CNC 装配检验指导书
CNC作业指导书及操作规范[1]
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CNC作业指导书及操作规范[1]在工业生产中，CNC（Computer Numerical Control）技术已经成为一种非常重要的加工方式。
为了确保CNC机床的正常运行和操作人员的安全，制定一份CNC 作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、CNC作业指导书的制定1.1 确定作业目标：CNC作业指导书应明确作业的目标和要求，包括加工零件的尺寸精度、表面质量等。
1.2 制定加工工艺：根据零件的设计要求和材料特性，确定合适的加工工艺路线和刀具选择。
1.3 确定加工参数：包括切削速度、进给速度、切削深度等参数的设定，确保加工过程稳定高效。
二、CNC操作规范的要点2.1 安全操作：操作人员应穿戴好工作服和防护用具，避免发生意外伤害。
2.2 设备检查：在操作CNC机床之前，需要对设备进行检查，确保各部件正常运转。
2.3 程序加载：正确加载加工程序和刀具路径，确保加工过程顺利进行。
三、CNC操作技巧3.1 程序调试：在进行正式加工之前，进行程序的调试和模拟运行，确保程序无误。
3.2 刀具更换：根据加工工艺要求，及时更换刀具并进行刀具的校准。
3.3 加工监控：在加工过程中，及时监控加工情况，避免出现问题导致零件报废。
四、CNC机床维护4.1 日常保养：定期对CNC机床进行清洁和润滑，保持设备的良好状态。
4.2 零部件更换：根据设备维护手册，及时更换易损件，延长设备的使用寿命。
4.3 故障排除：对于常见故障，操作人员应具备一定的排除能力，及时解决问题。
五、CNC作业质量控制5.1 零件检测：对加工完成的零件进行尺寸和表面质量的检测，确保达到设计要求。
5.2 数据记录：记录每次加工的参数设置和加工结果，为后续工艺改进提供参考。
5.3 不良品处理：对于出现的不良品，及时分析原因并采取有效措施，避免再次发生。
综上所述，CNC作业指导书及操作规范对于保证CNC加工质量和操作安全具有重要意义。
装配检验指导书正文
5．9装配检验员应检查成品的清洗、涂油的质量，监督装车、搬运过程中的扔、摔现象，防止磕、碰伤。
5．10检验员应检查包装的质量、数量及是否漏装合格证。
装配检验员按本指导书的规ห้องสมุดไป่ตู้进行检验。
5．0管理内容
5．1装配检验员按工序控制计划、技术条件、工艺文件、产品图纸、作业指导书等对轴承进行检验。
5．2装配检验员所使用的计量器具必须有合格证，并在使用有效期内。如不符合规定，立即更换。
5．3装配检验员应正确调整和使用计量器具。
5．4装配检验员对从半成品库、配套库或终检站发出的轴承零件的外观质量进行抽检，如果发现质量问题，应立即通知有关部门，采取措施合格后方可装配。
1．0目的
规定装配检验的指导书，保证装配检验符合规定要求。
2．0范围
适用于装配检验的活动的人员。
3．0术语
首件：每个生产班次刚开始加工的第一件，或加工过程中因换人、换料、换型号及换式装、调整机床等改变工序条件后的第一件。
首件的实测值达到中限：指首件的实测值在偏差中值±公差×20 %的范围内。
4．0职责
5．11检验员应按实际装配的轴承数量（单装或卷、筒装）签发合格证。
5．12检验员在“成品完工通知单”上签字后，成品方可转入成品库。
5．13检验员将检验结果记录在“装配检验台帐”上。
5．14检验员对检验状态的工件用标识牌标识,如:待检、待处理、合格、返工、返修、报废。
5．15轴承成品不执行让步接收。
5．5检验员必须检查首件装配的成品质量，对首件的实测数值达不到中限的由操作者调整，只有首件的实测数值达到中限并由检验员在“工序周转检验卡”签字后，方允许正式装配。
CNC作业指导书及操作规范[1] (2)
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CNC作业指导书及操作规范[1]引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机程序控制机床进行加工的先进技术。
在CNC加工过程中，作业指导书及操作规范起着至关重要的作用，能够确保加工过程高效、精准、安全。
本文将详细介绍CNC作业指导书及操作规范的内容和要点。
一、作业指导书的编写1.1 确定加工工艺：作业指导书应包括加工工艺流程、工序顺序、刀具选择等内容，确保加工过程顺利进行。
1.2 设定加工参数：作业指导书应包括加工参数设置，如进给速度、主轴转速、切削深度等，确保加工质量。
1.3 编写加工程序：作业指导书应包括加工程序编写，确保机床按照程序正确运行。
二、操作规范的制定2.1 安全操作规范：操作规范应包括机床操作安全规定，如穿戴防护用具、避免触碰运转部件等，确保操作人员安全。
2.2 设备维护规范：操作规范应包括设备维护要点，如定期清洁、润滑、检查设备状况等，确保设备正常运行。
2.3 废料处理规范：操作规范应包括废料处理方法，如分类收集、及时清理工作区域等，确保生产环境整洁。
三、操作流程的指导3.1 开机操作流程：详细介绍开机前的准备工作，如检查电源、气源、润滑油等，确保机床正常启动。
3.2 加工操作流程：详细介绍加工过程中的操作步骤，如装夹工件、调整加工参数、启动加工程序等，确保加工精度。
3.3 关机操作流程：详细介绍关机前的操作步骤，如停止加工程序、清理工作区域、关闭电源等，确保机床安全停机。
四、常见问题及解决方法4.1 加工质量问题：如出现加工精度不高、表面粗糙等问题，应检查加工参数设置、刀具磨损情况等，及时调整。
4.2 设备故障问题：如机床出现异常声音、震动等问题，应立即停机检查，避免进一步损坏设备。
4.3 操作人员安全问题：如操作人员未穿戴防护用具、操作不规范等，应及时进行安全教育和培训。
五、持续改进与提高5.1 定期检查更新作业指导书：随着工艺和设备的改进，作业指导书需要不断更新，确保加工流程和参数的准确性。
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CNC作业指导书及操作规范[1] CNC作业指导书及操作规范引言概述：CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机控制的机械加工技术，它能够实现高精度、高效率的加工过程。
为了保证CNC机床的正常运行，提高生产效率，制定一份CNC作业指导书及操作规范是非常必要的。
本文将从五个方面，即设备检查、操作准备、加工参数设置、安全操作和设备维护，详细阐述CNC 作业指导书及操作规范的内容。
一、设备检查：1.1 检查机床外观和周围环境：检查机床表面是否有损坏，检查机床周围是否有杂物或其他障碍物。
1.2 检查机床润滑系统：检查润滑系统的油位和油质是否正常，确保机床各部位的润滑状态良好。
1.3 检查机床电气系统：检查电气系统的接线是否牢固，检查各电气元件是否正常工作，确保电气系统的安全性和稳定性。
二、操作准备：2.1 准备加工零件和刀具：根据工艺要求，准备好需要加工的零件和相应的刀具。
2.2 确定加工工艺和工序：根据加工零件的要求，确定加工工艺和工序，包括切削速度、进给速度、切削深度等参数。
2.3 设置工作台坐标系：根据加工零件的尺寸和形状，设置工作台坐标系，确保加工的准确性和一致性。
三、加工参数设置：3.1 设置刀具补偿：根据刀具的实际尺寸和形状，进行刀具补偿的设置，以保证加工尺寸的准确性。
3.2 设置加工速度和进给速度：根据材料的硬度和加工要求，设置切削速度和进给速度，以保证加工效率和质量。
3.3 设置切削深度和切削路径：根据零件的要求，设置切削深度和切削路径，确保加工的精度和表面质量。
四、安全操作：4.1 穿戴个人防护用品：在进行CNC加工操作前，必须穿戴好个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。
4.2 注意机床运行状态：在操作过程中，要时刻关注机床的运行状态，确保机床正常运转，避免发生意外事故。
4.3 遵守操作规程和安全操作规范：严格按照CNC作业指导书和操作规范进行操作，禁止随意更改加工参数和操作流程，确保操作的安全性和可靠性。
CNC作业指导书
CNC作业指导书一、引言CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种自动化加工技术，通过计算机控制机床进行加工作业。
本指导书旨在提供CNC作业的详细步骤和操作要点，以确保操作人员能够正确、高效地进行CNC加工。
二、作业准备1. 确认加工零件的图纸和工艺要求，了解加工工序和工装夹具的要求。
2. 检查CNC机床的状态，确保其正常工作，包括电源、润滑系统、刀具和夹具等。
3. 准备所需的刀具、夹具和测量工具，确保其完好无损。
三、CNC作业步骤1. 打开CNC机床的电源，并进行系统自检和初始化操作。
确保机床处于正常工作状态。
2. 导入加工零件的程序代码，并进行程序编辑和校验。
确保程序的准确性和完整性。
3. 安装刀具和夹具，根据加工工序和工艺要求进行调整和装夹。
确保刀具和夹具的稳定性和精度。
4. 进行刀具预调和刀具长度补偿，确保刀具的准确位置和加工深度。
5. 进行工件坐标系的设置和工件零点的确定，确保加工位置的准确性和一致性。
6. 进行加工参数的设置，包括进给速度、切削速度和切削深度等。
根据材料和加工要求进行合理的参数选择。
7. 进行试切、试加工和调试操作，检查加工质量和加工精度。
根据实际情况进行必要的调整和修正。
8. 开始正式的CNC加工作业，根据程序代码和工艺要求进行加工操作。
注意安全和操作规范，确保加工质量和生产效率。
9. 定期检查加工质量和加工精度，进行必要的修正和调整。
保持机床和刀具的良好状态，延长其使用寿命。
10. 完成CNC加工作业后，关闭机床的电源，并进行清洁和维护工作。
确保机床的整洁和正常工作状态。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉CNC机床的操作规范和安全要求，严禁违章操作和超负荷运行。
2. 在进行刀具装夹和调整时，必须切断电源，并采取适当的防护措施，防止意外伤害。
3. 在进行加工操作时，必须佩戴个人防护装备，如安全眼镜、防护手套和防护耳塞等。
4. 在进行加工操作前，必须对材料和工件进行检查，排除可能存在的安全隐患。
首件确认作业指导书（CNC）
首件确认作业指导书（CNC）1.目的为明确首件检验要求，规范首检流程，特制订此规范。
2.适用范围本标准适用于正式生产的换机种、更换模具、更换材料、异常时程序（参数）调整等CNC加工、冲压、镭雕、焊接、装配、后加工等产品的首件确认。
3.职责3.1运营部车间技术员：负责换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整等以及调机品的自检，同时填写相关报表；3.2 IPQC;首件样品的普通量具可测量尺寸（位置）、外观、颜色、手感、结构、装配等检测项目的首件确认；3.3测量室：首件检查二次元、二点五次元、三次元尺寸检测；3.4 QE工程师：首件记录的审核；4.首件确认的时机4.1产品开拉、中途停机24H以上生产或换机台生产4.2异常时程序（参数）调整4.3异常换刀、更换工装夹具4.4机器更换机种、模具、材料5.作业流程5.1产品开拉、中途停机24H以上生产、换机台、换机种、更换模具、更换材料、生产异常后刀具更换、程序（参数）调整，须试做样品进行首件确认；5.2试做样品进行首件确认前，车间技术员须先确认是否有SOP、SIP及样品，如果没有SOP、SIP、样品，车间技术员须立即提出，必要时与工程部沟通确定对策；5.3车间技术员按照调机作业标准（CNC车间：《加工程式单》）和SIP调整好机器，安装好刀具、工装夹具后进行试调打样,样品完成后车间技术员先依据SIP 进行自检：外观，同时对卡尺、深度计等普通量具可以测量的尺寸（位置）进行测量，需要三次元、二点五次元、二次元测量的，送测量室进行检测；5.4测量室测量的结果，必须保留好电子档，生产有需要时打印并由测量员签名；5.5外观、机构、尺寸、实配OK，则交现场IPQC进行确认；如确认NG，则继续改善直至OK。
对于有改善难度和判定困难的外观问题，须请QE工程师或工程部确认，必要时升级上报。
5.6尺寸（位置）NG、外观改善有难度等问题，经过客服质量工程师或工程部确认可以生产的，必须有确认人的签名，否则车间技术员不可生产，IPQC应做不合格判定同时开出《不合格处理通知单》升级上报。
CNC作业指导书及操作规范
C作业指导书及操作规范C作业指导书及操作规范⒈作业准备⑴设备检查- 检查C机床的电源和电缆连接是否正常。
- 检查刀具库是否有足够的库存。
- 检查润滑系统是否正常运行。
- 检查气压是否稳定。
- 检查滑轨和导轨是否清洁并涂抹润滑油。
- 检查冷却系统是否正常。
⑵材料准备- 根据工程要求，选择合适的材料。
- 检查材料是否符合规格和质量要求。
- 对材料进行标记和分类。
⑶设计准备- 根据工程要求，将设计图纸转换为C编程文件。
- 检查编程文件是否正确并进行必要的修改。
- 导入编程文件到C控制系统中。
⒉C操作流程⑴加载材料- 将材料放置在C机床的工作台上。
- 使用夹具将材料固定在工作台上。
- 检查夹具是否稳固，并调整材料位置以确保精确加工。
⑵加载刀具- 选择适当的刀具并将其插入刀具库。
- 使用机床的自动换刀系统加载刀具。
- 检查刀具是否安装正确并紧固。
⑶设定加工参数- 在C控制系统中设定加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度。
- 检查参数设置是否正确，并进行必要的修改。
⑷程序调试- 运行编程文件前，使用手动模式调试工件的加工路径。
- 检查程序路径是否符合要求，并进行必要的修改。
- 检查刀具和工件的碰撞风险，并进行碰撞检测。
⑸加工操作- 启动C控制系统，并按照程序的设定进行加工操作。
- 监控加工过程，以防止任何异常情况发生。
- 定期检查工件的加工质量，并进行必要的修正。
⒊安全注意事项⑴穿戴防护设备- 在操作C机床之前，必须穿戴适当的防护设备，如安全眼镜和手套。
- 确保操作环境干燥、整洁，并清除任何可能导致滑倒或绊倒的杂物。
⑵紧急停机- 如果发生紧急情况，如严重的机械故障或意外事件，立即按下紧急停止按钮。
- 在解决问题之前，不可重新启动C机床。
⑶维护保养- 定期检查C机床的运行状态和部件的磨损情况。
- 及时更换磨损的部件并进行润滑保养，以确保机床的正常运作。
附件：- 工程图纸- C编程文件法律名词及注释：⒈著作权：指作品的创作权利属于作者的法律保护。
雕刻机(CNC)作业指导书及质量标准
雕刻机（CNC）作业指导书及质量标准JLX-QEM-005 文件編號佛山金利轩家具有限公司2013年7月1日發佈日期雕刻机作业指导书及质量标准版本 1.0 頁次/頁數 Page 1 of 3一、目的:通过规范作业程序，使雕刻机操作能正常运作，雕刻质量符合要求。
二、适用范围:雕刻机操作。
三、作业准备:1、开机检查电脑是否正常运行。
并打开锣机，检查抽水机是否抽水。
2、向设计开发部索要截至当天所有的电脑雕刻程序，并通过U盘拷贝至雕刻电脑机中。
3、按部门主管分配的生产单做合理的安排，具体为按加急优先的原则进行生产排序。
四、作业程序:1、按生产单从开料处提取当天的已开料的板件，同时索取所有板件的生产单，送至电脑雕刻机房。
2、根据生产单上标明尺寸将准备生产的板件提取出来，原则上是按开料的先后顺序摆放提取，将板件抬放到雕刻机台面上，将板件的左下角与雕刻机台面上的指定点对齐，宽度边与另一点对齐，锁扣一般在左边(原则上板件长度超过预定范围)工作台面，板件与左边固定点对齐。
然后用锁扣将板件锁紧，锁扣分布为四角各一个，长度边各一个或二个。
3、电脑开机后，从桌面上选择图标图标，双击此图标，出现如下(图1)界面:上图为图1JLX-QEM-005 文件編號佛山金利轩家具有限公司2013年7月1日發佈日期雕刻机作业指导书及质量标准版本 1.0 頁次/頁數 Page 2 of 34、单击界面上的“回工件原点”原点正确,再看看设定深度是否为0.8mm,原点不对的按“自动”按钮旁(如图2).边的灰色按钮“手动”，通过点击”X”,”Y”,”Z”来上下左右调节雕刻机主轴的坐标，将雕刻刀尖定位于:距左下角点板面0mm,然后将深度调下0.8mm.长边0mm，距板件宽边0mm，距板面0mm。
5、将雕刻刀移到板面上指定位置后，点击界面上的设定原点图标，然后再点击回工件 ]原点,工作原点图标。
这时雕刻程序的设置工作完成了，每天开机后都要进行不对的设置一次要回原点操作,正确的可锣线，或更换雕刻刀头后也要设置一次，如在正常的操作过程中可以跳过此道工序。
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一、检查安装行程开关及撞块
1．检查装配图，是否按图纸要求的尺寸进行安装；
2．X向
用一块角铁（5mm厚）固定在滑台的中间位置，上下以工作台的侧面“T”型槽上的零点挡铁为基准，对准行程开关中间的触头，并使行程开关触头压在撞块上发出响声定位，按行程要求配钻两端撞块的螺钉孔，行程撞块安装完毕后，行程开关触点必须在撞块的中间，机械零点撞块必须超前限位撞块15—20mm，但也不宜太超前；
3．Y向
将行程开关固定在Y轴右侧压板的中央，上下尺寸用二件调整垫铁来保证，进出尺寸则以行程开关触点接触，零点限位撞块发出响声定位，根据行程要求固定好正、负限位撞块，要求与方法同X轴；
4．Z向
通过过渡板将行程开关固定在立铣头右侧压板的中央，零点撞块与限位撞块固定在专用的支撑板上，行程开关进出尺寸以触点接触零点限位撞块发出响声定位，根据行程要求Z固定好正、负撞块，不得歪斜，要求与方法同X轴；
二、检查三轴进给电机
1．将X、Y、Z三轴的电机用拉伸膜缠几层（表面），以保护好电机表面不受损伤
2．检查X、Y、Z三轴的电机和联轴器，要求电机中心线与丝杆中心线一致。
联轴器的锁紧螺钉必须均匀地锁紧，运转应灵活，并用手动检查转动力的大小及反向间隙，电机表面须防护，不得有任何损伤。
3．所有固定电机板或固定电机的螺钉均必须装平垫和弹垫，且不能敲击电机；
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三、检验主轴电机
1．将电机板装在主电机上；
2．检查主轴电机同步带轮两端的挡圈是否牢固，并根据主轴同步带轮的高低尺寸，确定好电机同步带轮的高低尺寸，让皮带在运转时在宽度方向上，始终全部与两个带轮接触，将电机同步带轮的锁紧螺钉再一次拧紧，并检查带轮的径向跳动，径向跳动允差为≤0.03mm；
带轮在轴向的等高≤0.5mm，电机轴中心线对主轴中心线平行度允差为0.1，
3．调整皮带的张紧力，并检查固定电机板上的四螺钉是否处在电机板椭圆槽的中央，并拧紧皮带的调节螺钉和螺母；
四、检查安装防护罩
1．熟悉防护罩的装配图，按图纸要求进行装配；
2．安装底罩，要求四角等高，底罩与床身紧密贴合并固定好；
3．安装左右侧罩和左右挡罩，要求配钻孔规范，孔距均匀，不得有明显的错位，扭曲或敲打痕迹，两侧罩装上后，要灵活，不得与其他防护罩相擦，左右挡罩必须高低一致，与立柱结合紧密，不得留有过宽的缝隙；
4．安装活动门
先根据活动门的高低位置，固定好活动门导轨，再安装活动门及直线发展轴承拉钢，调整活动门，让活动门移动灵活，与左右罩之间的间隙均匀，合上活动门，门缝细小，且均匀，配钻门拉手；
5．安装电气柜机支架
先将支架固定在立柱油箱的右侧，再将电气柜固定在支架以及立柱上，电气柜上面与右后罩平齐，要求电柜不歪斜，门开与关灵活。
6．安装系统框
系统框固定在右罩上，要求转动灵活，并有角度限制（正面顺时针转动90°范围），系统框支架焊接要牢固，并在右罩里面同时焊接一件加强板，安装系统框时，要求系统框上平面处于水平位置，系统面板固定孔应在此时加工，面板置于系统框中央，原则上面板之间不留缝隙，如果有缝隙，必须让缝隙尽可能小，且均匀，系统框右侧面安装一个塑料拉手，同时，拆下系统框后，所有线孔需在油漆前加工完，并修整飞边毛刺。
7．安装导线防护链及接线盒、工作灯、润滑油泵、冷却泵、空气过滤器
将接线盒固定在电气柜右上角处，另一个固定在铣头上，靠右侧铣台阶处，防护拖链两端侧面须处在同一平面内，不能有倾斜、扭曲等现象，否则防护拖链会拉断。
工作灯固定在靠铣头的接线盒上，润滑油泵安装在靠电气柜右侧的底罩上，（按图纸要求）冷却水泵和支架固定在立柱左侧与床身结合面位置（偏下一点），空气过滤器固定在立柱配重锤支撑杆孔的下方。
五、导轨防护罩
1．安装X轴（工作台）两端及Z轴（立柱）下端的导轨防护罩及支架，先校正支架再将支架固定在十字滑座两端，高度略低于X轴贴塑导轨面，以防止
工作台移至两端时与支架相撞、然后再固定防护罩，要求伸缩灵活，不歪斜、扭曲，工作台慢速或快速移动时，防护罩均不能发出尖叫声，或者是阻滞现象，拆卸两端的支架一并进入油漆。
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3．修整机床零部件外露结合面错位处，拆卸有关零部件，转入油漆。
六、安装电气
见《电器作业指导书》
七、油漆
见《机床涂装作业指导书》和《机床涂漆工艺》
八、附件装配
1．清洗、整理机床；
2．检查整个润滑系统和油路，应保持畅通、无阻塞，各接头处不得漏油。
3．安装气动装置，调试好气动推刀装置，松刀、紧刀、吹刀等运转动作应正确可靠，各接头处不得漏气，调压装置稳定、可靠，润滑油缸注满专用油。
4．安装调试好冷却装置，要求冷却泵运转方向正确，无尖叫声，水压符合要求，管路畅通，各接头处不得漏水，防护罩各结合面必须密封良好，不得有渗漏现象。
5．整机扫尾，按图纸要求安装标牌，标牌的位置应正确，平整、牢固、不歪斜，去棱倒角。
九、几何精度及反向间隙调整
1．按合格证要求检查各项几何精度，如有不合要求的应进行修整。
2．调整反向间隙，X、Y、Z三轴的反向间隙要求在全行程上每200mm距离检查一点（全程不少于3点）。
3．机床空运转试验：
①主运动机构的空运转及主轴轴承温度和温升试验；
②进给运动机构的空运转试验；
③主运动和进给运动速度的检验；
④手动动作试验，各项手动动作应灵活、可靠、准确、调整方便。
⑤自动动作试验（可与整机连续空运转试验合并进行），各项动作应灵活、可靠、准确。
⑥整机连续空运转试验（在①--⑤条后，精度检验前进行），空运转试验程序应符合下列
条件：
a)、主轴应进给包括低、中、高转速在内的正、反向运动和速度的变换，其中高转速运转
的时间不应少于1个循环时间的10%。
b)、直线运动轴线上的运动部件应进行包括低、中、高进给速度和快速在内的正负向移动
试验，并对移动速度进行变换；以进给速度移动时，其行程应接近于全行程，并可选任意点进行定位；以快速移动时，其行程不应少于全行程的三分之一；以高进给速度和快速移动的时间应不少于一个循环时间的10%。
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c)、各联动坐标的联动。
d)、机床具有的其他各种数控功能。
e)、特殊附件的联机运转。
f)、两个循环之间的间隔时间不应超过1分钟。
注：一个循环即包括上述各条件的空运转全过程。
g)、整机连续空运转试验时间为16小时，至少应进行两个循环的空运转，运转应稳定、
可靠，不应发生故障。
4．整机噪声检验（可抽查）
按GB16769—1997标准规定方法测量机床的声压级，机床最高声压级不应超过80dB(A) 十、复检
检验各项精度以及机床各项性能。
十一、整机验收包装出厂
见《包装作业指导书》
注意事项：
1．装配环境应清洁；
2．装配时的零部件应清理干净，零件不应有磕碰、划伤、锈蚀等现象；
3．紧固的螺钉、螺栓、螺母应与零件均匀接触，不应有松动现象；
4．机床防护罩外露螺钉及标牌螺钉等应规范一致；
5．机床防护罩外形整齐，不得有明显错位、变形和间隙过大的现象，不得有毛刺等；6．配作螺孔不应呈三角形或椭圆形等；
7．装沉孔的螺钉不得突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显偏心；
8．螺钉、铆钉、销子端部不得有扭伤、锤伤及缺陷；
9．机床移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便、无阻滞现象，不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。
质量记录：认真填写《作业质量记录表》
编制何宗奎审核批准。