
（3）第三道工序——首次弯曲成形（图3-17）
该工序冲压力，包括自由弯曲力，校正弯曲力和压料力（或推件力）。
（a）自由弯曲力
上式中，
安全系数：
宽度：
弯曲半径：
08钢抗拉强度：
则
（b）校正弯曲力
冲压件在行程终了时受到的校正弯曲力，可按近似计算。
加固板冲压件首次弯曲的投影面积
查表得单位校正力，代入上式得，
（c）压料力
,
&nb,sp; &am,p;am,p;am,p;am,p;am,p;am,p;nb,sp;
取系数0.5，则
（d）选择冲压设备
由弯曲工艺可知，弯曲时的校正弯曲力与自由弯曲力、压料力不是同时发生的，且校正力比自由弯曲力和压料力大得多。
因此，可按选择冲压设备，实际选用2500kN压力机。
（4）第四道工序——二次弯曲成形（图3-18）
该工序所需压力，有自由弯曲力、校正弯曲力和压料力等。
因校正弯曲力大于自由弯曲力和压料力，且在弯曲时这些压力不是同时产生的，故在选择冲压设备时，只需计算校正弯曲力就可以了，即。
加固板零件二次弯曲的投影面积，取，代入上式，得
，实际选用2500kN压力机。
五. 编写工艺文件，填写冲压工艺卡。
点击下载：。