橡胶强度的因素.
橡胶与金属粘接强度的影响因素分析
橡胶与金属粘接强度的影响因素分析作者：周保菊梁丹王成来源：《科学与技术》 2019年第4期■周保菊梁丹王成摘要：橡胶与金属的粘接强度直接影响复合材料的性能质量，因此研究讨论橡胶与金属粘接强度的影响因素对提高粘接质量具有重要意义。
本文介绍了橡胶及金属表面的处理方法，重点讲解了橡胶与金属的粘接方法和影响因素，主要包括机械作用和化学键作用两个方面。
通过对橡胶与金属粘接强度的了解，企业在生产过程中可以重点控制关键生产环节，确保粘接强度满足质量要求。
关键词：橡胶；金属；粘接强度随着工业技术的发展，橡胶与金属的粘接技术越来越先进，橡胶与金属粘接强度是复合性能的重要指标。
这种橡胶与金属粘接在一起的复合材料具有橡胶和金属的两种性能，增加了橡胶的抗震性能、绝缘性能、密封性能。
本文介绍了橡胶表面等离子及涂硅氧烷底涂剂；金属表面处理技术，包括表面抛丸、表面清洗等内容，重点讲解了橡胶与金属的粘接方法与强度的影响因素。
1橡胶表面处理等离子处理机依靠电能，会产生高压、高频能量。
这些能量在喷枪钢管中被激活和被控制的辉光放电中产生低温等离子体，借助压缩空间将等离子体喷向处理表面，使处理表面产生相应的物理变化和化学变化。
等离子处理机处理的物体表面被清洁，去除了油脂、添加剂等成分，消除了表面静电。
同时，表面得到了活化，增加了附着力，有利于产品的粘合、喷涂、印刷及密封。
橡胶表面另一种重要的处理方式是火焰裂解，表面形成硅氧烷以增加附着能力的方法，或者直接涂抹含硅氧烷的方式来增加表面活性。
2 金属表面处理只有将金属表面处理干净，没有杂质，才能使得橡胶与金属的粘接具有非常好的性能。
另外，也要尽量大的增加粘接面积，从而增加橡胶和金属的粘接强度。
本文介绍了两种表面处理方法，包括表面抛丸和表面清洗。
2.1 表面抛丸金属的比较常用的表面处理就是表面抛丸的处理方法。
这种方法就是用钢丸打击金属表面，使得金属表面的晶格发生变形，而且金属表面的硬度也会增大很多，同时在金属的表面会出现很多微观的空隙。
液体硅橡胶撕裂强度控制
液体硅橡胶撕裂强度控制1.引言1.1 概述概述部分的内容可以考虑如下写法：概述液体硅橡胶是一种新型弹性材料，具有优异的机械性能和化学稳定性。
它在工业领域的广泛应用，如电子、汽车、医疗等，已经得到了越来越多的关注。
而液体硅橡胶的撕裂强度是其重要的力学性能指标之一，对于材料在实际工程应用中的可靠性和耐久性起到了至关重要的作用。
本文将着重研究液体硅橡胶撕裂强度的控制方法，并分析影响液体硅橡胶撕裂强度的因素。
通过对这些因素的深入探究，将为液体硅橡胶材料的应用和改进提供有价值的参考。
同时，我们还将展望未来研究的方向，以推动液体硅橡胶材料在各个领域的进一步发展。
因此，在本文中，我们将首先对液体硅橡胶的特性进行介绍，包括其组成、结构特点和基本性能。
然后，我们将详细分析影响液体硅橡胶撕裂强度的因素，如材料硬度、温度、应力等。
接着，我们将探讨液体硅橡胶撕裂强度的控制方法，包括材料配方优化、工艺改进等。
最后，我们将展望未来研究的方向，包括探索新的增强材料、改善制备工艺等。
通过本文的研究，我们期望能够深入了解液体硅橡胶撕裂强度的控制方法，为材料的应用和改进提供技术支持。
同时，我们也希望能够为液体硅橡胶材料的进一步发展提供有益的思路和方向。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将按照以下结构进行叙述：第一部分是引言部分，主要概述液体硅橡胶撕裂强度控制的重要性和意义，并介绍本文的结构和目的。
第二部分是正文部分，将重点论述液体硅橡胶的特性以及影响其撕裂强度的因素。
首先，将详细介绍液体硅橡胶的特性，包括其化学结构、物理性质以及在工业应用中的优势等方面。
接着，将分析影响液体硅橡胶撕裂强度的因素，如材料的成分、硬度、粘度、交联密度等因素，并探讨它们与液体硅橡胶撕裂强度之间的关系。
第三部分是结论部分，将总结本文的主要观点和研究结果。
首先，将介绍液体硅橡胶撕裂强度的控制方法，包括优化材料成分和交联网络结构、改变硬度、粘度等方式。
接着，将探讨未来的研究方向，如进一步研究材料的微观结构与撕裂强度的关系、探索新的添加剂等。
橡胶制品的撕裂强度测定及影响因素
橡胶制品的撕裂强度测定及影响因素一、定义橡胶的撕裂是由于材料中的裂纹或裂口受力时迅速扩大开裂而导致破坏的现象,这是衡量橡胶制品抵抗破坏能力的特性指标之一。
橡胶的撕裂一般是沿着分子链数目最小即阻力最小的途径发展,而裂口的发展方向是选择内部结构较弱的路线进行,通过结构中的某些弱点间隙形成不规则的撕裂路线,从而促进了撕裂破坏。
二、测定方法橡胶撕裂强度的测试是通过撕裂试验进行测定，撕裂试验的试样有裤形、德耳夫特形、新月形和直角形。
试样的制备和拉伸试样相似，主要注意以下几点。
（1）裁取试样时，裁刀撕裂角等分线的方向（撕裂方向）与压延方向一致。
（2）试样个数不少于5个。
（3）用精度0.01mm厚度计测量试样试验区内不少于3个点的厚度，取中值作为试样厚。
厚度值不得偏离所取数值的2%，对多组试样进行比较时，则每一组的试样平均厚度必须在各组试样平均厚度的7.5%范围内。
测试撕裂强度步骤如下：（1）检查设备仪器、准备设备仪器、相关工具、清理环境；（2）开机，进行相关参数设置（如速度、方式等）；（3）将试样夹于上下夹持器中一定深度且使其在平行的位置上充分均匀的夹紧。
当进行直角形或新月形试样试验时，将似样延轴向对准拉伸方向分别夹入上下夹持器一定深度，以保证在平行位置上充分均匀的夹紧；（4）将试样置于拉力试验机的夹持上后，调整好拉力机（如用计算机拉力机，开始软件选择试验方法，设置参数输入尺寸等），开动试验机，按规定的速度对试样进行拉伸，直至试样撕裂，记录其最大值。
撕裂强度计算：T（SZ）=F/d;式中“F”为试样撕裂时的作用力（应按GB/T12833中的规定计算力值，取中位数，单位：N），“d”为试样的厚度（mm或cm),T为撕裂强度（N/MM或N/cm）。
每个试验样品至少要5个试样，试验结果以每个方向试样的中值和最大、最小值表示，数据精确到整位数。
每个试样的单个数值与平均值不得大于15%，经取舍后试样数量不得少于3个。
三元乙丙橡胶屈服强度
三元乙丙橡胶屈服强度摘要：1.三元乙丙橡胶介绍2.三元乙丙橡胶的屈服强度3.影响三元乙丙橡胶屈服强度的因素4.如何提高三元乙丙橡胶的屈服强度5.总结正文：三元乙丙橡胶（EPDM）是一种广泛应用于制造各种橡胶制品的合成橡胶。
与天然橡胶和其他合成橡胶相比，三元乙丙橡胶具有优异的耐热、耐氧化、耐紫外线和耐化学腐蚀性能。
因此，它在许多领域中都有着广泛的应用，如汽车、建筑、电线电缆等。
三元乙丙橡胶的屈服强度是指材料在受到外力作用时，产生塑性变形前能承受的最大应力。
一般来说，三元乙丙橡胶的屈服强度随着硬度的增加而提高。
同时，三元乙丙橡胶的分子结构和组成也会影响其屈服强度。
影响三元乙丙橡胶屈服强度的因素主要有以下几点：1.分子结构和组成：三元乙丙橡胶的分子链结构和排列方式对屈服强度产生影响。
分子链的分支和交联程度越高，材料的屈服强度越大。
2.硬度：硬度是衡量材料抵抗塑性变形能力的重要指标。
硬度越高，材料的屈服强度越大。
3.温度：温度对三元乙丙橡胶的屈服强度产生显著影响。
随着温度的升高，材料的屈服强度降低。
4.加载速度：加载速度对三元乙丙橡胶的屈服强度也有影响。
加载速度越快，材料的屈服强度降低。
为了提高三元乙丙橡胶的屈服强度，可以采取以下措施：1.通过调整橡胶的分子结构和组成，改变材料的硬度，从而提高屈服强度。
2.对橡胶进行硫化处理，以改善其分子链的结构，提高材料的屈服强度。
3.在橡胶中添加适量的填充材料，如碳黑、硅烷等，以提高材料的硬度和屈服强度。
4.对橡胶进行交联处理，以提高其分子链的交联程度，从而提高屈服强度。
总之，三元乙丙橡胶的屈服强度受多种因素影响，通过调整分子结构、硬度、温度等参数，可以有效提高材料的屈服强度。
热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨
术叙琏看料，2021,35(1)：35〜41SILICONE MATERIAL 研究・开发热硫化硅橡胶撕裂强度的影响因素探讨詹学贵-2，张红岩1,刘洋洋S陈京1，胡盛S沃雪亮1（1.浙江新安化工集团股份有限公司，杭州310000；2.浙江新安进出口有限公司，杭州310000）摘要：以甲基乙烯基硅橡胶（生胶）为主要原料，添加气相法白炭黑、—基硅油、含氢硅油、硬脂酸等制得热硫化硅橡胶。
探讨了生胶、气相法白炭黑、多乙烯基硅油、四甲基二乙烯基二硅氮烷对热硫化硅橡胶性能的影响。
结果表明，当采用单一乙烯基摩尔分数的生胶时，随着生胶中乙烯基摩尔分数从0.05%提高到0.23%,二次硫化后的硅橡胶邵尔A硬度从55.5度升至76.5度，拉伸强度先由10.7MPa升至11.2MPa后再降至8.9MPa，拉断伸长率由540%逐渐降至260%；采用较高乙烯基含量的生胶与较低乙烯基含量的生胶并用时，能大幅提升硅橡胶的撕裂强度；随着气相法白炭黑N20用量从30份增加到55份，二次硫化后硅橡胶的邵尔A硬度由50度升至70度，拉伸强度由7.7MPa升至11MPa拉断伸长率先降后升再下降，撕裂强度在气相法白炭黑N20用量为40份时达到最大值26.3kN/m；在2种生胶并用的体系中，对于同一系列的气相法白炭黑来讲，随着气相法白炭黑比表面积的增加，硅橡胶的撕裂强度逐渐提高；随着多乙烯基硅油中乙烯基摩尔分数和用量的增加，硅橡胶的邵尔A硬度变化不明显，拉伸强度和撕裂强度均先升后降；随着四甲基二乙烯基二硅氮烷用量的增加，硅橡胶的邵尔A硬度变化不明显，拉伸强度和撕裂强度均先升后降。
当四甲基二乙烯基二硅氮烷用量为0.4份时，二次硫化后硅橡胶的撕裂强度达到最大值44.3kN/m&关键词：撕裂强度，多乙烯基硅油，四甲基二乙烯基二硅氮烷，硅橡胶，气相法白炭黑中图分类号：TQ333.93文献标识码：A doi：10.11941/j.issn.1009-4369.2021.01.006随着各行各业对有机硅材料的需求越来越大，有机硅产品的品种也越来越丰富。
橡胶与各指标的关系
浅谈橡胶的各种物性与密度的关系前言：在橡胶制品过程中，一般必须测试的物性实验不外乎有：拉伸强度 2、撕裂强度 3、定伸应力与硬度 4、耐磨性 5、疲劳与疲劳破坏6、弹性7、扯断伸长率。
各种橡胶制品都有它特定的使用性能和工艺配方要求。
为了满足它的物性要求需选择最适合的聚合物和配合剂进行合理的配方设计。
首先要了解配方设计与硫化橡胶物理性能的关系。
硫化橡胶的物理性能与配方的设计有密切关系，配方中所选用的材料品种、用量不同都会产生性能上的差异。
1、拉伸强度：是制品能够抵抗拉伸破坏的根限能力。
它是橡胶制品一个重要指标之一。
许多橡胶制品的寿命都直接与拉伸强度有关。
如输送带的盖胶、橡胶减震器的持久性都是随着拉伸强度的增加而提高的。
A：拉伸强度与橡胶的结构有关：分了量较小时，分子间相互作用的次价健就较小。
所以在外力大于分子间作用时、就会产生分子间的滑动而使材料破坏。
反之分子量大、分子间的作用力增大，胶料的内聚力提高，拉伸时链段不易滑动，那么材料的破坏程度就小。
凡影响分子间作用力的其它因素均对拉伸强度有影响。
如NR/CR/CSM这些橡胶主链上有结晶性取代基，分子间的价力大大提高，拉伸强度也随着提高。
也就是这些橡胶自补强性能好的主要原因之一。
一般橡胶随着结晶度提高，拉伸强度增大。
B：拉伸强度还跟温度有关：高温下拉伸强度远远低于室温下的拉伸强度。
C：拉伸强度跟交联密度有关：随着交联密度的增加，拉伸强度增加，出现最大值后继续增加交联密度，拉伸强度会大幅下降。
硫化橡胶的拉伸强度随着交联键能增加而减小。
能产生拉伸结晶的天然橡胶，弱键早期断裂，有利于主健的取向结晶，因此会出现较高的拉伸强度。
通过硫化体系，采用硫黄硫化，选择并用促进剂，DM/M/D也可以提高拉伸强度，（碳黑补强除外，因为碳黑生热作用）。
D：拉伸强度与填充剂的关系：补强剂是影响拉伸强度的重要因素之一，填料的料径越小，比表面积越大、表面活性越大补强性能越好。
结晶橡胶的硫化胶，出现单调下降因为是自补强性非结晶橡胶如丁苯随着用量增加补强性能增加、过度使用会有下降趣向。
硅橡胶撕裂强度很差的原因
硅橡胶撕裂强度较差的原因主要有以下几个方面：
1. 分子结构：硅橡胶的分子结构相对较大，其主要由硅链和甲基侧链组成。
硅链的柔软性较高，使得硅橡胶具有良好的弹性和可塑性，但也导致其分子间结合相对较弱，从而降低了撕裂强度。
2. 缺乏交联：硅橡胶通常是通过添加交联剂进行交联反应来增加其强度和耐用性。
然而，与其他橡胶材料相比，硅橡胶的交联密度较低，交联结构不够紧密，这也导致了其撕裂强度相对较低。
3. 动态应力效应：硅橡胶在撕裂过程中容易发生断裂扩展，这与其特殊的动态应力效应有关。
在撕裂过程中，硅橡胶会因应力集中而产生局部断裂，随后断裂面会迅速扩展，从而降低了其整体的撕裂强度。
需要指出的是，虽然硅橡胶的撕裂强度相对较低，但它具有良好的耐热性、耐寒性和耐化学性等特点，因此在许多应用领域中仍然得到广泛使用。
如有具体需求，可能需要针对硅橡胶的特性进行适当的优化设计和加工处理。
硫化橡胶的定伸强度和拉伸扯断强度设计
硫化橡胶的定伸强度和拉伸扯断强度设计定伸强度是指橡胶试样在拉力试验机上被拉伸至规定伸长率(常为100%、300%和500%)时，拉力与拉伸前试样的截面积之比。
试样在拉伸时，其标距达到给定的伸长尺寸时的拉伸应力影响定伸强度的因素1、分子量越大，定伸应力越大。
2、分子量分布窄的，定伸应力和硬度下降。
3、分子间作用力大，定伸应力高。
4、定伸应力和硬度随交联密度的增加而增大。
传统硫化体系可获较高的定伸应力及硬度。
5、定伸应力和硬度随填料粒径的减小而增大，随结构度和表面活性的增大而增大，随填料用量的增大而增大。
6、定伸应力和硬度随软化剂用量的增加而降低。
7、橡塑共混可提高定伸应力和硬度，如NR/PE、HS共混，NBR/PVC共混，EPDM/PP共混。
拉伸强度：在拉伸试验中，试样直至断裂为止所受的最大拉伸应力。
其结果以公斤力/厘米2【帕】表示，计算时采用的面积是断裂处试样的原始截面积。
在测试胶料时，试样拉伸至断裂的过程中，最大的拉伸应力。
影响拉伸强度的因素：1、分子量小的橡胶拉伸强度随分子量的增大而增大。
一般分子量在30-35万之间的橡胶拉伸强度最佳。
2、分子量分布窄的拉伸强度较高。
3、主链上有极性取代基时，拉伸强度随分子间的作用力增加而增加。
如丁腈橡胶中，丙烯腈含量增加拉伸强增加。
4、随橡胶结晶度的提高拉伸强度增加。
如NR、CR、CSM、IIR有较高的拉伸强度。
5、橡胶分子链取向后，平行方向的拉伸强度增加，垂直方向的拉伸强度下降。
6、拉伸强度随交联键能的增加而减小，随交联密度的增加而出现峰值。
交联键类型与拉伸强度关系按下列顺序递减：离子键——多硫键——双硫键——单硫键——碳碳键7、炭黑粒子小的而结构性低（如低结构的高耐磨）、表面含氧基团多的（如槽黑）其拉伸强度、撕裂强度、伸长率高。
8、填料的粒子小，表面积大，表面活性大，则补强效果好。
至于结构性与拉伸强度的关系说法不一，结晶橡胶的结构性高的对拉伸强度反而不利，但对非结晶橡胶则相反。
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橡胶工艺工艺流程选段：拉伸强度是表征制品能够抵抗拉伸破坏的极限能力。
影响橡胶拉伸强度的主要因素有：大分子链的主价键、分子间力以及高分子链柔性。
拉伸强度与橡胶结构的关系：分子间作用力大，如极性和刚性基团等；分子量增大，范德华力增大，链段不易滑动，相当于分子间形成了物理交联点，因此随分子量增大，拉伸强度增高，到一定程度时达到平衡；分子的微观结构，如顺式和反式结构的影响；结晶和取向工艺流程开始：1综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。
橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程。
生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求。
掌握好适当的塑炼可塑度，对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法。
开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法。
密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼。
几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时，辊筒温度为30-40℃，时间约为15-20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35-60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性，缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼。
氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
乙丙橡胶的分子主链是饱和结构，塑炼难以引起分子的裂解，因此要选择门尼粘度低的品种而不用塑炼。
丁腈橡胶可塑度小，韧性大，塑炼时生热大。
开炼时要采用低温40℃以下、小辊距、低容量以及分段塑炼，这样可以收到较好的效果。
2.2混炼工艺混炼是指在炼胶机上将各种配合剂均匀的混到生胶种的过程。
混炼的质量是对胶料的进一步加工和成品的质量有着决定性的影响，即使配方很好的胶料，如果混炼不好，也就会出现配合剂分散不均，胶料可塑度过高或过低，易焦烧、喷霜等，使压延、压出、涂胶和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致制品性能下降。
混炼方法通常分为开炼机混炼和密炼机混炼两种。
这两种方法都是间歇式混炼，这是目前最广泛的方法。
开炼机的混合过程分为三个阶段，即包辊（加入生胶的软化阶段）、吃粉（加入粉剂的混合阶段）和翻炼（吃粉后使生胶和配合剂均达到均匀分散的阶段）。
开炼机混胶依胶料种类、用途、性能要求不同，工艺条件也不同。
混炼中要注意加胶量、加料顺序、辊距、辊温、混炼时间、辊筒的转速和速比等各种因素。
既不能混炼不足，又不能过炼。
密炼机混炼分为三个阶段，即湿润、分散和涅炼、密炼机混炼石在高温加压下进行的。
操作方法一般分为一段混炼法和两段混炼法。
一段混炼法是指经密炼机一次完成混炼，然后压片得混炼胶的方法。
他适用于全天然橡胶或掺有合成橡胶不超过50%的胶料，在一段混炼操作中，常采用分批逐步加料法，为使胶料不至于剧烈升高，一般采用慢速密炼机，也可以采用双速密炼机，加入硫磺时的温度必须低于100℃。
其加料顺序为生胶—小料—补强剂—填充剂—油类软化剂—排料—冷却—加硫磺及超促进剂。
两段混炼法是指两次通过密炼机混炼压片制成混炼胶的方法。
这种方法适用于合成橡胶含量超过50%得胶料，可以避免一段混炼法过程中混炼时间长、胶料温度高的缺点。
第一阶段混炼与一段混炼法一样，只是不加硫化和活性大的促进剂，一段混炼完后下片冷却，停放一定的时间，然后再进行第二段混炼。
混炼均匀后排料到压片机上再加硫化剂，翻炼后下片。
分段混炼法每次炼胶时间较短，混炼温度较低，配合剂分散更均匀，胶料质量高。
2.3压延工艺压延是将混炼胶在压延机上制成胶片或与骨架材料制成胶布半成品的工艺过程，它包括压片、贴合、压型和纺织物挂胶等作业。
压延工艺的主要设备是压延机，压延机一般由工作辊筒、机架、机座、传动装置、调速和调距装置、辊筒加热和冷却装置、润滑系统和紧急停车装置。
压延机的种类很多，工作辊筒有两个、三个、四个不等，排列形式两辊有立式和卧式；三辊有直立式、Γ型和三角形；四辊有Γ型、L型、Z型和S型等多种。
按工艺用途来分主要有压片压延机（用于压延胶片或纺织物贴胶，大多数三辊或四辊，各辊塑度不同）、擦胶压延机（用于纺织物的擦胶，三辊，各辊有一定得速比，中辊速度大。
借助速比擦入纺织物中）、通用压延机（又称万能压延机，兼有压片和擦胶功能、三辊或四辊，可调速比）、压型压延机、贴合压延机和钢丝压延机。
压延过程一般包括以下工序：混炼胶的预热和供胶；纺织物的导开和干燥（有时还有浸胶）胶料在四辊或三辊压延机上的压片或在纺织物上挂胶依机压延半成品的冷却、卷取、截断、放置等。
在进行压延前，需要对胶料和纺织物进行预加工，胶料进入压延机之前，需要先将其在热炼机上翻炼，这一工艺为热炼或称预热，其目的是提高胶料的混炼均匀性，进一步增加可塑性，提高温度，增大可塑性。
为了提高胶料和纺织物的粘合性能，保证压延质量，需要对织物进行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，织物变硬，压延中易损坏，含水量高，粘附力差。
几种常见的橡胶的压延性能天然橡胶热塑形大，收缩率小，压延容易，易粘附热辊，应控制各辊温差，以便胶片顺利转移；丁苯橡胶热塑性小，收缩率大，因此用于压延的胶料要充分塑炼。
由于丁苯橡胶对压延的热敏性很显著，压延温度应低于天然橡胶，各辊温差有高到低；氯丁橡胶在75-95℃易粘辊，难于压延，应使用低温法或高温法，压延要迅速冷却，掺有石蜡、硬酯酸可以减少粘辊现象；乙丙橡胶压延性能良好，可以在广泛的温度范围内连续操作，温度过低时胶料收缩性大，易产生气泡；丁腈橡胶热塑性小，收缩性大，在胶料种加入填充剂或软化剂可减少收缩率，当填充剂重量占生胶重量的50%以上时，才能得到表面光滑的胶片，丁腈橡胶粘性小易粘冷辊。
2.4压出工艺压出工艺是通过压出机机筒筒壁和螺杆件的作用，使胶料达到挤压和初步造型的目的，压出工艺也成为挤出工艺。
压出工艺的主要设备是压出机。
几种橡胶的压出特性：天然橡胶压出速度快，半成品收缩率小。
机身温度50-60℃，机头70-80℃，口型80-90℃；丁苯橡胶压出速度慢，压缩变形大，表面粗糙，机身温度50-70℃，机头温度70-80℃，口型温度100-105℃；氯丁橡胶压出前不用充分热炼，机身温度50℃，机头℃，口型70℃；乙丙橡胶压出速度快、收缩率小，机身温度60-70℃，机头温度80-130℃，口型90-140℃。
丁腈橡胶压出性能差，压出时应充分热炼。
机身温度50-60℃，机头温度70-80℃。
2.5注射工艺橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法。
包括喂料、塑化、注射、保压、硫化、出模等几个过程。
注射硫化的最大特点是内层和外层得胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，可加工大多数模压制品。
橡胶注射成型的设备是橡胶注射成型硫化机。
2.6压铸工艺压铸法又称为传递模法或移模法。
这种方法是将胶料装在压铸机的塞筒内，在加压下降胶料铸入模腔硫化。
与注射成型法相似。
如骨架油封等用此法生产溢边少，产品质量好。
2.7硫化工艺早先，天然橡胶的主要用途只是做擦字橡皮；后来才用于制造小橡胶管。
直到1823年，英国化学家麦金托什才发明将橡胶溶解在煤焦油中然后涂在布上做成防水布，可以用来制造雨衣和雨靴。
但是，这种雨衣和雨靴一到夏天就熔化，一到冬天便变得又硬又脆。
为了克服这一缺点，当时许多人都在想办法。
美国发明家查理•古德伊尔也在进行橡胶改性的试验，他把天然橡胶和硫黄放在一起加热，希望能获得一种一年四季在所有温度下都保持干燥且富有弹性的物质。
直到1839年2月他才获得成功。
一天他把橡胶、硫黄和松节油混溶在一起倒入锅中（硫黄仅是用来染色的），不小心锅中的混合物溅到了灼热的火炉上。
令他吃惊的是，混合物落入火中后并未熔化，而是保持原样被烧焦了，炉中残留的未完全烧焦的混合物则富有弹性。
他把溅上去的东西从炉子上剥了下来，这才发现他已经制备了他想要的有弹性的橡胶。
经过不断改进，他终于在1844年发明了橡胶硫化技术。
在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。
硫化是胶料在一定条件下，橡胶大分子由线型结构转变为网状结构的交联过程。
硫化方法有冷硫化、室温硫化和热硫化三种。
大多数橡胶制品采用热硫化。
热硫化的设备有硫化罐、平板硫化机等。
2.8其他生产工艺橡胶制品的生产工艺还有浸渍法、涂刮法、喷涂法、蕉塑法等。
3橡胶配方设计3.1橡胶的硫化（交联）交联是橡胶高弹性的基础，其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点，因此不会影响橡胶分子链段的运动。
橡胶的硫化体系较多，常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等3.1.1硫黄硫化体系主要适应于二烯类橡胶，其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子。
组成：⌝硫黄⌝活性剂：氧化锌，硬脂酸⌝促进剂：噻唑类（DM，M），次磺酰胺类（CZ，NOBS），秋兰姆类（TETD，TMTM，TMTD），胍（D）图1 硫黄硫化体系的结构特点表1硫黄硫化体系分类硫化体系硫黄/促进剂（S/A）比交联键组成性能特点普通硫黄硫化体系>1 以多硫键为主动态疲劳性能好；老化性能差半有效硫黄硫化体系（Semi-EV）≈1 以单硫键和双硫键为主老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原有效硫黄硫化体系（EV）<<13.1.2过氧化物硫化体系-自由基机理1 常见的过氧化物有：DCP（二枯基过氧化物）、BPO、DCBP、双2，52 助交联剂：抑制聚合难自由基无用的副反应。
如TAIC，TAC，HVA-23 过氧化物硫化橡胶性能特点：老化性能好，压缩永久变形小，制品透明性好。
表2 过氧化物的交联效率橡胶品种交联效率原因NR 1 自由基的活性主要与甲基的超共轭作用有关，同时位阻较大，无法出笼格BR，SBR 10-50 脱氢的速度为NR的1/3，但活性高，位阻小，能较快地与双键加成，形成交联键和新自由基NBR >1 腈基影响交联作用PE，EPDM 1EPR 0.4IIR 03.1.3氧化物硫化体系这是含卤素橡胶的主要硫化剂。