机床铸件技术要求及验收
机床铸件技术要求及验收
适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。
参考标准及文献：
机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社 2002
GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能
GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量
GB/ 铸造表面粗糙度
JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件
JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定 JB/ 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块 JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件
机械性能
3．1 要求
3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定
3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1
附表1 机床导轨硬度的规定
附表2铸件本体的硬度（参照日本标准）
注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。 2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。
3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。
3．2 检验方法
3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。
3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。3．3 检验规则
3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件
为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。每组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。3．3．2 试验有效性
抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无效，应重新试验
A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。
B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。
C．试样断口在平行段外。
D．试样拉断后断口上有铸造缺陷。
硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时，该次测试无效，应重新测试。
A．硬度计操作不当。
B．铸件测定处有缺陷。
3．4 检验结果的评定和复检
3．4．1 抗拉强度检验时，JB/T3997-94 规定：先用一根试样进行试验，如果满足GB/T9439-1988 中的要求，则该批铸件合格。若试验
结果达不到要求，且又不属于3．3．2 中的原因时。可从同一批试
样中另取两根进行复检。若结果都达到要求，则该批铸件判定合格。3．4．2 硬度试验时先在测试一组硬度值，如果满足 JB/T3997-94 中
对硬度的要求，则该铸件合格，若不符合要求，且不是由于3．3．2 中原因引起时，可在不合格测试点附近再测两点硬度，若都符合要求，则铸件合格。如有一点仍不符合要求，则该铸件不合格。
4.金相组织
4．1 要求
4．1．1 在设计图样、技术文件或技术协议中规定须检验铸件金相组织的，必须检验金相组织，检验结果应当符合图样、技术文件或技术协议的要求。
4．1．2 如果导轨面须淬火，其金相组织应满足相关标准的要求。4．1．1JB/T3997-94 规定：机床铸件导轨表面的金相组织不作为判定铸件是否合格的依据，但一般应该控制在如附表3 的范围：
附表3
5.形状尺寸
5．1 验收要求
5．1．1?机床铸件的形状尺寸应符合设计图纸和国家标准
（GB/T6414-1999）的要求。除设计图纸特殊规定的公差外，外观主要尺寸的公差按照 GB/T6414-1999 中规定的不低于 CT9 级验收；内腔尺寸按 CT10～13 验收或者另行规定；其他未涉及的有特殊要求的尺寸由铸造生产部门与设计部门协商规定。
5．1．2 壁厚尺寸：需要对铸件壁厚检验时可参照如下原则：（1），不受力内腔壁厚和肋厚，须满足CT10～12 级标准。
（2），铸件外围壁厚，普通机床铸件的外壁壁厚应满足CT10～12 级标准；对强度和刚性有较高要求的铸件，须满足CT9～11 级标准，但小于设计壁厚的部分不得超过总数的三分之一。
（3），对用于零件安装、强支撑等受力处铸件壁厚应不小于设计壁厚。（4），当铸件壁厚大于设计壁厚时不得影响零件的其他性能。5．1．3 加工余量：
a，图样、工艺文件或技术协议对机械加工余量有要求的，应该按照图样、工艺文件或技术协议的要求执行；
b，参照国家标准GB/T6414-1999 的规定，铸件毛坯不粗加工面的加工余量在没有特殊规定时应满足等级H，经过粗加工后表面留有余量应为3～6 ；
c，在铸造工艺不易控制或者加工时有特殊要求的地方，加工余量由加工车间（工艺）和铸造厂商定，但原则上不应大于15
5．1．4铸件错型：铸件错型量应当控制在公差范围内，外露非加工面产生错型后，应修磨成不大于10的斜坡面。
5．2 检验方式方法
5．2．1 铸件尺寸检验采用划线检测方法，由于设备及操作手段等原因无法划线检测的尺寸，可采用手工测量，但测量的量具和方法必须符合要求，测量结果作为参考，重要尺寸须经加工、装配检验。检测依据是铸件图（铸造工艺图）。
5．2．2 全尺寸检验：新产品首件铸件和必须全尺寸检验；模型大修后上场生产的首件铸件须全尺寸检验；批量生产超过50 件后再生产的铸件须全尺寸检验；
5．2．3 重要尺寸、控制尺寸检验：铸件每批次投料首件（5．2．2 规定除外）须检验；设计对局部进行设计更改与铸件毛坯有关的尺寸更改后生产的铸件应检测；工艺技术部门和质量管理部门特别要求须检验的。
5．2．4 用于加工用的划线检测：铸造生产厂要对铸件进行粗加工的铸件，必须划线划出铸件粗加工部分的尺寸线；和客户有技术合同要求的，须划出加工尺寸线。
5．2．5 分析性检测：加工和安装时反馈有问题的尺寸应进行分析检测；技术部门出于分析控制质量提出的尺寸分析检测。
5．3 尺寸检测结果评定
5．3．1 尺寸检测结果全部符合工艺图纸要求，公差满足标准规定，则可判定铸件合格。
5．3．2 检测结果部分尺寸不符合工艺图纸要求，须由技术人员进行判定，判定时必须与设计沟通，确认需判定尺寸的性质（属非重要尺寸、重要尺寸还是关键尺寸）。
A．非重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，在不影响铸件使用性能的情况下铸件可以使用。但铸造生产厂应拿出整改措施进行改进。
B．重要尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，铸件应判定为不合格。铸造技术部门或质量管理部门应同设计协商，通报尺寸超差情况，判定该铸件是否报废、返修或回用。如可以返修，须共同商定返修措施。铸造厂必须拿出整改措施进行改进。
C．关键尺寸不符合工艺图纸要求，公差不满足标准要求时，原则上铸件应判定为报废。如普通机床铸件确需要返修或回用，应会同产品设计、铸造技术质量主管领导、加工车间共同商定铸件挽救措施。铸造厂必须拿出整改措施进行改进。
6.铸件表面质量
6．1 要求
6．1．1 铸件上的残砂、粘结物和芯骨应清理干净。浇冒口、披缝、毛刺应清除。多肉等应当打磨。
6．1．2 铸件的油池、油箱及油道部位不得留有粘砂和阻塞油路的披缝、毛刺等。
6．1．3 交验铸件在非加工面上的浇冒口和披缝、毛刺允许突出不大于2 。加工面允许留有少量残根。铸件内腔披缝允许残留突出不大于5 。如铸件无法清理到的地方允许有少量披缝残留（5．1．2 中的情况除 21 外），但是不得影响零件的装配、穿线、起吊等使用性能。
6．1．4 铸件的表面粗造度：JB/T3997-94 规定机床铸件表面粗造度应符合附表4 的规定：
附表4 铸件表面粗造度
注：铸件内腔非主要表面和加工表面的粗造度允许放宽一级验收。6．1．5 粘砂：铸件外表面、油池、油箱、油道的粘砂必须清除干净，活动部件的内腔也不得有残留粘砂。非活动部件内腔如确实无法清理，在确定粘砂不会脱落的情况下，允许不做清理，铸件作回用处理。6．1．6 油漆：铸件不加工表面，应在除锈和内外清理干净后涂防锈底漆，底漆应喷涂均匀，不应有起皱、堆积、流挂、露底、脱落等现象。
6．2 检验方法
6．1．1 铸件表面质量检验通常采用目视检验，如内腔无法观察，可用内窥镜检查。
6．1．2 铸件表面粗造度的检查，如需要可参照GB/ 规定，采用比
较样块对比评定铸件的表面
7.铸造缺陷
7．1 要求
7．1．1 加工表面
7．1．1．1?机床铸件的加工表面不允许存在空洞类、夹杂类和残缺
类缺陷。其它类型的缺陷根据铸件的使用性能另规定。导轨、工作
台面、滑动轴承孔等重要面还不能有裂纹、组织异常等缺陷。疏松等级符合7．1．1．2 要求。
7．1．1．2?机床铸件加工面疏松等级要求按照 JB/ 评定。如附表5，疏松级别比较样块的对照评定参照JB/ 执行。附表5 铸件疏松级
别的允许范围
7．1．1．3如缺陷不满足技术要求，可参照缺陷修补要求进行修补。7．1．2 非加工表面
7．1．2．1 铸件外表面在不影响性能和外观的情况下，允许存在Φ5 以下、深度不大于2 、每300*300不多于10处的气孔、砂孔、渣孔等孔洞类缺陷。不符合此要求时，铸件应当按照相关的修补要求进行修补。
7．1．2．2 铸件内腔非加工面部分的缺陷不作具体的要求，但是必须符合下列条件：
A，对粘砂缺陷应符合6．1 的要求。
B，内腔缺陷应不影响铸件的强度刚性及装配安装等使用性能。
C，铸件内腔油箱（油池）、油路不得有引起油（水）渗漏得缺陷。8.缺陷修补
8．1 修补的对象指铸件经验收不合格允许或要求返修的铸件，铸件常用的修补方式包括塞补、镶套、焊补、填补。
8．2 1JB/GQn1082-86 规定了铸件的塞补规范，质量大于 1000 或长度大于 1000 的大型机床铸件，如果导轨表面存在气孔、砂孔、渣孔，可用灰铸铁嵌入物塞堵。多个塞子塞补时每个塞子的尺寸应不大于导轨宽度方向尺寸的四分之一，塞子相邻间距不小于其尺寸的5倍。
8．2．2其他重要加工面上缺陷的塞补参照导轨面规定。一般加工面可以适当放宽。
8．2．3 非加工面一般不采用塞补方式修补缺陷。
8．3 镶套
8．3．1在个别情况下，铸件的圆孔内加工后发现有气孔、缩孔、渣孔及孔径偏等缺陷时，在不影响装配机床性能的情况，可适当将铸件圆孔适当扩大后镶入套筒 8．3．2 镶入套筒的内径应符合附表6 的规定：附表6 套筒壁厚
套筒的最小壁厚 1015 套筒与孔的的配合应符合H7/n6 或H7/p6 的要求。
8．3．3 不得在同一孔内镶嵌两个套筒；主轴孔、油缸孔、液压件孔、轴承瓦盖孔等重要部位不得镶套。
8．4 焊补
8．4．1焊补是一种重要的常用铸件修补措施，焊补通常分为热焊合冷焊。
8．4．2 允许焊补的范围
8．4．2．1 普通机床铸件导轨上不与其他重要零件滑（滚）动结合的表面及端部产生的气孔、缩孔、砂眼、渣孔等缺肉缺陷，其数量和大小不超过附表7 规定者，可用焊补方法修补。
附表7 可修补缺陷的数量和大小
8．4．2．2 处于导轨端部无相对运动、受力较小部位的裂纹类缺陷，在焊补技术能达到规定的质量要求时允许焊补。
8．4．2．3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷，其总面积不大于所在表面面积的5%、每处缺陷的面积最大不超过3000mm 时，允许焊补。
8．4．2．4 其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所在表面面积的10％时，允许焊补。
8．4．2．5 非加工面的孔洞、机械损伤及缺肉等缺陷，在不影响机床强度与刚度的前提下，允许焊补，但缺陷总面积不得超过其所在表面面积的 15％；非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的四分之一时，允许焊补。上的缺陷,其允许焊补的长度可受此限制。裂纹类缺陷焊补时应采取措施防止裂纹扩展或产生新的裂纹。
8．4．2．6 一般加工面或者非加工面，缺陷面积（体积）较大，但不超过 1000mm 时，可用焊补件嵌入焊补，但不得降低铸件的刚度和强度。
8．4．2．7 重型机床和超重型机床铸件允许焊补的缺陷数量和大小，应在验收技术条件中规定或者由供需双方协商确定。
8．4．3 不允许焊补的范围
8．4．3．1 验收技术图样文件或合同明确规定不允许焊补的缺陷及部位或缺陷数量及大小时，不允许焊补。
8．4．3．2 导轨上与其他重要零件滑（滚）动结合的表面或部位上的缺陷，原则上不允许焊补；导轨上的横断裂纹不得焊补。8．4．3．3 高精度机床导轨各部位的缺陷不得焊补。
8．4．3．4 受冲击载荷较大和承受较大弯矩扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，不得用冷焊方法焊补。
8．4．3．5 各类缺陷较大，焊补后无法进行去应力处理可能导致变形的，或技术条件无法使焊补质量达到 23 要求的时候，不允许焊补。8．4．4 焊补质量要求
8．4．4．1 导轨上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。
（3）焊接区（包括焊缝、熔合区及热影响区）的硬度应接近目材，与目材的硬度差不超过20HB，并不得高于255HB。
8．4．4．2 外露加工面上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：
（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）加工后焊缝的色泽应与目材相同或相近。
（3）焊接区并不得高于255HB，不得影响切削加工性能。8．4．4．3 固定结合面及其他非外露加工面上允许焊补的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：
（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）焊接区并不得高于255HB，不得影响切削加工性能。8．4．4．4 非加工表面的缺陷，焊补后质量应符合下述规定：（1）焊缝金属应与目材熔合良好，焊缝平整，无气孔、夹渣和裂纹。（2）水箱（油池）等盛油（水）的部位焊接后质量还应符合8．5．2 中的规定。
8．4．5 去应力处理
8．4．5．1 结构比较复杂、精度和稳定性要求较高的铸件，及有较大裂纹孔洞类缺陷的铸件，经焊补后可能导致铸件变形、影响机床精度的，焊补后应按照相关工艺进行去应力处理。
8．4．5．2 各类铸件上缺陷比较小、焊接应力不大、对精度影响比较小的，焊补后可以不进行退火处理。
8．4．6 焊补质量的检验
8．4．6．1 铸件缺陷经焊补后，应逐个检验各焊接区的质量。8．4．6．2 凡受冲击载荷和承受较大弯矩、扭矩的铸件上的裂纹类缺陷，焊补后应采用其他有效的方法检
8．5防渗漏处理
8．5．1 床身、立柱、主轴箱、底座等铸件的盛油（水）部位产生局部渗漏时，允许使用冷焊、钎焊或其他可靠的措施修补。
8．5．2 防渗漏处理的检验
（1）盛油（水）部位缺陷修补后，应灌入煤油检查，经四小时以上应无渗漏现象。
（2）工作压力大于 1000Kpa（约一个工程大气压）的盛油（水）部位缺陷修补后，应在工作压力四倍以上的气压下进行渗漏检验。8．6 填补
8．6．1 铸件外露非加工表面上的小缺陷（气孔、砂眼、夹砂等），缺陷深度不大于相对应处壁厚的三分之一时，在不影响铸件强度刚性和外观质量的情况下，允许用有效的专用填补剂或腻子填补。8．6．2 无精度要求的工艺加工面、覆盖面及不重要的固定结合面上
的缺陷，不宜采用其他修补手段修补的时候，可用颜色相近、粘结牢固的专用填补剂填补。
8．6．3 填补前缺陷部位应按照相应的工艺规范清洗处理。8．6．4 如果铸件须退火等热处理，则应在热处理后填补。8．6．5 零件在强震动、高温条件下工作的，不宜采用填补方式修补铸件缺陷。?
9.铸件验收
9．1 铸件入库（发货）前由相关部门或人员参照本要求对铸件进行检验。对铸件作出评判。判定为合格品的铸件方可入库（发货），判定直接回用的铸件也可入库，但必须进行相关的处理（如做好交接手续，标记等）
9．2当铸件存在不合格项，铸件又不能直接回用时，应判定铸件返修或报废。对判定报废的铸件应做好标记，分类存放待处理。
9．3 当铸件判定返修后，应按照要求中缺陷修补规范，参照相关的工艺规程对铸件进行缺陷修补，修补完后的铸件应当再次检验，符合要求后方可入库。
附加说明：
本要求适用于普通金属切削机床铸件通用的检验规范。如供需方有相关的验收技术合同，则以验收技术合同为标准验收，技术合同中未涉及到的项目可参照本要求执行。
数控车床01170011技术要求0706
LC35X3200车床修理技术要求 一、设备基本情况（设备编号01170011） 该设备2009年投入使用。现存在主要问题是： 方形液压刀台内部锈蚀，导致刀台经常出现故障，旋转不到位。电气软故障较多。一些功能不能正常运行，报警多。Z轴拖板损坏需要更换。对刀仪测量装置不准确，基本不能用。故需对设备进行修理，主要修复内容为恢复重复定位精度、修复处理刀台故障及电气软故障等。 二、主要修理内容（需提供分项报价清单） 2.1．机械修理内容： 2.1.1、拆卸前先对机床进行原始外观检查，并做好缺失零部件记录。将机床各轴运行到适当固定的位置并固定好运动部件，将机床运回修理厂进行修理，全部拆卸、清洁、除尘、并全面检测，按照《金切.锻压设备修理精度检验技术手册》和《机修手册》相关标准要求提出更换和修理件，修理过程中必须做好零件检验、部件精度检验记录、总装记录和试车检验记录。确保该设备精度和正常运行能够达到一个大修周期。 2.1.2、导轨部分 （1）导轨为斜床身滑动导轨，需采用磨削修复的方案。 （2）清洗调整X轴拖板导轨，导轨磨磨固定导轨，滑板在平面磨床磨两大面。 （3）中拖板及镶条贴塑，配刮V型导轨面及镶条。 （4）配刮大拖板保证垂直度要求，再配刮压板。 2.1.3、传动部分 （1）更换X轴丝杆轴承，采用日本NSK P4级万能配对轴承，轴承型号与原型号相同。
（2）调整、更换X轴丝杆，精度为任意300段误差小于0.012mm。 （3）重新调整丝杆安装三点一线精度，用标准检验棒检测丝杆的轴承座、螺母座、电机座，通过铲刮等方式调整三座在一条直线上，上母线和测母线误差在0.010-0.015mm以内。 （4）根据丝杠参数特性重新调整丝杆安装的拉伸预紧力。 （5）检修电机与丝杆之间的联轴器，如有损坏或性能不良的予以更换，联轴器采用弹性膜片联轴器，刚性好，达到无间隙传动。联轴器采用圆弧夹紧的固定方式，即能保证连接牢固，又方便拆装。 2.1.4、4、动力刀塔 （1）检修并更换刀台主轴密封件，修复轴颈，确保不漏油和密封可靠。 （2）检修或更换刀台定位检测元件，确保换刀动作可靠。 （3）更换全部刀架螺钉。 （4）检修蜗轮副，更换磨损的轴承及蜗杆等。 （5）检修雷尼绍自动对刀仪。 2.2、电气部分 2.2.1 控制系统部分 a) 项修拆机前先将机床参数、PLC程序、用户数据、用户程序、报警信息等数控系统所有数据软件做好完整的备份。 b) 拆机时所有外围拆线做好标记，便于项修后快速恢复。 c) 更换操作面板上损坏的开关按钮以及状态指示灯。 d) 更换性能不良或损坏的低压电气元件，更换元件采用机床原品牌。清洗电柜内线槽以及线槽盖板，更换原件号标签，标签贴于电柜原件安装地板之上，标签用不干胶贴纸打印，不易脱落和掉色。 e) 解决主轴APC报警故障。
手机整机检验规范标准
整机质量检验标准 目录 前言 (2) 1?适用范围 (3) 2?规范性引用文件 (3)
4.缺陷名词 (4) 5缺陷判断列表 (6) 6检验环境及条件： (7) 7检验方式和接受抽样标准 (8) 8检验项目及判定标准 (9) 8.1 常规检验 (9) 8 . 2 性能指标检验项目判定： (10) 8 . 3装配检验项目判定： (10) 8.4 外观检验项目判定： (12) 8. 5包装检验项目判定（岀货检验） : 15 8 . 6硬件类检查标准： (15) 8. 7包装检验项目: 15 更改记录 、/、、 刖言 目的和作用 为确保所有手机的生产、检验工序有序进行，本标准为过程质量控制、在线模拟用户检验、例行检验、 最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准
主要内容 本标准适用于深圳信息科技有限公司手机产品的各种质量检验。 执行者 生产部、品质部、硬件部、软件部、结构部、工程部、售后服务部、 本标准自实施之日起代替《成品质量检验标准》，本次标准修订由通讯科技有限公司研发质量部提岀 本次标准修订部门：项目部 本次标准主要修订人： 本次标准审核人： 本次标准发布批准人： 本标准于2015年4月首次发布。 手机产品检验规范 1 .适用范围 本规范适用于本司所生产的所有GSM CDMA TD-SCDMA WCDM等手机产品的质量检验和控制。 2?规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL ）检索的逐批检验抽样计划
铸造行业标准
铸造行业标准Last revision on 21 December 2020
铸造行业准入条件 为引导铸造产业健康、有序和可持续发展，促进铸造行业产业结构优化升级，遏制低水平重复建设和产能盲目扩张，保护生态环境，推进节能减排，提高资源、能源利用水平，提升我国装备制造业整体实力，推进我国从世界铸造大国向铸造强国转变，根据有关法律法规和产业政策，制定本准入条件。 一、建设条件和布局 （一）铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相关法律法规，符合各省、自治区、直辖市铸造业和装备制造业发展规划。 （二）国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域（一类区）的铸造企业不予认定；在二类区和三类区（一类区以外的其他地区），新（扩）建铸造企业和原有铸造企业的各类污染物（大气、水、厂界噪声、固体废弃物）排放标准与处置措施均应符合国家和当地环保标准的规定。 （三）新（扩）建铸造企业应通过“建设项目环境影响评价审批”及“职业健康安全预评估”，并通过项目环境保护和职业健康安全防护设施“三同时”验收。 二、生产工艺
（一）企业应根据生产铸件的材质、品种、批量，合理选择低污染、低排放、低能耗、经济高效的铸造工艺。 （二）不得采用粘土砂干型/芯、油砂制芯、七〇砂制型/芯等落后铸造工艺。 三、生产装备 （一）企业应配备与生产能力相匹配的熔炼设备和精炼设备，如冲天炉、中频感应电炉、电弧炉、精炼炉（AOD、VOD、LF炉等）、电阻炉、燃气炉等。炉前应配置必要的化学成分分析、金属液温度测量装备，并配有相应有效的通风除尘、除烟设备与系统。 （二）铸造用高炉应符合工业和信息化部颁布的《铸造用生铁企业认定规范条件》并通过工业和信息化部认定。 （三）企业应配备与生产能力相匹配的造型、制芯、砂处理、清理等设备。采用砂型铸造工艺的企业应配备旧砂处理设备。各种旧砂的回用率应达到：水玻璃砂（再生）≥60%，呋喃树脂自硬砂（再生）≥90%，碱酚醛树脂自硬砂（再生）≥70%，粘土砂≥95%。 （四）企业或所在产业集群、工业园区应具备与其产能和质量保证相匹配的试验室和必要的检测设备。 （五）落砂及清理工序应配备相匹配的隔音降噪和通风除尘设备。
设备验收流程16711
第一章总则 第一条目的 为提高设备验收效率，保障设备订购、验收、使用等环节顺畅，保证所有生产设备（设施）的运行满足加工产品的要求，特制定本办法。 第二条适用范围 适用于新购机械设备或经过大修、改装的机电设备，在投入使用前必须进行检查、鉴定和试运转，以测定机械设备的各项技术性能和工作性能。 第三条设备的验收标准 设备调试和验收应当按技术协议要求，并遵循《设备检验通则》标准规范进行验收。 设备验收的流程 设备调试验收的流程就验收过程而言，设备验收可以分为两个环节： 1、在制造厂（维修厂）的预验收 预验收主要由采购人员及其他部门相关人员。其目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工工艺、加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。对设备的安装、出厂精度检测、调试、加工产品试件精度检测等全过程进行监督，为设备的终验收提供准确的技术依据。其主要工作包括： （1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造； （2）各机床参数是否达到合同要求； （3）检验机床几何精度及位置精度是否合格； （4）机床各动作是否正确； （5）对试件进行加工，检查是否达到精度要求； （6）设备几何精度的检测； （7）设备几何精度检测的主要内容包括：直线运动的平行度、垂直度；回转运动的轴向及径向跳动；主轴与工作台的位置精度等。 ( 8 ) 设备定位精度的检测 机床定位精度是数控机床各坐标轴在数控装置控制下达到的运动位置精度。机床的定位精度取决于系统和机械传动误差的大小，能够从加工零件达到的精度反映出来。 机床定位精度检测主要内容如下： 1）直线运动的定位精度及重复定位精度； 2）回转运动的定位精度及重复定位精度； 3）直线运动反向误差； 4）回转运动反向误差（失动量）；
华为手机整机检验标准
华为手机整机检验标准 This manuscript was revised on November 28, 2020
1目的 此标准规定了手机成品品质接收标准,保证手机外观、标识、包装及一般性能符合设计要求，确保产品品质。 2适用范围 适用于本公司所有手机产品在代工厂或自行生产的制程质量评估与出货抽样检验。3参考文件 3.1各款手机的ID图及相关文件; 3.2各款手机的MD产品装配图及类似相关文件。 3.3GB/ 逐批检查技术抽样程序及抽样表 4定义 4.1Cri，Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的 缺陷； 4.2Maj，Major Defect，主要缺陷：制品单位的性能不能满足该产品预定的功能 或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷； 4.3Min，Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷； 4.4Acc，Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评 估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考； 4.5封样，Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品管部门或销售部签名认 可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为 标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求销售部意见）、 结构样板等。 5抽样计划与接受标准及产品外观检查方式和条件： 5.1抽样计划：按照国标GB/ (或等同标准)，正常抽检水平，一次抽样，II类； 5.2接受标准：AQL（Cri：0，Maj：，Min：） 5.3产品外观检查方式和条件： 5.3.1环境亮度:在距离检测部分50cm处用一个照明亮度值为800LUX以上的 照明系通模拟日光。
关于机床地基图技术条件的要求
关于机床地基图技术条件的通用要求 在实际的机床使用厂商中，很多设备使用方忽略了设备安装环境的要求。对重型机床和精密机床，制造厂一般先向用户提供机床基础地基图，用户事先做好机床基础，经过一段时间的保养，等基础进入稳定阶段，然后再安装机床。重型机床和精密机床必须要有稳定的机床基础。否则，无法调整机床精度，即使调整后也会反复变化。根据国家GB50040-1996《动力机器基础设计规范》的规定，应做好以下的工作： 一、一般要求 1、基础设计时，制造商应提供的资料： 1）设备的型号、转速、功率、规格、几何轮廓尺寸图等； 2）设备的重心及重心位置； 3）设备底座外轮廓图、辅助设备、管道位置和坑、沟、孔洞尺寸和灌浆层厚度、地脚螺栓和预埋件的位置等； 4）设备的扰力和扰力力矩及其方向； 5）基础的位置及其临近建筑的基础图； 6）建筑场地的地质勘察资料和地基动力试验资料； 2、设备基础和建筑基础、上部结构及混凝土地面分开。 3、当管道与机器连接而产生较大振动时，管道与建筑物连接处应采取隔振措施。 4、当设备基础的振动对邻近人员、精密设备、仪器仪表、工厂生产及建筑产生有害影响时，应采取隔振措施。 5、设备基础设计不应该产生有害的不均匀沉降。 6、设备地脚螺栓的设置应该符合以下的要求： 1）带弯钩的地脚螺栓的埋置深度不应该小于20倍的螺栓直径，带锚板的地脚螺栓的埋置深度不应该小于15倍的螺栓直径； 2）地脚螺栓轴线距基础边缘不应小于4倍的螺栓直径，预留孔边距基础边缘不应小于100毫米，当不能满足要求时，应采取加固措施； 3）预埋地脚螺栓底面下的混凝土厚度不应小于50毫米，当为预留孔时，孔底面下的混凝土净厚度不应小于100毫米。 二、对于数控设备，还应该遵循以下的要求 1、机床分类可按以下原则进行： 1）中、小型机床是指单机重量在100KN以下的； 2）大型机床是指单机重量在100-300KN之间的； 3）重型机床是指单机重量在300-1000KN之间的；
铸造相关标准
1 铸造通用基础及工艺标准规范汇编 1.1 GBT 5611-1998 铸造术语 1.1.1 基本术语1.1.2 砂型铸造1.1.3 特种铸造1.1.4 造型材料1.1.5 铸件后处理1.1.6 铸件质量1.1.7 铸造工艺设计及工艺装备1.1.8 铸造合金及熔炼、浇注 1.2 GBT 5678-1985铸造合金光谱分析取样方法 1.3 GBT 60601-1997 表面粗糙度比较样块铸造表面 1.4 GBT 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 1.5 GBT1 1351-1989 铸件重量公差 1.6 GBT 15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法 1.7 JBT 2435-1978 铸造工艺符号及表示方法 1.8 JBT 40221-1999 合金铸造性能测定方法 1.9 JBT 40222-1999 合金铸造性能测定方法 1.10 JBT 5105-1991 铸件模样起模斜度 1.11 JBT5106-1991 铸件模样型芯头基本尺寸 1.12 JBT 6983-1993 铸件材料消耗工艺定额计算方法 1.13 JBT7528-1994 铸件质量评定方法 1.14 JBT 7699-1995 铸造用木制模样和芯盒技术条件 2 铸铁标准规范汇编 2.1 GBT 1348-1998 球墨铸铁件 2.2 GBT 3180-1982 中锰抗磨球墨铸铁件技术条件 2.3 GBT 5612-1985 铸铁牌号表示方法 2.4 GBT 5614-1985 铸铁件热处理状态的名称、定义和代号 2.5 GBT 6296-1986 灰铸铁冲击试验方法 2.6 GBT 7216-1987 灰铸铁金相 2.7 GBT 8263-1999 抗磨白口铸铁件 2.8 GBT 8491-1987 高硅耐蚀铸铁件 2.9 GBT 9437-1988 耐热铸铁件 2.10 GBT 9439-1988 灰铸铁件 2.11 GBT 9440-1988 可锻铸铁件 2.12 GBT 9441-1988 球墨铸铁金相检验 2.13 GBT 17445-1998 铸造磨球 2.14 JBT 2122-1977 铁素体可锻铸铁金相标准 2.15 JBT 3829-1999 蠕墨铸铁金相 2.16 JBT 4403-1999 蠕墨铸铁件 2.17 JBT 5000.4-1998 重型机械通用技术条件铸铁件 2.18 JBT 7945-1999 灰铸铁力学性能试验方法 2.19 JBT 9219-1999 球墨铸铁超声声速测定方法 2.20 JBT 9220.1-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法总则及—般规定 2.21 JBT 9220.2-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高氯酸脱水重量法测定二氧化硅量 2.22 JBT 9220.3-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法重铬酸钾容量法测定氧化亚铁量 2.23 JBT 9220.4-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法亚砷酸钠—亚硝酸钠容量法测定—氧化锰量 2.24 JBT 9220.5-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法氟化钠—EDTA容量法测定三氧化二铝量 2.25 JBT 9220.6-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法 DDTC分离EGTA容量法测定氧化钙量 2.26 JBT 9220.7-1999 铸造化铁炉酸性炉渣化学分析方法高锰酸钾容量法测定氧化钙
整机带锯床质量检验规程
整机带锯床质量验收规程 一.仔细阅读锯床说明书,确定并掌握锯床的类型、规格、工作原理、技术参数、应用 范围、调整与操作方法等内容。 二.机械机构性能、精度检验: 1、检查减速机:取下皮带罩,用手转动减速机输入轴,感觉减速机内传动轮系 啮合状态,空程太大或啮合太紧为不良状态,由专检人员确定尺度;空转 1 小时,听减速机噪音（不超过75 分贝）,无规律撞击声为不良状态;用手触摸减速机外壳,感觉温度（一般不超过65C ），烫手为不良状态。检查各部分紧固、连接、密封、润滑等状态。 2、用百分表检测主、从动锯轮运动精度：径向跳动三0.15mm;端面跳动 三0.20mm。 3、检查张紧机构工作状态：达到丝杆丝母副传动灵活,松紧适当;滑块在滑槽内滑动配合良好。（最大锯切能力大于等于500的锯床不配装丝杆丝母,而用液压缸张紧锯带） 4、检查动、定钳口精度：保证钳口工作面垂直于工作台面,钳口只允许向工件方向倾斜（倾斜度0.30:200mm）同时垂直于托架纵向轴线（或锯条下落轨迹平面）。 5、锯带导向臂和导向块前后高低位置正确,两处导向块工作面同面。 6、送料麻辊最高一条母线高出工作台面0.5mm且平行于工作台面。 7、其他:整机不缺少零配件;各连接处结合严密,牢固;各可调整机构功能齐全,调整方便,自锁可靠;空载或带负荷运转,低速时无共振,中高速时无较大震动。 8、检查快进滑尺功能的可靠性和灵敏度。 9、几何精度和工作精度应达到JB/T4318.3-2002（机械行业标准一卧式带锯床）规定的条款。
三.液压电器系统检验 1、液压站中电机、油泵、电磁阀、调速阀、溢流阀及压力表等液压元件布局合理,软硬管线拆装方便,管线接头和各元件与阀板的结合密封良好,运转时噪音较小。 2、升降油缸位置正确,抬起锯架的最高点应满足该锯床最大切削功能参数, 锯架下落到底（电器限位开关动作）,锯带齿尖连线稍低于锯床工作台面;其余夹紧 油缸、送料油缸、压料油缸功能到位。 3、调准液压系统压力,启动液压系统,检查泵、阀、阀板、油缸、油箱、管 线、管接头等所有元件密封状况,功能动作协调性及灵敏度。 4、检查配电箱、电器操作箱接线规范性,与锯床功能的协调一致性,锯轮启动与夹紧送料动作的保护（干涉互锁）功能,检查各元件的灵敏度。 5、液压系统执行标准GB/T23572-2009液压系统通用技术条件。 6、电器系统执行标准GB/T24342保护接地电路连续性实验规范。 GB/T24343绝缘电阻实验规范。 GB/T24344耐压实验规范。 四.锯切功能检验 1、①拆除导向臂，张紧锯带，使锯背靠在锯轮止口上，运转时不掉带且锯轮止口不吃力（一般锯背与锯轮止口立面有0.5-1.0mm间隙）; ② 安装导向臂,张紧锯带,只调整导向臂及导向块使锯带与工作台面、固定钳④自动锯床送料床台面在整个送料行程内低于工作台面0.1-0.6mm,且平行于 工作台面;送料固定钳口在整个送料行程内与工作固定钳口同面。 2、综合指标检验：取外圆①90—①100黑色金属棒料切割（选择合适的锯条，合适的线速度）,切割过程调节液压调速阀,调至合适下降速度（观察锯屑确定）。切割完后检测锯断面与其表面母线垂直度（垂直度允差。 3、自动锯床分别切割0.5、2.0、5.0 若干片（一般超过6片）,在保证2条中垂
机床铸件技术要求及验收
机床铸件技术要求及验收 适用范围：本要求用于金属切削机床的床身（底座）、立柱、工作台、主轴箱、工件架、滑座、横梁、支架等灰铸铁铸件的验收和不合格品的处理规定。 参考标准及文献： 机械工程学会铸造分会《铸造手册》机械工业出版社2002 GB/T9439-1988 灰铸铁牌号和力学性能 GB/T6414-1999 铸件尺寸公差等级及加工余量 GB/T6060.1-1997 铸造表面粗糙度 JB/T3997-94 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T7134.1-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别评定JB/T7134.2-93 金属切削机床灰铸铁件疏松级别比较样块JB/GQ1082-86 机床灰铸铁件缺陷修补技术条件 机械性能 3．1 要求 3．1．2 铸件的抗拉度强应合国符家标准GB/9439-8 规定 3．1．2机床铸件须检验导轨面硬度 JB/T3997-1994 对机床灰铸铁件滑动导轨的工作面的硬度做了规定，可作为机床铸件导轨面硬度验收依据，如附表1
附表1 机床导轨硬度的规定 附表2铸件本体的硬度（参照日本标准） 注：1，当导轨厚度大于60mm时，附表1 中的下限值允许降低5HBS。 2，要求表面淬火的导轨，附表1中的下限值应当提高5HBS。当表面硬度达不到表中要求时，须在设计的许可下，由供需双方协商依据金相组织进行铸件验收。 3．1．3 表面贴塑（或其他耐磨材料）或者不属于滑动摩擦的导轨面，其表面硬度值可依照附表2 中的重要件作为参考。 3．2 检验方法
3．2．1 抗拉强度采用Φ30 单铸试棒加工成试样测定。试样的制作和试验方法应符合GB/9439-88 规定。 3．2．2 硬度的测定直接在铸件导轨面上进行。导轨长度小于2500 时测定应不少于三点，大于2500 铸件重量大于5吨时应不少于四点。3．3 检验规则 3．3．1 批量划分：根据JB/T3997-94 规定，每包铁水浇注的铸件为一个批量，每批量铸件须提供一组试棒；如同一牌号铁水熔化量大，每包铁水均严格采用一定形式的工艺控制（光谱分析、热分析、及三角试样检验）时，可每炉次同牌号铁水浇一组试棒。每组试棒共四根（抗拉强度试验一根，金相组织化学成分分析一根，两根备用）。3．3．2 试验有效性 抗拉强度试验有下列情况使得试验结果不符合要求时，则该试验无效，应重新试验 A．试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。 B．试样有铸造缺陷或试样切削加工不当。 C．试样断口在平行段外。 D．试样拉断后断口上有铸造缺陷。 硬度试验有下列情况使得测试结果不符合要求时，该次测试无效，应重新测试。 A．硬度计操作不当。 B．铸件测定处有缺陷。 3．4 检验结果的评定和复检
整机检验判定标准准则
文件名称：整机（智能机）检验判定标准编号版次： 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 拟制：审核：批准： 收文人TO：各部主管收文部门TODPT：采购质量工程、研发、品管、产品规划 抄送CC：附件A TT ACHMENT：无 □传阅CIRCULAR ■阅后存档FILIG □保密/期限CONFIDENTIAL/TERM □其他OTHERS ■页数NO.OFP AGES：4 会签记录
1.目的 为了规范OEM（整机合作项目）整机机来料满足联想移动的产品质量要求，明确相关的测试方法及指标要求与检验判定原则。 2．范围 适用于OEM项目。 注：若新产品不断推出或本标准有些项目未涉及到，应根据实际情况在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。 3．定义： 3.1 缺陷分类定义： 致命缺陷（Cri）：有可能对使用者人身及财产造成伤害或有安全隐患的缺陷。重缺陷 (Maj)：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响 主要性能指标、功能不能实现的缺陷。主要有： 1， 功能缺陷影响正常使用； 2，性能参数不符合规格标准； 3，漏元件、配件及主要标识； 4，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 5，包装存在可能影响产品形象的缺陷； 6，结构件外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 轻缺陷(Min)：上述缺陷以外的其他不影响产品使用，不造成用户感受严重不好的缺陷。可 接受缺陷（Acc）:在评价时使用，出厂检查仅供参考。 3.2 缺陷名定义 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。装 配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部件装配的缝隙。异 色点在产品表面出现的颜色异于周围的点。 同色点与相邻区域属同一色系但色调有差异的点硬划 痕由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。 细划痕没有深度的划痕。 飞边由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 缩水当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高
2007重型机械通用技术条件
重型机械通用技术条件 1 概况 2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。是新《重标》的重点部分。新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。见表1。 JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。 2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》 2.1 产品检验的一般要求
2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。 2.1.2 新《重标》根据使用要求，增加了2.1.3条对半成品的检验要求。 2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。 2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。 2.1.5 修改了铸件尺寸公差图样标注的毛坯基本尺寸范围及尺寸公差等级，新、旧标准对比见表2。 2500mm和有色金属铸件毛坯基本尺寸≥10～250mm的尺寸分段，增加了铸铁件尺寸公差等级CT11和有色金属铸件尺寸公差等级CT9并规定在图样上不标注。取消了铸钢件毛坯基本尺寸≤16mm的尺寸分段及尺寸公差等级CT12。 2.1.6 修改了涂装除绣等级与腐蚀类别及在图样上标注的规定，新、旧标准差异见表3。 a)新《重标》增加了除绣等级及其在图样上标注的规定； b)根据ISO12944将涂装类别改为腐蚀类别。 c)除绣等级、腐蚀类别、涂层厚度及面漆颜色均按JB/T 5000.12-2007的规定。 2.1.7 增加了2.13条对生产厂家的产品制造质量要求及2.14条对特殊装置的检验要求。 2.2 检验记录 2.2.1 产品质量检验记录种类的C)条增加了粘结剂的检验记录。 2.2.2 原《重标》的5.3条规定“产品质量检验记录由制造厂质量检验部门填报与汇总并建立产品质量档案”，新《重标》在原基础上增加了“如合同约定由第三方对产品质量进行监理，监理方可以见证制造厂的检验过程和检验结果。” 3 JB/T 5000.2 《重型机械通用技术条件火焰切割件》 3.1 适用范围 修改了火焰切割件的适应范围，由原“本标准适用于重型机械产品中碳钢、低合金钢、钛及钛合金板材的火焰切割件”改为“本标准适用于厚度为6～300mm的低碳钢、中碳钢及普通低合金钢的火焰切割件”增加了厚度为6～300mm的低碳钢及取消了钛及钛合金板材的适用范围。 3.2 术语和定义 3.2.1 增加了1.1条火焰切割件、1.7条表面缺陷、1.8条上缘熔化及1.9条挂渣的定义。 3.2.2 修改了垂直度和倾斜度公差及表面粗糙度的定义 a) 垂直度公差原定义是“指在理论正确角度条件（与工件基准面成90°），通过切割面轮廓最高点和最低点的两条平行直线间的距离。垂直度公差用u表示”（见原标准的图1）,现定义为“在本部分
机床铸件技术要求及验收
机床铸件技术要求及验收 案场各岗位服务流程 销售大厅服务岗： 1、销售大厅服务岗岗位职责： 1)为来访客户提供全程的休息区域及饮品; 2)保持销售区域台面整洁; 3)及时补足销售大厅物资,如糖果或杂志等; 4)收集客户意见、建议及现场问题点； 2、销售大厅服务岗工作及服务流程 阶段工作及服务流程 班前阶段1）自检仪容仪表以饱满的精神面貌进入工作区域 2）检查使用工具及销售大厅物资情况，异常情况及时登记并报告上级。 班中工作程序服务 流程 行为 规范 迎接 指引 递阅 资料 上饮品 （糕点） 添加茶水 工作 要求 1）眼神关注客人，当客人距3米距离 时，应主动跨出自己的位置迎宾，然后 侯客迎询问客户送客户
注意事项 15度鞠躬微笑问候：“您好！欢迎光临！”2）在客人前方1-2米距离领位，指引请客人向休息区，在客人入座后问客人对座位是否满意：“您好！请问坐这儿可以吗？”得到同意后为客人拉椅入座“好的，请入座！” 3）若客人无置业顾问陪同，可询问：请问您有专属的置业顾问吗？，为客人取阅项目资料，并礼貌的告知请客人稍等，置业顾问会很快过来介绍，同时请置业顾问关注该客人； 4）问候的起始语应为“先生-小姐-女士早上好，这里是XX销售中心，这边请”5）问候时间段为8:30-11:30 早上好11:30-14:30 中午好 14:30-18:00下午好 6）关注客人物品，如物品较多，则主动询问是否需要帮助（如拾到物品须两名人员在场方能打开，提示客人注意贵重物品）； 7）在满座位的情况下，须先向客人致歉，在请其到沙盘区进行观摩稍作等
待； 阶段工作及服务流程 班中工作程序工作 要求 注意 事项 饮料（糕点服务） 1）在所有饮料（糕点）服务中必须使用 托盘； 2）所有饮料服务均已“对不起，打扰一 下，请问您需要什么饮品”为起始； 3）服务方向：从客人的右面服务； 4）当客人的饮料杯中只剩三分之一时， 必须询问客人是否需要再添一杯，在二 次服务中特别注意瓶口绝对不可以与 客人使用的杯子接触； 5）在客人再次需要饮料时必须更换杯 子； 下班程 序1）检查使用的工具及销售案场物资情况，异常情况及时记录并报告上级领导； 2）填写物资领用申请表并整理客户意见；3）参加班后总结会； 4）积极配合销售人员的接待工作，如果下班时间已经到，必须待客人离开后下班；
PHS整机检验规范.
PHS整机检验规范 制作: 审核: 批准:
Content 1 目的 2 检验依据与方法 2.1抽验之实施 2.1.1批量定义 2.1.2抽样 2.1.3AQL值 2.2不良等级 3 检验规范 3.1表面定义 3.2标准测试条件 3.2.1光照强度 3.2.2检视角度 3.2.3 检视距离 3.2.4 温湿度条件 3.2.5目检时间 3.3 外观检验 3.4 机构部分 3.5 性能部份 3.6 附件(电池,充电器)检查 3.6.1 电池 3.6.2 充电器 3.6 包装/卷标及说明书
1 目的 1.1 为确保产品出货的品质水准﹐以达到客户之允收范围内． 1.2 规定了PHS 产品的有关外观及性能方面的不良点定义及判定 2 检验依据与方法 2.1 QC 抽样与判定 2.1.1 批量定义 依生产地日出货批量为检验批。 2.1.2 抽样 依MIL-STD-105E/GB2828-87 正常一次抽样,检验水平II 实施随机抽样 2.1.3 AQL 值 CR: 0 MA ： 1.0 MI ： 2.5 2.2 不良等级 MA ： 性能与安全方面的不良 操作不稳定或可能导致客户退货的外观类不良 MI ： 不影响客户使用的不良,不影响商誉或导致客户退货 3 检验规范 3.1 表面定义 AA A B B C (内表面)
3.2标准测试条件 3.2.1 光照强度 控制在700 ～ 1000LUX左右 3.2.2检视角度 45~90度内可转动 3.2.3 检视距离 产品与眼睛的距离为30cm 3.2.4 温湿度条件 温度23±3度 ;湿度30%~85% 3.2.5目检时间 单一面不超过 10~20秒 3.3 外观检验标准 ( 单位: mm )
铸件标准
JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 JB/ZQ4000.7-86 JB/ZQ4000.5-86 JB/ZQ400.3-86 JB/ZQ4000.2-86 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86) 3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86) 4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88) 5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86) 1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86) 1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所 有锻件必须经单个检查后,确定是否合格. 2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试 验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定. 3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为: Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件 力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理. 一、锻件组别:Ⅰ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 不试验. 2)组成批的条件: 同一钢号的锻件. 二、锻件组别:Ⅱ 1.组别的基本标志 1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度. 2)组成批的条件: 根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件. 2.验收时的必要力学性能指标: HB 3.试验方法 1)力学性能: - 2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
金属切削机床安全技术(标准版)
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 金属切削机床安全技术(标准 版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
金属切削机床安全技术(标准版) 金属切削机床（以下简称机床）是利用切削方法将毛坯加工成机器零件的装备。在操作机床过程中，操作者与机床形成了一个运动体系。当这个体系处于协调状态时，几乎没有发生事故的可能性。当这一体系的某一方面超出正常范围，就会发生意想不到的冲突造成事故。 （一）机床伤害事故的原因。发生机床伤害事故的原因主要有以下五方面。 1.安全操作规程不健全或管理不善，对操作者缺乏基本训练。例如，操作者不按安全操作规程操作，没有穿戴合适的防护服，工件或刀具没有夹持牢固就开动机床，在机床运转中调整或测量工件、清除切屑等。 2.机床在非正常状态下运转。例如，机床的设计、制造或安装
存在缺陷，机床部件、附件和安全防护装置的功能失效等。 3.工作场地环境不好。例如，工作场地照明不良，温度不适宜，噪声过高，地面或踏板被乳化液弄脏，设备布局不合理，以及零件半成品堆放不整齐等。 4.工艺规程和工艺装备不符合安全要求，采用新工艺时无安全措施。 5.对切屑或砂轮所采取的防护措施不当。 （二）机床伤害事故种类。机床伤害事故的种类主要有以下五种。 1.操作者的局部卷入或夹入机床旋转部件和运动部件造成的伤害事故。发生这类伤害事故，多是因为机床旋转部分凸出部位，加之没有很好的防护装置，以及操作者的错误操作。例如，车床上旋转着的鸡心夹、花盘上的紧固螺针端头、露在机床外面的挂轮、传动丝杠等，均可能将操作者的衣服袖口、领带、头巾角等卷入；车床操作者留有长发，又不带工作帽，致使长发卷入而造成的头皮脱落的严重伤害事故；钻床操作者戴手套操作，被旋转着的钻头或切
华为 整机硬件测试标准
返回 编号 用例名称 测试条件 测试步骤 测试用例_预期结果 样机数量 备注 测试结果 Reliability_test_001 载重测试(硬载重） 普通手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 触摸屏手机：手机开机，整个正、反面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 三防手机：手机开机，整个正、反面施加80kgf的压力，承受2秒钟 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能 2.手机正面向上正常放置在水平测试钢台上，对手机整个正面施加规定的压力，停留两秒钟。 3.手机正面向下正常放置在水平测试钢台上，对手机整个背面施加规定的压力，停留两秒钟。 4.每完成一步对样机进行检查（检MMI），测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……） 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 载重测试压块面积应与手机相当且压块与手机间应加垫1~2mm泡棉 测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常（重点关注LCD性能）。 Reliability_test_002 载重测试(软载重） 普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能2.普通手机/触摸屏手机开机状态下，整个正面施加70kgf的压力，承受2秒钟。 3.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……） 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 软载重测试压块面积应与手机相当或大于手机，且压块为硅橡胶压头（测试压头硅橡硬度应在肖氏70±5度）。 Reliability_test_003 挤压测试 （1）0.5kgf，挤压中心点，不允许出现水印（2）10kgf，金属棒压头(杆直径8mm，压头弧半径10mm)，挤压如下位置，屏幕9个点，听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方各一次；4.5kgf，摄像头中心点；10kgf，2s，IC中心，IC两侧各5次（压头以10mm/min的速度施加力）翻盖机内屏不挤压1）试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2）将产品固定在测试平台上，样品与测试平台之间需要放置3mm厚的防静电皮（静电皮的尺寸要大于产品的尺寸）。产品两端用夹具固定（夹具压产品部分需要有3mm 厚的防静电皮）；3）首先用0.5kgf力，挤压中心点一次，不允许出现水印。4）按照测试力的要求，顺序测试（A1-A9，B1-B3,听筒位置，FPC位置，sensor位置，芯片上方，摄像头）； 4）每完成一次测试后需要检查产品机械功能，测试完成后要机械、电子性能及通话功能检查；参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例6 测试过程中手机不能关机，测试完成后手机机械电气功能正常。 Reliability_test_004 弯折测试 正面、背面能承受13kgf压力，停留两秒钟后返回，正反面重复此操作各250次 1.测试前对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能 2.手机开机，正面向上放置在支撑夹具上，用直径20mm的压头，13kgf压力，50-60 次/min的速度压手机中心部位。重复此操作250次。 3.手机开机，背面向上放置在支撑夹具上，用直径20mm的压头，13kgf压力，50-60次/min的速度压手机中心部位。重复此操作250次。 4.测试完成进行终检（检MMI、通话、外观……）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 两端支撑点应尽可能相互远离。每完成一步测试需检查手机机械电气功能。 Reliability_test_005 扭曲测试 开机状态下承受数值为其厚度（取mm为数值单位）的0.12倍，单位为N.m的扭矩（最大不超过2 N.m，最小不小于0.5N.m）扭曲500往复。1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）产品锁键盘后，听筒端装夹在设备固定的一端（夹持距离为15mm，四向固定），另一端固定在旋转一侧（夹持距离为15mm，垂直LCD面双向固定）； 3）按标准进行测试完成后，检查产品机械、电气性能。 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 1）测试中出现电池故障记录现象，更换新电池继续测试；1、北美、日本手机产品采用E标 2、其他地域的手机，由产品线在CDP时根据产品策略、定位，决策选择哪种标准 3、FP所有产品（不论发货市场和地域）:由产品线在CDP时根据产品策略、定位，决策选择哪种标准，建议选择B标Reliability_test_006 软压测试 测试压力：25kgf 测试次数：2000次（横向正面、横向反面、竖向正面、竖向反面各500次） 测试速度：电动设备10 mm/S，气动设备 15次/分钟压头：硅橡胶挤压头（肖氏70±5度） 1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）将产品开机锁住键盘正面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向垂直），进行标准压力的寿命测试； 3）将产品开机锁住键盘背面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向垂直），进行标准压力的寿命测试； 4）将产品开机锁住键盘正面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向平行），进行标准压力的寿命测试； 5）将产品开机锁住键盘背面朝上放置在帆布上并用布带将样品紧固（机身与固定支架的轴向平行），进行标准压力的寿命测试； 6）每完成一步测试后需要检查手机机械电气功能，测试完成后要检查产品通话功能； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 开机-锁键盘/屏幕-正面向上1000次-功能检测-正面向上1000次-功能检查结束 Reliability_test_007 常温受控跌落（1）4.0寸以下产品，跌落次数2轮*（6面），0.3m +1.2m； 4.0寸（含）-4.7寸产品，跌落次数2轮*（6面），0.3m + 1m； 4.7寸（含）- 5.0，跌落次数2轮*（6面），0.3m +0.8m； （千元智能机的跌落高度定为0.3m+0.8m，2轮*6面） （2）4.0寸（含）以上产品以及千元智能机,3个新样本，进行1.2m的跌落测试，1轮*6面，不允许出现LCD IC，BGA，连接器松脱失效，其他失效不予判定。 （3）5.0寸以上的，跌落次数：2轮*（6面），0.3m +0.7m； 问题级别定义：跌落用B标的问题级别判定LCD屏裂和TP lens裂问题 （4）FP:2轮*（6面），0.3m + 1m；跌落面为大理石面 1.试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2.每次跌落前用吸尘器或刷子清洁测试台面； 3.跌落顺序按照测试规范进行； 4.每跌落一轮检查主要功能：电气、机械、射频、音频（音频、射频可用通话代替）； 5.每一次跌落前需检查产品结构件是否分开，如有手动恢复后测试； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例13 1）设备校准： 下降速度/冲击的影响应等同于指定高度的自由落体（如1.0米，1.5M等）； 每年对设备进行检查，调整，定期校准，以维持所需的性能和精度； 定期检查跌落速度对照表，建议每6个月用高速摄影进行校验一次； 2）测试过程中，允许存在不碰到跌落夹具（不含试验台面与侧面挡板）的二次及以上碰撞； 3）跌落台面检查，如果表面存在腐蚀、凹坑应该进行更换； 4）跌落高度：指试验样品在跌落前悬挂着的时候，试验表面与离它最近的样品部位之间的高度； 5）测试需要增加UIM、SIM、T卡（真卡、假卡都可）等6）测试后立即检查，OLED显示器当时需要检查，24小时后再检查。 Reliability_test_008低温受控跌落 -10度，0.8m，1轮*6面（三防手机1.5m） 1.试验前，对产品初步检查确保他们有正常的电气和机械性能； 2.关机放进-10度的温箱中存储2小时，取出不开机进行测试跌落测试（记录放入及取出温箱的时间）； 3.将设备调到手动模式进行跌落（一台一台取出 分别在1分钟内跌落完成），每次跌落前用吸尘器或刷子清洁测试台面； 4.跌落顺序按照测试规范进行； 5.每次跌落只检查产品的机械性能，测试结束后2小时检查产品机械、电气性能； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 1）测试不需要增加UIM、SIM、T卡（真卡、假卡都可以）等； 2）OLED显示器当时需要检查，24小时后再检查；3）其它细节参考常温受控跌落要求； Reliability_test_009 滚筒跌落 （1）10pcs样本：0.5m-100次+1m-100次，50次检查一次（2）10pcs样本1m-100次。50次检查一次 （3）（1）和（2)的ok的样本继续进行1m测试直至全部失效，上限1000次（供开发参考发现薄弱点，提升可靠性设计） 1)测试之前，全面检查； 2）开机放入测试设备内（滑盖、翻盖，打开与合上各半），转速设置，使产品直接跌落到测试地面的中心（转速设定参考值：1m（10-12次/分）、0.5m（16- 18次/分））； 3）考虑胶带的位置将力学的影响降到最低， 4） 全面检查：0、50、100、150、200、300、400、600、800、1000检查点，确保正常的电气和机械性能，测试完成后，需要对OK样本进行拆机检查。 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例20 1）测试前检测并清理滚筒内异物，每50次测试后，检测并清理滚筒内异物（统一吸尘器处理一下）。 测试中如果有部件脱落找不见应该停止测试，清理完设备后再继续测试； 2）滚筒设备要求同GB/T 2423.8-1995，如下图（滚动斜面部分要有白色聚四氟滑块）； 3）设备必须要接地处理，避免静电产生伤害操作员与设备； Reliability_test_010 转轴按压测试 测试力量：5kg 压力；测试速度：60mm/min； 测试位置：产品翻盖打开后背面转轴位置，每次停留时间2S，重复50次1）试验前，对产品初步检查确保正常的电气和机械性能； 2）将产品翻盖打开后背面朝上放在测试平台上（转轴中心点对准测试夹具）； 3）设置测试设备参数，按标准进行测试完成后，检查产品机械、电气性能及通话检查； 参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例3 手工按压-功能检查 Reliability_test_011 按键耐久测试1)测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键力进行测量； 2）手机开机，使用直径12（6）mm，的橡胶头模拟人手指按压手机键盘； 3）测试标准20%、40%、60%、80%寿命时，检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰，按键功能是否正常； 4）测试标准60%、80%寿命时，取下产品进行全功能检查，含通话。5）测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力；6）PTT按键测试瞬间按键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键力进行测量； 手机开机，使用直径12mm，肖氏硬度50度的橡胶头模拟人手指按压手机键盘； 每10万次需检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰。按键功能是否正常； 测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力； 持续按键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机PTT按键力进行测量； 手机开机，使用直径12mm，肖氏硬度50度的橡胶头模拟人手指按压手机PTT键。对PTT按键施加的按键压力为2.5kgf，保持1min后松开，共测试5000次； 每1000次需检查Keypad有无破裂，磨损，按键的烤漆是否有脱落，印刷字体是否依然清晰。按键功能是否正常； 测试完成后，检查样机电气功能并测量样机按键力；7)power键： 测试前对样机初检，保证样机机械电气功能正常，对测试前样机按键弹力进行测量 手机开机，使用直径6mm，邵氏硬度55度的硅胶点击头，点击手机Power键中心，点击头底部离power键的距离为5mm，点击力为5±1N。按0.5秒，松开时间0.5秒。 点击键万次（万次中间检查）参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例6 要求一次测试中同时包含功能键，侧键，导航键、数字键以及其他按键 Reliability_test_012 翻盖/滑盖耐久性测试翻盖耐久： 常温翻盖耐久：手机开机以30～40次/分的速度进行翻盖，共进行7万次。 滑盖耐久： 手机开机以30～40次/分的速度进行滑盖，共进行7万次。 1.测试前对手机初检，保证手机机械电气功能正常，保证翻盖功能正常。 2.设置手机完成一次开合测试的时间为一秒，设置总开合次数为7万次。 3.每一万次检查翻/滑盖的手感，外观，手机电气功能并记录异常情况。5.测试中可用翻/滑盖的开合来控制的手机功能均应处于打开状态。参考 附录---机械可靠性测试前后检查用例10 1.手机在翻/滑盖动作中，应尽量模拟实际使用过程中的翻盖情况，在手机装夹时要采取防颤动措施。测试时以不发生明显的数次颤动弹跳现象为宜 2.翻盖测试时应让手机转轴轴心跟翻盖设备轴心重合，打开或者关闭时应让翻/滑盖依靠转轴弹力自由打开或关闭Reliability_test_013 触摸屏点击耐久测试 触摸笔垂直于触摸屏方向，以2±0.5N压力进行80 万次点击。每1万次检查一次。触摸按键位置需要 覆盖一遍 1）测试前对手机进行初检，保证机械功能和电气性能正常； 2）将手机和触摸笔装夹在测试设备上，将触摸笔垂直于触摸屏方向，以2±0.5N压力，点击触摸屏80万次。每10万次对触摸屏进行清洁，并检查手机机械和电气功能，记录检验数据； 测试完成后手机机械电气功能正常。触摸屏使用功能无异常，显示屏显示正常，触摸屏 无损伤，破裂。触摸笔头部无变形，扭曲， 损伤。3 电阻屏必须使用配套的触摸笔，电容屏的用电容头测试，2.5N压力，每10w次检查功能 Reliability_test_014 触摸屏手写耐久测试 触摸笔垂直于触摸屏方向，以250gf压力进行10万次往复。每1万次检查一次 该测试只针对电阻式触摸屏，电容式触摸屏不作要求。1）测试前对手机进行初检，保证机械功能和电气性能正常； 2）将手机和触摸笔装夹在测试设备上，将触摸笔垂直于触摸屏方向，以250gf压力，沿触摸屏的对角线，进行10万次往复的划线测试。每1万次对手机进行机械和电气功能检查并记录检验数据；测试完成后手机机械电气功能正常。触摸屏使用功能无异常，显示屏显示正常，触摸屏无损伤，破裂。触摸笔头部无变形，扭曲， 损伤。3 电阻屏必须使用配套的触摸笔 Reliability_test_015触摸笔插拔耐久测试 触摸笔与手机笔槽插拔1万次 1. 测试前保证触摸笔和手机笔插槽机械功能正常，插拔功能正常，不可有物理损坏。 2.将触摸笔从手机笔槽完全拔出，再将触摸笔完全装入手机笔槽，以上记为插拔一次，共进行1万次插拔 3.测试完成进行终检（检外观） 测试完成后触摸笔和手机笔槽机械功能正常。 触摸笔和手机笔槽不可有物理损坏，无不可恢复变形，插拔功能正常3 手工测试，1w次 Reliability_test_016 触摸笔伸缩耐久测试 将触摸笔伸缩测试10000次 1.测试前保证触摸笔机械功能正常，不可有物理损坏。2.将触摸笔伸缩测试1万次 3.测试完成进行终检（检外观、伸缩性能） 测试完成后触摸笔机械功能正常。 触摸笔不可有物理损坏，无不可恢复变形，伸缩功能正常，能正常装入手机笔槽 3 手工测试，1w次 Reliability_test_017 天线强度测试 拉力： 50N，2秒，20次；注：测试点离顶端5mm。扭力：30N.cm，2秒，20次注：测试点离顶端5mm。 侧压：20N，2秒，4个方向各5次；注：测试点离顶端5mm。 1.对样品初检，通过屏蔽盒耦合测试手机灵敏度，最大功率。 2. 取一个样品进行拉力测试：拉力大小为50N，方向为沿天线轴线向上，作用时间2秒，做20次。 3. 取一个样品进行扭力测试：在天线顶部用扭力计顺时针方向施加30N*cm的扭力，作用时间2秒，做20次。 4.取一个样品进行侧压力测试：手机正面向上，在离天线顶部约5mm处施加20N压力，作用时间2秒，4个方向各五次。 5. 测试完成后通过屏蔽盒耦合测试手机灵敏度及最大功率天线不可有物理损坏。测试前后最大功率、灵敏度不能相差超过2dB 6 Reliability_test_018 吊饰孔拉力测试 用钓鱼线悬挂，拉断吊饰孔的拉力≥10kgf并且≤30kgf 1.对手机初检，保证手机吊饰孔无破裂。 2. 将钢丝从手机吊饰孔中穿过，手机处于正常悬挂状态。 3.测量钢丝将吊饰孔拉断裂所需要的力 拉断吊饰孔的拉力≥10kgf并且≤30kgf为合格 3 Reliability_test_019 按键帽拉拔力测试 用垂直拉力将按键帽拉出,记录按键最小拔出力. 1.对样品初检，保证按键安装到整机上且功能正常； 2.将线扣用胶水粘在按键帽上，固定线扣，在速度为0.5mm/s的情况下用拉力计拉拔按键帽； 3.拉力最大达到0.7kgf. 0.7kgf，按键不允许脱胶，硅胶不允许破裂，不允许出现因为胶粘变化而产生的不可恢复的按键变形10 Reliability_test_020 插孔保护盖抗拉测试 1.2kgf的拉力，保持10秒，共进行10次 1.初检，保证手机的耳机及充电器插孔保护盖无破损。 2.打开保护盖，以1.2kgf的拉力垂直手机侧面拉保护盖的一端，保持10秒。 3.重复第2个步骤10次，完成测试。 保护盖不应断裂或从手机中被拉出。保护盖不能出现不能恢复变形 3Reliability_test_021LCD Lens硬度测试 参考镜片测试标准参考镜片测试标准 参考镜片测试标准3 Reliability_test_022 Lens拉拔力测试 一、3pcs： 拉拔力：50N,速度20mm/min 二、3pcs（试行）： （1）温度冲击：低温-40度 1h 70度 1h 共6个循环 12h，放置2小时 （2）拉拔力：50N,速度20mm/min 翻盖机内LENS不做要求 1.3pcs做温度冲击，3pcs不做温度冲击 2.3pcs温度冲击之后，在常温下放置2h之后，将6pcs手机正面朝上固定在平面上 3.拉拔lens，直至失效或者力达到50N 1.拉拔力满足要求 2.温度冲击后：LENS不脱落，翘起，lens和外壳间不允许有合缝分离，脱胶。(温度冲击后需首先检查TP lens是否有变形浮起等，再进行拉拔力） 6 Reliability_test_023 弹簧锤测试 用弹簧锤以0.2J的能量冲击手机屏幕视窗表面上的9个位置 对手机初检，保证手机功能完好，外观正常。； 2）开机放在刚性测试平台上（刚性台面厚度大于30mm）； 3）用弹簧锤从标准要求的能量冲击各指定位置1次（用钢球从标准要求的高度落下冲击各指定位置1次） 4）每次测试后，检查产品机械、电气性能 手机机械电气性能正常。触摸屏功能正常，无破裂，无不可恢复的显示异常。3 1）钢珠尺寸：直径Φ32mm，质量130g的不锈钢球2）钢珠不能存在可见的缺陷，避免尖峰撞击产品3）测试高度误差要小于±1毫米 4）跌落高度要根据手机厚度进行调整，确保跌落高度为测试高度； 5）测试位置：LCD 显示区域9个点（如图） Reliability_test_024 连接器强度测试 插头应完全插入到连接器中，按图所示的各方向，进行测试： 1.F1/F2(+/-Y) =35N（充电器）/30N（耳机） 2.F3,F4(+/-X) =35N（充电器）/30N（耳机） 3.F5(+Z) =100N F1和F2方向的测试均采用新样品测试，F3-F5方向视情况进行互用 施力点为接口到SR处15mm，测试速度：5mm/min 1.初检，保证测试样品机械、电气功能正常； 2.固定样品在规定的施力点施加规定的力 3.测试完成先进行机械、电气性能确认，在拆机检查各焊接点的机械性能手机和连接器无任何功能失效，插头插入连接器中的配合正常，拔出与插入动作正常 检查手机功能：开机、充电、用配件检查连接器功能（例如，耳机、数据线传输数据等） 在规定的力作用下连接器不能有损坏；弹片不能损坏或严重变形； 拆机检查，连接器与PCB或FPC的焊接处无裂纹； 每个方向3PCS Reliability_test_025 MicroB旋转测试 4.5N负重 90、180度、270度、360度各负重一次保持2s 1.测试前初检，保证充电器、数据线在测试前机械电气性能正常， 2.将充电器、数据线插入对应产品中， 3.如图所示在线材端50cm内附加450g的配重， 4.使产品和线材处于不同角度的状态（90、180度、270度、360度）保持2s 5.在每个角度要检查产品的连接是否会断开。 在每个角度产品和数据线之间的连接不允许有断开的现象，充电器、线材接口不允许有不可恢复的变形， 3 1.次试验只针对Micro-B的连接器。 2.每个角度的测试样品必须保证样品装配到位， Reliability_test_026 连接器耐久测试 插头应完全插入到连接器中；按图所示的F1/F2，进行测试： 测试力：F1=F2=1kgf 测试次数：2000次（往复算一次）；施力点为接口到SR处15mm 测试速度：10-15次/min 1.初检，保证测试样品机械、电气功能正常； 2.固定样品在规定的施力点施加规定的力按压连接器规定次数 F1和F2方向交替进行测试，每1000次需要进行检查 3.测试完成先进行机械、电气性能确认，再拆机检查各焊接点的机械性能 手机和连接器无任何功能失效，插头插入连接器中的配合正常，拔出与插入动作正常 检查手机功能：开机、充电、用配件检查连接器功能（例如，耳机、数据线传输数据等） 在规定的力作用下连接器不能有损坏；弹片不能损坏或严重变形； 拆机检查，连接器与PCB或FPC的焊接处无裂纹； 3 手机强度类测试