橡胶耐疲劳性能影响因素
抗疲劳剂pl600用途
抗疲劳剂PL-600是一款橡胶用抗疲劳剂，用途突出，主要适用轮胎胎体配方及与胎体相邻的部件配方，提高胎体的动态抗疲劳性能，尤其对胶与帘线老化后结合力的提高有着非常优异的效果。
下面由抗疲劳剂生产厂家恒力特新材料公司为大家科普一下它的相关知识，希望大家对它有新的认识。
抗疲劳剂PL-600是能够有效改善橡胶制品生热性能，显著提高轮胎的行驶里程。
一般用量为3.5份。
它一般用于胶带、胶管能取代粘合剂A、RS、RH、RE等，并能降低成本，提高粘合力。
一般影响橡胶制品疲劳寿命的因素是：环境的影响工作环境对橡胶的疲劳性能也有着一定的影响。
相对于空气环境而言，橡胶的疲劳寿命在惰性气体（氮气）中有一定的提高，而在蒸馏水中无明显变化。
空气氛围对橡胶疲劳裂纹增长的影响也比较显著，一般惰性环境（如氮气）使疲劳裂纹增长速度下降，氧和臭氧使疲劳裂纹增长加速。
与氧的影响相比，臭氧裂纹可在更低的应力下发生，0.5×10-6的臭氧浓度可以使疲劳裂纹增长速率增加40%～80%。
与空气氛围相比在水浸入的情况下NR的裂纹增长速率下降50%～70%。
操作温度对橡胶疲劳破坏性能的影响则相当复杂，因为疲劳过程中同时发生了不可逆的化学变化（如降解）。
另外高温还会影响到材料的模量和拉断伸长率。
在多数试验中，NR的疲劳寿命随温度的升高而降低。
力学载荷过程的影响橡胶动态疲劳过程中所加周期载荷的过程不同，其疲劳寿命也不同。
对NR胶料的研究表明，最小应变及载荷比R（R为最小载荷与最大载荷之比）增大时，尽管能量输入降低，但样品的疲劳寿命却增加；当R为负值时，尤其是R=-1时，此时为对称拉伸/压缩周期载荷，即使是采用最低的载荷，疲劳裂纹都会增大，且结晶不会发生，因为在其压缩阶段发生结晶回复；在高载荷比（R=0.5）的情况下，在裂缝尖端处由于应变伸长或钝化效应引起橡胶结晶，阻碍了裂纹增长。
恒力特新材料是集科技研发、生产、销售为一体的高新技术企业，是国内和华东地区橡胶助剂骨干企业，恒力特牌橡胶防老剂8PPD-35、BLE、BLE-W、BLE-C、SP、SP-C、AW、DFC-34等系列，抗疲劳剂PL-600、橡胶耐磨剂SL-A、橡胶助剂EVR、抗热氧剂RW、阻燃剂、橡胶粘合剂HLT-301、HLT-501系列，橡胶促进剂DTDM、DBM系列，橡胶补强剂FH、FHT系列，都得到了轮胎、胶带、胶管及橡胶制品企业的认可。
fesafe橡胶疲劳案例
fesafe橡胶疲劳案例1. 橡胶疲劳是指在重复加载下，橡胶材料发生疲劳损伤，导致其性能下降或失效的现象。
这一现象在许多工程应用中非常常见，如橡胶密封件、弹性悬挂系统等。
2. fesafe公司是一家专注于橡胶制品研发和生产的企业，其产品广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
然而，最近fesafe公司的一批橡胶密封件在使用过程中出现了疲劳失效的情况，引起了公司的关注。
3. 通过分析，发现这批橡胶密封件的疲劳失效主要集中在高温环境下。
在高温环境下，橡胶材料的分子链易于发生断裂，导致密封件失去原有的弹性和密封性能。
4. 进一步的调查发现，这批橡胶密封件的材料质量存在一定问题。
fesafe公司使用的橡胶材料供应商在生产过程中可能存在工艺不合理或原材料配方不当等问题，导致材料性能不稳定。
5. 为了解决这一问题，fesafe公司与橡胶材料供应商进行了多次沟通和合作。
首先，公司要求供应商提供材料的详细物理性能和化学成分等信息，以确保材料的质量。
6. 其次，fesafe公司与供应商共同制定了一套严格的材料测试和质量控制标准，确保每批橡胶材料都符合要求。
这些标准包括材料的硬度、拉伸强度、断裂伸长率等性能指标。
7. 此外，为了减少橡胶密封件在高温环境下的疲劳失效，fesafe公司开始研发新的材料配方。
通过添加抗氧化剂和增塑剂等添加剂，提高橡胶材料的耐热性和耐老化性能，从而延长橡胶密封件的使用寿命。
8. 在新材料配方的基础上，fesafe公司还优化了橡胶密封件的结构设计。
通过改变密封件的几何形状和尺寸，减少材料的应力集中，降低疲劳损伤的发生概率。
9. 此外，fesafe公司还引入了先进的生产设备和工艺，提高橡胶密封件的加工精度和一致性。
通过精确控制材料的硬度和尺寸等参数，减少橡胶材料的内部缺陷，提高密封件的整体性能。
10. 经过一系列的改进和优化，fesafe公司的橡胶密封件的疲劳失效问题得到了有效的解决。
新的材料配方和结构设计使得橡胶密封件在高温环境下具有更好的耐久性和密封性能，满足了客户的需求。
橡胶弹性元件的性能指标及损坏形式
橡胶弹性元件的性能指标及损坏形式1.橡胶的主要性能指标（1）硬度表示橡胶抵抗外力压入的能力，也是所有胶料的基本性能。
橡胶的硬度在一定程度上与其他一些性能相关。
例如，胶料的硬度愈高，相对地说，强度就较大，伸长率较小，耐磨性较好，而耐低温性能就较差。
高硬度橡胶能抗高压下挤压破坏。
因此应根据零件工作特性选用合适的硬度。
橡胶硬度低则承载能力不高，易产生过大的变形；硬度过高则橡胶缺乏弹性，容易产生塑性变形，寿命短。
一般用作弹性元件的橡胶硬度为邵氏30~90。
（2）拉伸性能拉伸性能是所有胶料应首先考虑的性能，包括拉伸强度、定伸应力、伸长率、扯断伸长率和扯断永久变形，以及应力—应变曲线。
拉伸强度是试样拉伸至断裂的最大拉伸应力。
定伸应力（定伸模量）是在规定伸长时达到的应力（模量）。
伸长率是试样受拉伸应力而引起的变形，用伸长增量与原长之比的百分数表示。
扯断伸长率则是试样拉断时的伸长率。
扯断永久变形是拉伸断裂后标距部分的残余变形。
（3）压缩性能橡胶密封件通常处于受压缩状态。
由于橡胶的粘弹性，橡胶受压缩后，压缩应力会随时间而减小，表现为压缩应力松弛；除去压力后，不能恢复原来的外形，表现为压缩永久变形。
在高温油介质中，这些现象更为显著。
它们会影响密封件的密封性能，是密封件用胶料的重要性能之一。
（4）耐油性能橡胶在油介质中（燃油、润滑油、液压油等），特别在较高温度下，会导致膨胀、软化和降低强度、硬度，同时橡胶中的增塑剂或可溶性物质可能被油浸出，导致重量减轻，体积减小，引起泄漏。
因此橡胶的耐油性是在油介质中工作胶料的重要性能。
一般是在一定温度下在油中浸泡若干时间后测定其重量变化、体积变化以及强度、伸长率和硬度的变化。
有时也可用耐油系数表示，即在介质中浸泡后的强度或伸长率与原始强度或伸长率之比。
（5）耐老化性能橡胶受氧（空气）、臭氧、热、光、水分和机械应力等因素的作用后会引起性能变坏，称为橡胶的老化。
橡胶的耐老化性能可通过自然老化和人工加速老化试验（热老化、湿热老化、臭氧老化等）测定。
橡胶疲劳研究综述_王昊
零 的 恒幅 载荷下 某 填 充 橡 胶 的 裂 纹 扩 展 试 验 ， 并 通过 对实 测数 据 的分析 将 橡胶裂纹扩展 特 性分 为 并给出了这４个阶段裂纹扩展速率的 ４ 个阶 段 ， 近似 表达 式 ， 如图１所示。
关 系 。 对于 结构相 对 规 则 的 简 单 试 样 （ 如简单拉 伸 试 样 和 纯 剪 试 样） 而言， 其远离 裂纹 处 的应 变能
［］ Ｒ． Ｓ． Ｒ ｉ ｖ ｌ ｉ ｎ等 ８ 将 Ｇ ｒ ｉ ｆ ｆ ｉ ｔ ｈ的方法应用于橡 胶材料 撕 裂 问题 的研究中 。 他 们 发现 橡胶材料的
方法研究了 最小 应 变 对 两种 合成 橡胶疲劳寿命的 对于应 变结晶 的橡胶 ， 循环 加 载 影响 。 一 般 来 说 ， 最小 应 变 的 增 大 可 以 提 高 疲 劳 寿 命 。Ｓ． Ｍ． Ｃ ａ ｄ － ｗ ｅ ｌ ｌ的研究 没 有提 到如 何将 载荷 状态 相 对 简单 的 实验 结 果 应用于 复杂 应 变 条 件 下 橡胶材料疲劳寿 基于 命的 预 测 。 而此 后 一 些 学 者 通 过 研 究 发 现 ， 应 变 的疲劳 损 伤参量无 法 将简单拉伸 和 等 双轴拉
［］ 劳 损 伤参量 。１ ９ ４ ０年， Ｓ． Ｍ． Ｃ ａ ｄ ｗ ｅ ｌ ｌ等 １ 在 研 究
非填充硫 化 胶的 疲 劳 寿 命 时 发 现 ： 在保持应变幅 值恒 定的情况 下 ， 天然橡胶的疲劳寿命随着循环 最 小 应 变 的 增 大 而 延 长， 并且在最小应变小于 而 当 最小 应 ２ ０ ０％ 的情况 下 都 能 观察 到这 一 现象 ， 变超过 这 一 水平 后 ， 疲劳寿命又会随着最小应变
载次数； ｒ Ａ０ ， Ｂ０ 和 ｚ 为 橡胶裂纹的 稳 定扩展 速 率 ；
橡胶的老化与防护概述
橡胶的老化与防护概述老化：橡胶或橡胶制品在加工、贮存和使用过程中，由于受内、外因素的综合作用使性能逐渐下降，最后丧失使用价值的现象。
橡胶老化的原因：内因：①橡胶的分子结构；②橡胶配合组分及杂质。
外因：物理因素，化学因素，生物因素。
最常见的、影响最大、破坏性最强的因素：热、氧、臭氧、光、机械力和金属离子。
橡胶老化的防护：物理防护法：①橡塑共混—减少双键及α-H的浓度；②表面镀层或处理—减少与氧、臭氧、光的接触；③加光屏蔽剂—减少光的作用；⑤加石蜡—减少与氧、臭氧、光的接触。
化学防护法：加入各种化学防老剂，延缓老化反应。
一、橡胶热氧老化1.吸氧曲线：（1）老化诱导期（吸氧量低，几乎无ROOH，吸氧速度慢。
对橡胶性能影响不大。
）（2）恒速吸氧阶段，吸氧量低，ROOH增加，在该阶段末期，ROOH几乎达到最高值。
（ROOH累积期）。
（3）吸氧速度激增，比诱导期大几个数量级；吸氧量急剧增加；ROOH急剧降低--自催化氧化阶段。
该阶段末期,橡胶老化，橡胶性能恶化。
（4）老化后期:恒速反应期，橡胶没有反应活性点—橡胶深度老化。
2.不饱和橡胶的热氧老化方式有两种类型(1)以分子链裂解为主—含异戊二烯单元的橡胶如NR、IR、IIR。
橡胶平均分子量下降，变软、发粘。
(2)以分子链间交联为主—含丁二烯单元的橡胶如BR、SBR、NBR。
分子量增大,变硬发脆。
3.影响橡胶热氧老化的因素1．橡胶本身的影响：（1）双键的含量及位置；（2）取代基的电子效应；（3）取代基的位阻效应；（4）橡胶的结晶性。
2.温度3.氧的浓度4.重金属离子（变价金属离子）（催化作用）5.硫化：硫化减少了α-H的量，减少了老化反应点；硫化胶的网络结构阻止O2的扩散、渗透；硫交联键有分解ROOH 的作用。
热氧老化的特点：自由基链式反应，自催化反应2.化学防护法（1）链终止型防老剂：自由基捕捉体型，电子给予体型，氢给予体型;（2）破坏ROOH型防老剂：辅助防老剂;（3）金属离子钝化剂：铜抑制剂和铁抑制剂.二、橡胶的臭氧老化及防护臭氧老化：生胶或橡胶制品在氧、臭氧、应力应变等因素共同作用下产生的一种老化现象。
橡胶耐疲劳性
橡胶耐疲劳性橡胶担当交变循环应力或应变时所引起的局部构造改变和内部缺陷的成长经过，称为橡胶的疲钝。
在动态拉伸、压缩、扭曲和剪切作用下，橡胶制品的性能和构造会产生改变，或发生毁坏，这便是所谓的疲钝毁坏。
它使质料的力学性能降低，并最终导致龟裂或完全断裂。
橡胶的疲钝实质是受力和热的作用时橡胶发生老化的表象，包罗了屈挠疲钝和老化疲钝。
橡胶发生疲钝的条件许多，比方，伸长或压缩；周期性的外力作用等。
假使统一种橡胶在分歧疲钝条件下，再现的耐疲钝性也纷歧样，如自然橡胶和丁苯橡胶经重复变形时，重复变形小，丁苯橡胶的耐疲钝毁坏优于自然橡胶；而重复变形大，自然橡胶的耐疲钝毁坏性则优于丁苯橡胶。
因此务必凭据分歧疲钝条件选择最适宜的橡胶。
硫化胶的疲钝寿命与其物理机械性能亲密联系。
刚度对疲钝寿命有双重影响：在恒定应变条件下，增加刚度，导致应力增大，会低落硫化胶的疲钝寿命；在恒定应力振幅条件下，增加刚度，导致应变低落，能抬高硫化胶的疲钝寿命。
拉伸强度和扯破强度的增加，普通都能抬高疲钝寿命。
在应力振幅较高的条件下，硫化胶的强度性能对疲钝毁坏格外重要。
由于在动态条件下，存在一个最大扯破强度临界值。
硫化胶的强度超出这个临界值时就不出现裂纹扩展；一致则会较快地出现裂纹扩展。
扯断伸长率普通也与疲钝寿命成正比。
在别的条件相似的情形下，滞后性能的增长，能阻缓裂纹扩展，抬高疲钝寿命。
硫化体系对耐疲钝性能的影响很大，古代硫化体系的硫化胶要比有用硫化体系和过氧化物硫化体系的硫化胶耐疲钝性能好。
在恒定形变条件下，硫化胶的疲钝寿命随定伸应力值低落而增长。
在恒定应力的条件下，硫化胶的疲钝寿命随定伸应力增加而增长。
由于变形与定伸应力成反比，在给定应力下，较高定伸应力的橡胶变形较小，有利于疲钝寿命的抬高。
普通说来，高耐磨炉黑比槽法炭黑的疲钝寿命长；增加增添剂的硫化胶其耐疲钝性能有所抬高。
采纳极性、软化点高的软化剂可改良疲钝性能。
防老剂因压制了氧化老化和臭氧老化等疲钝所发生的化学反响，故抬高了橡胶的耐疲钝性能。
橡胶疲劳的一些问题
天然橡胶就橡胶材料而言，它是指橡胶材料在重复变形的过程中，当其承受的局部变形应力超过橡胶的延伸率或应力极限时，疲劳过程开始，以至于最后达到破坏。
这种疲劳破坏的开始点是由于橡胶表面或内部的不均匀性所造成的。
橡胶材料的破坏主要是由于其内部的缺陷或微裂纹引发的裂纹不断传播和扩展而导致的。
按照分子运动论的观点，橡胶材料的动态疲劳破坏归因于材料本身分子链上化学键的断裂，即试样在受到周期应力一应变作用过程中，应力不断地集中于化学键能比较弱的部位而产生微裂纹，继而发展成为裂纹并随着时间的推移而逐步扩展开来。
裂纹发展是一个随着时间而发展，涉及到橡胶材料的分子链连续断裂的粘弹性非平衡动态变化过程。
这一微观发展过程在宏观上的表现是，橡胶材料在动态应力一应变的疲劳过程中，裂纹穿过试样不断扩展，直到断裂以及产生与之所伴随的热效应。
橡胶材料的动态疲劳过程一般可以分为三个阶段：第一阶段是应力剧烈变化，出现橡胶材料在应力作用下变软的现象；第二阶段是应力缓慢变化，橡胶材料表面或内部产生微裂纹，经常称之为破坏核；第三阶段是微裂纹发展成为裂纹并连续不断地扩展开，直到橡胶材料完全出现断裂破坏现象，最后这一阶段是橡胶材料疲劳破坏的最重要的阶段。
使用炭黑填充的天然橡胶硫化胶在一定负荷下多次拉伸变形时，橡胶的物理机械性能在疲劳过程中，拉伸强度先是逐步上升的，经过一个极大值后再开始下降，而撕裂强度、动态弹性模量和力学损耗因子的变化则相反。
在疲劳过程中，胶料的拉伸强度几乎保持不变。
300％定伸应力的疲劳开始阶段明显增大，然后增大趋于缓慢；扯断伸长率则随疲劳周期的变化而下降，在高应变疲劳条件下，具有拉伸结晶性的橡胶抗疲劳破坏性能较好。
未使用补强剂补强的橡胶材料，其破坏形态一般表现为塑性破坏，而使用炭黑或其它活性填料作补强剂的橡胶材料则表现为脆性破坏，且随着各种防老剂的加入，其破坏形态由脆性破坏逐步向准塑性破坏形态转变。
天然橡胶在受到一定频率的应力作用的条件下，由于分子链的内摩擦而生热是其动态疲劳破坏的另外一种因素。
橡胶疲劳寿命影响因素概述
就橡胶材料而言，它是指橡胶材料在重复变形的过程中，当其承受的局部变形应力超过橡胶的延伸率或应力极限时，疲劳过程开始，以至于最后达到破坏。
这种疲劳破坏的开始点是由于橡胶表面或内部的不均匀性所造成的。
橡胶材料的破坏主要是由于其内部的缺陷或微裂纹引发的裂纹不断传播和扩展而导致的。
按照分子运动论的观点，橡胶材料的动态疲劳破坏归因于材料本身分子链上化学键的断裂，即试样在受到周期应力一应变作用过程中，应力不断地集中于化学键能比较弱的部位而产生微裂纹，继而发展成为裂纹并随着时间的推移而逐步扩展开来。
裂纹发展是一个随着时间而发展，涉及到橡胶材料的分子链连续断裂的粘弹性非平衡动态变化过程。
这一微观发展过程在宏观上的表现是，橡胶材料在动态应力一应变的疲劳过程中，裂纹穿过试样不断扩展，直到断裂以及产生与之所伴随的热效应。
橡胶材料的动态疲劳过程一般可以分为三个阶段：第一阶段是应力剧烈变化，出现橡胶材料在应力作用下变软的现象；第二阶段是应力缓慢变化，橡胶材料表面或内部产生微裂纹，经常称之为破坏核；第三阶段是微裂纹发展成为裂纹并连续不断地扩展开，直到橡胶材料完全出现断裂破坏现象，最后这一阶段是橡胶材料疲劳破坏的最重要的阶段。
使用炭黑填充的天然橡胶硫化胶在一定负荷下多次拉伸变形时，橡胶的物理机械性能在疲劳过程中，拉伸强度先是逐步上升的，经过一个极大值后再开始下降，而撕裂强度、动态弹性模量和力学损耗因子的变化则相反。
在疲劳过程中，胶料的拉伸强度几乎保持不变。
300％定伸应力的疲劳开始阶段明显增大，然后增大趋于缓慢；扯断伸长率则随疲劳周期的变化而下降，在高应变疲劳条件下，具有拉伸结晶性的橡胶抗疲劳破坏性能较好。
未使用补强剂补强的橡胶材料，其破坏形态一般表现为塑性破坏，而使用炭黑或其它活性填料作补强剂的橡胶材料则表现为脆性破坏，且随着各种防老剂的加入，其破坏形态由脆性破坏逐步向准塑性破坏形态转变。
天然橡胶在受到一定频率的应力作用的条件下，由于分子链的内摩擦而生热是其动态疲劳破坏的另外一种因素。
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橡胶耐疲劳性能影响因素
就橡胶材料而言，疲劳寿命是指橡胶材料在重复变形的过程中，当其承受的局部变形应力超过橡胶的延伸率或应力极限时，疲劳过程开始，以至于最后达到破坏。
这种疲劳破坏的开始点是由于橡胶表面或内部的不均匀性所造成的。
橡胶材料的破坏主要是由于其内部的缺陷或微裂纹引发的裂纹不断传播和扩展而导致的。
按照分子运动论的观点，橡胶材料的动态疲劳破坏归因于材料本身分子链上化学键的断裂，即试样在受到周期应力一应变作用过程中，应力不断地集中于化学键能比较弱的部位而产生微裂纹，继而发展成为裂纹并随着时间的推移而逐步扩展开来。
裂纹发展是一个随着时间而发展，涉及到橡胶材料的分子链连续断裂的粘弹性非平衡动态变化过程。
这一微观发展过程在宏观上的表现是，橡胶材料在动态应力一应变的疲劳过程中，裂纹穿过试样不断扩展，直到断裂以及产生与之所伴随的热效应。
橡胶材料的动态疲劳过程一般可以分为三个阶段：第一阶段是应力剧烈变化，出现橡胶材料在应力作用下变软的现象；第二阶段是应力缓慢变化，橡胶材料表面或内部产生微裂纹，经常称之为破坏核；第三阶段是微裂纹发展成为裂纹并连续不断地扩展开，直到橡胶材料完全出现断裂破坏现象，最后这一阶段是橡胶材料疲劳破坏的最重要的阶段。
使用炭黑填充的天然橡胶硫化胶在一定负荷下多次拉伸变形时，橡胶的物理机械性能在疲劳过程中，拉伸强度先是逐步上升的，经过一个极大值后再开始下降，而撕裂强度、动态弹性模量和力学损耗因子的变化则相反。
在疲劳过程中，胶料的拉伸强度几乎保持不变。
300％定伸应力的疲劳开始阶段明显增大，然后增大趋于缓慢；扯断伸长率则随疲劳周期的变化而下降，在高应变疲劳条件下，具有拉伸结晶性的橡胶抗疲劳破坏性能较好。
未使用补强剂补强的橡胶材料，其破坏形态一般表现为塑性破坏，而使用炭黑或其它活性填料作补强剂的橡胶材料则表现为脆性破坏，且随着各种防老剂的加入，其破坏形态由脆性破坏逐步向准塑性破坏形态转变。
天然橡胶在受到一定频率的应力作用的条件下，由于分子链的内摩擦而生热是其动态疲劳破坏的另外一种因素。
当疲劳生热的温度低于120℃时，天然橡胶制品内部将发生化学交联键的结构变化，主要是发生交联键及链段的热裂解反应，首先是多硫交联键减少，而单、双键逐渐增加。
总的表现是交联键的密度在增加，宏观的表现为胶料的硬度和定伸应力增加。
由于胶料内部发生了以上微观结构的变化，从而进一步造成产品内部的生热继
续，当生热温度超过120℃(如到达130℃、140℃、150℃)时，橡胶材料总的交联密度逐步下降。
疲劳破坏的最后阶段，橡胶材料的外观表现将接近混炼胶状态。
此时的橡胶已经完全丧失弹性．产品也将失去了实际使用价值。
影响疲劳寿命的因素
弹性体的性质研究表明，在低应变疲劳条件下，橡胶的玻璃化转变温度愈高，耐疲劳破坏性能愈好；在高应变疲劳条件下，具有拉伸结晶性的橡胶耐疲劳破坏性能较好。
疲劳裂纹增长也与弹性体种类有关，NR和BR对应变速率不敏感，而SBR等由于具有较大的粘弹性，对应变速率较为敏感。
应变周期随频率的增加，橡胶的疲劳破坏加快，但当频率增加到一定程度后继续增加时，其疲劳寿命变化就不再显著。
主要是由于低频条件下，机械疲劳破坏引起的分子链断裂起决定作用;高频条件下，由于产生较大的升热，因此，破坏的主要原因已不是机械疲劳，而是高温引起的热降解，此时化学变化对橡胶的破坏起重要作用。
另外，频率对非结晶橡胶有显著的影响，对结晶橡胶的影响不显著，因为非结晶橡胶存在叠加在动态割口增长上的时间依赖性连续裂纹增长。
裂纹增长中的这种稳定增长部分在频率微0.2Hz以下非常重要，它的引发归根于粘弹性效应。
对NR（天然橡胶）胶料的研究结果表明，最小应变增加时尽管能量输人降低，但样品的疲劳寿命却增加，说明施加于样品的最小应变是影响疲劳寿命的主要因素。
还有许多橡胶制品的例子表明应变周期在很大程度上影响制品的性能。
操作温度操作温度对橡胶耐疲劳破坏性能的影响相当复杂，因为疲劳中同时发生了不可逆的化学变化(如降解)。
另外高温还影响材料的模量和扯断伸长率。
但在大多数试验中，随温度的增加，NR和SBR的疲劳寿命都降低，只是前者不如后者明显。
静态应力橡胶制品在使用时往往要预先加载，产生一定的变形，然后再进行疲劳实验，此预压力导致的应力称为静态应力，引起的变形，称为静态应变。
与金属的疲劳寿命随静态应力的增大而降低不同，橡胶的疲劳寿命随静态应力/应变的增加而增加，直至达到一个最大值，而后逐渐减小，并且应变结晶性橡胶和非应变结晶性橡胶疲劳寿命的增加的原因不同。
前者因为橡胶在裂纹尖端发生了应变结晶，可以阻止裂纹的进一步增长;后者因为往复循环应变能的降低。
空气氛围空气氛围对橡胶疲劳裂纹增长的影响也比较显著。
一般惰性环境(如氮气)使疲劳裂纹增长速率下降，氧和臭氧使疲劳裂纹增长加速。
与氧的影响相比，臭氧裂纹可在更低的应力下发生，0．5×10-6的臭氧可以使疲劳裂纹增长速率增加40％-80％。
此外，填料、硫化系统、硫化状态、抗氧剂对橡胶的疲劳性能均有一定的影响。
上海科桦新材料有限公司专注于高温硫化硅胶混炼胶，致力于提供低压变、高回弹、耐油、耐高温、阻燃、耐疲劳、高抗撕等各种特种功能性硅胶解决方案。
上海科桦新材料有限公司提供耐疲劳硅胶解决方案，胶料具有：低压变高回弹性能、耐击打寿命500万次伸长疲劳40万次、优异的热稳定性等特点，应用于：汽车开关等汽车按键、汽车万向节套件（CV J 套件）、汽车刹车防尘圈等防尘罩、洗衣机进水阀膜片等。
耐疲劳硅胶性能参数表
技术咨询：VX：ding139********。