滚齿故障处理
Y3180H滚齿机常见故障检修
锁 紧开关位置调整不 当引起。此故障现象常常为刀 台锁 不 紧或没反转。正常情况下 ，预定位开关与检测位 的位
故障原因及解决方法作了比较详细 的阐述 ，目的就是明
置距离为 （． ０２ ｍ ０９± ． ）ｍ ，如 果预定位 开关 的距 离不
允差不超过 ０ ０ ｒ ／ ０ ｍ ．４ ｍ １ ０ ｍ。 ａ Ｏ
计不合理的 ， 另外也有是 因为机床使用 时间过长等。那 么，怎样才能在短时间内把故 障排 除，现把 日 常加工使
用过程中常见的故障与修复方法介 绍归纳出以下几点。
（）检查机床刀架齿轮箱与锥齿轮副的润滑机油够 ５ 不够 检查该机床的系统压力是否正确 （ 该机床的系统
例如机床在用 ３号刀加工 ，它 的编码位应 是 ０ １ ，选通 ０１
说过 ， 这里也就不再重复。③ 由于正反转接触器通 断时
问过 长 造 成 刀 台 选 刀 不 正 常。从 时 序 图 可 以 看 出 ，
位是高电平 ｌ 。当机床加工完退 回 换刀点换下一 刀位 时， 如果 由于 电 缆线 接触 不 好 ，编 码位 发 生变 化 ，不 是
２ ｍｍ面积 内接触点 数大 于 １ ５ ６
测量方法
点。另外 ，下压板的间隙也应控 制在 ００ ｍ ．３ ｍ之 内 （ 即 保证用 ０ ０ ｍ ． ３ ｍ规格 的塞 尺检 查时 ，００ ｍ ． ３ ｍ规格 的塞 尺不能插入 ） 。
用量 ，并根据工艺要求进 行切削试验。如不合理 ，需 调 整其进 给量 的大小 ， 使其表面粗糙度值达 到图样设计要
Ｙ １０ ３ ８ Ｈ滚齿机在 日常加工使 用过程 中产生故 障的 原因多种多样 ：有滚齿机操作者操 作不 当的 ，有 刀具 问 题的，也有切削用量选择不合理 的，还有是产 品夹具 设
滚齿故障处理
滚齿故障处理滚齿机的几何精度和传动链精度不精确对加工零件的精度影响及检查方法滚齿机的精度主要是由机床的几何精度和运动链精度所决定的或由综合被加工工件所反映表现出来的。
一、滚齿机几何不精确度对被切出齿轮精度影响1、影响齿胚中心和工作台回转中心线的不稳定，主要因为工作台回转，锥度、支承端面（或元导轨）的配合不良，磨损不均，变形等的结果。
卧式滚齿机主轴中心线的不稳定，主要是由于轴承配合不好，磨损间隙增大等的结果。
由于中心线的偏位，影响了齿胚中心线的不稳定，在切齿过程中使之滚刀位置发生变化导致不稳定。
因而使切出的齿轮产生积累误差，公法线长度偏差，轴向齿距误差，斜齿轮轴向偏差。
另外，也由于后立柱的支架中心线与工作台回转中心不重合，使工件轴心线偏移，造成齿胚中心线偏差，切出齿轮后，呈现齿轮齿向误差成锥形使接触面位移等现象。
2、影响工作台中心线垂直平面不稳定的不精确度，主要是由于工作台轴向和端面振摆所引起的。
产生这些振摆，其原因可能是工作台回转锥度上承端面，环形导轨等配合不良，磨损不均，变形，也可能是工作台回转锥度不平衡等所造成的。
这样便使安装在工作台上的齿胚，垂直性不正确，使切削过程中回转中心的垂直平面的位置不稳定，产面齿向误差和齿距误差，影响它在工作中的平稳性，特别是在切斜齿轮时表现更为显著。
3、滚刀对被加工工件直线移动的不平行性，主要是因刀架立柱与工作台中心线不平行的关系。
造成这种不精确的原因，可能是刀架和立柱导轨的直线性偏差，导轨配合间隙的增大，立柱导轨对工作台回转中心线的不平行。
也可能是由于床身安装水平偏差使导轨扭曲、磨损变形等原因所造成的，使得切出的齿轮产生齿向误差等。
4、经分析机床各种运动元件，特别是分齿运动链和差动运动链中各元件相互位置精度有关系，由于它的不精确都会不同程度地给齿形在展成过程中产生的附加运动，使工件与刀刃在任意瞬间相互位置的变化，而产生周期误差，根据各元件运转速度分析结果，认为分度蜗杆轴与滚刀主轴，进给丝杆等的几何位置位置的不精确度，对产生误差较其它元件为大，因此调整修配时，对其精度的要求便有着更高的必要了。
Y3150E型滚齿机工作台的常见故障及排除方法
Y 3150E 型滚齿机工作台的常见故障及排除方法 刘 坚, 刘让贤, 赵学清张家界航空工业职业技术学院, 湖南 张家界 427000)( 摘要: 在对滚齿机工作台结构进行分析的基础上, 对工作台出现径向跳动、轴向跳动超差等故障的原因进行了分析, 并指出了各种故障 的排除方法。
关键词: 滚齿机; 工作台; 故障; 排除中图分类号: TH17 文献标识码: B 文章编号: 1672- 545X(2007)11- 0124- 02 滚齿机工作台部件既是展成运动传动链的末端件, 又是附加运动传动链的首端件, 不但运动精度要求高, 而且要求抗振性好, 它是滚齿机的主要部件之一。
过螺栓固定在工作台下方。
分度蜗杆 7 由两个圆锥滚子轴承 4 和两个深沟球轴承 8 支承在支架 18 上, 通过调节螺母 5 可调 节圆锥滚子轴承 4 的间隙。
分度蜗杆副中心距的调整, 采用修 磨垫片 G 的厚度来实现, 以保证分度蜗杆副要求的啮合侧隙。
为了满足分度蜗杆副传动精度很高的要求, Y 3150E 型滚齿机 采用(GBl0089.88)5 级精度的分度蜗轮, 选用 P5 级精度的圆锥 滚子轴承和 P5 级精度的深沟球轴承来支承分度蜗杆轴。
1 工作台的结构Y 3150E 型滚齿机的工作台结构如图 1 所示, 工作台 2 支承在溜板 1 的平面圆环导轨上作旋转运动, 该导轨制造容易,2 工作台的常见故障及排除方法热变形后仍能保持接触, 摩擦损失小, 精度较高, 但它只能承受轴向力。
工作台 2 的下部的圆锥体与溜板 1 上的锥体滑动轴承 17 精密配合, 起定心作用, 并承受径向载荷。
工作台经长时间使用, 常常会出现径向跳动、轴向跳动超差, 影响机床加工的平稳性, 使工件的加工精度、表面粗糙度下降。
产生故障的主要原因是: 锥体滑动轴承 17、平面圆环导轨M 和 N 因长期工作的不均匀磨损且磨损量过大, 使工作台与锥体滑动轴承的配合间隙超过标准, 而引起回转定心精度下降, 工作台与平面圆环导轨间产生轴向窜动, 使平面圆环导轨轴向定位精度下降; 分度蜗杆蜗轮副因长期磨损导致啮合侧隙增大, 啮合不良; 因突然事故产生较大冲击, 导致分度蜗轮与工作台中心偏斜, 甚至可能使分度蜗杆轴产生弯曲变形; 工作台部件维护不良, 使用不当(主要是超负荷使用)、润滑不良等。
滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析
滚齿安全操作规程及滚齿常见问题分析滚齿安全操作规程操作者必须熟悉本设备结构性能，经考核合格后方可独立操作。
操作者要认真做到“三好”（管好.用好.修好）“四会”（会使用.会保养.会检查.会排除故障）。
操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和设备维护的“四项要求”规定。
操作者要随时安装“设备点检卡”的要去对设备进行检查。
严格按照设备润滑图表进行加油，做到“五定”（定时.定点.定量.定质.定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。
停机八小时以上再开机时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部位传动正常后再开始工作。
工作前必须确认刀具正确安装：（1）刀具的内空.端面与心轴及垫圈的接触面要清洁，配合要适当。
（2）刀具不合规格.锥度不对不得强行装刀。
（3）装的刀具必须稳固。
开动机床前应先启动润滑油泵，检查各部位润滑正常，指示信号正确后才能开机。
修改产品时应正确计算各挂轮架的齿轮，挂换的齿轮要锁紧.啮合间隙要适当（一般在0.06mm左右）。
选用的挂轮齿面要清洁.无毛刺.无油污。
工作前根据滚齿宽度调好行程挡块的位置。
加工前应按工件材质.齿轮模数.滚刀耐用度选择切削用量。
根据直齿轮.斜齿轮更换差动机构离合器，以防止发生事故。
操作者不得自行调整各部间隙。
多工件堆积切削时，其接触面要平直清洁，不得有铁销等杂物。
装夹工件要紧固牢靠，不得松动。
不得在机床运转时上刀和对刀。
禁止在运转中变速。
禁止用磨钝了的刀具进行切削。
禁止操作者离开机床太远.太久，防止设备以外发生故障，造成机床不可修复的损伤。
工作前应检查各液压表显示的压力是否正常。
加工齿数少的出来时，应按机床规定计算，不得超过工作台蜗杆允许的工作速度。
工作中必须经常检查各部运转情况和润滑系统的工作情况。
如运转不良时，应立即停机通知报修。
禁止在设备上堆放工具.附件和杂物，避免杂物掉落在运转的刀具上，造成刀具受损。
经常检查清除导轨及丝杆上的铁销和油污，并保持周围环境卫生。
严禁在机床工作台.导轨上敲打工件。
滚齿常见缺陷及解决办法
数控滚齿机常见故障及其原因
数控滚齿机常见故障及其原因数控滚齿机是一种高精度的机床，用于加工各种不规则的齿轮。
由于数控滚齿机的使用范围广泛，且工作环境恶劣，故障频繁发生。
以下是数控滚齿机常见故障及其原因的详细介绍。
机床运动不平稳如果数控滚齿机在加工齿轮时出现运动不平稳的情况，可能有以下原因：1.传动部件的质量不好，例如齿轮、皮带、齿条等。
这些传动部件如果质量不好或者损坏严重，会影响机床的运动质量。
2.运动部件的润滑不足。
机床在高速运动时，需要大量的润滑，如果润滑不足会导致运动不平稳。
3.数控系统的设置不合理，例如运动速度、加减速度等参数设置不合理或过大，都会导致机床运动不平稳。
齿轮加工精度不高如果数控滚齿机加工出来的齿轮精度不高，可能有以下原因：1.切削工具磨损过度或者加工刃口不利。
磨损过度的切削工具不能正常地切削齿轮，加工出的齿轮精度就会受到影响。
2.滚花轮轴或者磨齿轮的磨损严重，导致滚花轮或者磨齿轮与齿轮的啮合不良，就会影响齿轮加工精度。
3.数控系统的设置不合理，例如进给速度、切削深度等参数设置不合理或过大，都会导致齿轮加工精度不高。
机床加工效率低如果数控滚齿机的加工效率低下，可能有以下原因：1.机床的运动部件不存在正常频率振动，导致加工效率低下。
2.刀具寿命短，因为切削材料的硬度过大，刀具容易磨损，影响加工效率。
3.加工参数设置不合理，例如进给速度、转速等设置不正确，会影响加工效率。
机床故障代码解读机床在使用时，经常会出现各种各样的故障代码。
下面介绍数控滚齿机一些常见的故障代码及其解读：1.ALM.1：表示程序中出现错误。
2.ALM.2：表示机床出现过载情况。
3.ALM.3：表示机床的控制系统脱离接口状态。
4.ALM.4：表示维护接口状态断开。
总结数控滚齿机常见故障及其原因十分复杂，可能有机床本身的因素，也可能有外部因素的影响。
为了保证数控滚齿机的正常使用和工作效率，需要定期维护和保养机床，及时排除故障，保证数控滚齿机的稳定性和精度。
滚齿机操作规程
滚齿机操作规程一、引言滚齿机是一种用于加工齿轮的机械设备，具有高效、精确的特点。
为了确保滚齿机的正常运行和操作人员的安全，制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有使用滚齿机进行齿轮加工的操作人员。
三、操作人员要求1. 操作人员必须具备相关机械加工知识和技能，并经过专业培训。
2. 操作人员必须熟悉滚齿机的结构、原理和操作方法。
3. 操作人员必须严格遵守安全操作规程，保持机器和操作区域的清洁。
四、安全措施1. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2. 在操作过程中，禁止戴手套、长袖衣物等松散物品，以免被卷入滚齿机。
3. 操作人员必须保持机器和操作区域的整洁，防止滑倒和绊倒事故的发生。
4. 操作人员禁止将手指、手臂等身体部位靠近滚齿机的工作区域，以免发生夹伤事故。
5. 在操作过程中，严禁将工具或其他物品放置在滚齿机上，以免影响机器的正常运行。
五、操作步骤1. 开机准备a. 检查滚齿机的电源和气源是否正常，并进行必要的调整。
b. 检查滚齿机的润滑油是否充足，并及时添加。
c. 检查滚齿机的各个部位是否有异常现象，如异响、松动等，如有异常应及时报修。
2. 装夹工件a. 根据工艺要求选择合适的夹具，并进行安装。
b. 将待加工的齿轮装夹到夹具上，并确保夹紧力适当。
3. 调整滚齿机参数a. 根据工艺要求设置滚齿机的参数，包括滚刀头的位置、滚刀头的角度、滚齿深度等。
b. 使用滚齿机的控制面板进行参数的调整和确认。
4. 进行加工操作a. 打开滚齿机的主电源，并按照操作顺序启动各个部件。
b. 根据工艺要求，控制滚齿机的进给速度和滚刀头的旋转速度。
c. 观察加工过程中的各项指标，如加工速度、齿轮质量等，及时调整参数以保证加工质量。
5. 加工完成a. 加工完成后，关闭滚齿机的主电源，并停止各个部件的运行。
b. 将加工好的齿轮取出，并进行必要的清洁和检查。
六、故障处理1. 在操作过程中，如发现滚齿机出现异常现象，应立即停机，并报修。
滚齿误差及原因
滚齿误差及原因滚齿误差及原因分析对策图表王津盛目录一、齿距误差 (2)相邻齿距误差大单个齿距误差大整个齿距误差大二、齿形误差 (5)各齿齿形误差形式一致窜刀后齿形变化左右侧上齿形形状不一致但同侧齿形形状一致差各齿齿形形状不同三、齿向误差 (12)单侧齿向多切锥度齿向两侧齿廓多切螺线角误差各齿齿向不一致两侧齿向中凹齿向波动齿面单个凹坑走刀纹不均匀台阶齿向四、径向跳动 (24)工件一圈有一次峰值工件一圈有二次峰值五、齿面粗糙度 (26)撕裂振纹单齿面粗糙六、齿厚 (27)每个齿轮之间变化周期变化随时间变化合制加工上下件不一致一．齿距误差当产生齿距误差时应该如何去分析相邻齿距变动量大时A 在多头滚刀滚削下出现B 在单头滚刀滚削下出现C 只是单个齿距存在大的误差D 一圈上所有齿距都存在大的误差图1 齿距误差的类型A 、两相邻齿距误差大（采用多头滚刀） 两相邻齿距间产生变动量大的原因见表1。
当被加工齿轮的齿数与多头滚刀的头数成倍数时或用多头滚刀进行高速滚削加工时，在用多头滚刀滚齿时会产生这类误差；表1分 类原 因说 明优先级滚刀精度差（或安装不正确）a 、 滚刀定心精度差。
b 、 滚刀夹紧力不够c 、 滚刀精度低或滚刀刃磨不正确1滚刀心轴缺陷a 、 滚刀外径磨损b 、 滚刀心轴径向跳动过大2滚刀主轴回转精度低a 、 滚刀主轴跳动过大b 、 滚刀主轴轴向跳动过大c 、 小支架支撑轴径向跳动过大2d、滚刀主轴传动齿轮的总齿距变化e、滚刀主轴电机、伺服放大和编码器有问题带缺陷滚刀a、刀架滑板镶条松紧不合适3窜刀机构缺陷a、滚刀架窜刀滑板夹紧不合适3B、两相邻齿距间变动量大（采用单头滚刀）C、单个齿距变动量大单头滚刀滚削下齿距变动量大的原因见表2。
若是齿廓的两侧左右齿面齿距变动量均大，则有可能是工作台主轴回转精度差。
表2分类原因说明优先级工作台基准齿轮精度低a、基准齿轮的径向跳动过大;b、小齿轮的径向跳动过大；c、基准齿轮与小齿轮啮合侧隙量调整不当；随着侧隙量的增大，所测出的1d、基准齿轮或小齿轮的齿面有压痕或凸起物；回转精度下降工作台回转精度差a、工作台每转一圈产生径向跳动2次波峰；b、工作台轴承间隙过大；c、工作台轴向推力支撑部分磨损；d、C轴伺服电机或伺服放大有问题；1尾架顶针回转精度差a、尾架顶针每转一圈产生径向跳动2次波峰；b、尾架推力轴承损坏；c、尾架径向轴承损坏；d、尾架径向轴承间隙过大；2齿面撕裂a、工件材料不合适；b、切削条件选用不合适；c、冷却液使用不当2传动系统精度差a、分度挂轮偏心量过大；b、分度挂轮内孔不光滑；c、分度挂轮上有压痕；传动系统中的3d、分度挂轮衬套圈内径或外径跳动过大；e、传动系统中的齿轮损坏f、键没有固定齿轮，振摆和总的齿距变化量应控制在最小滚刀主轴回转精度低a、主轴电机、伺服或编码器有问题D、全部齿距变动量大表3分类原因说明优先级工件安装不正确a、工件端面与紧固螺母端面配合不当b、夹具工件安装表面的径跳过大c、工作心轴和工件内径间和允差过大d、一次调试安装时工件数过多e、工件夹紧不当1加工基准与测量基准不一致a、测量心轴的跳动过大b、加工基准面相对于两顶尖孔的径向跳动过大c、工件的中心孔内有压痕d、夹具的中心孔受损1工作台基准齿轮精度a、基准齿轮的径跳过大b、小齿轮的径跳过大c、基准齿轮与小齿轮的侧隙1分类原因说明优先级低不匹配d、基准齿轮或小齿轮上有压痕或凸起物工作台回转精度低a、工作台每转一圈径向跳动2次b、工作台轴承间隙过大c、工作台滑动表面部分受损2尾架顶针回转精度低a、尾架顶针每转一圈径向跳动2次b、尾架推力轴承受损c、尾架轴承受损d、尾架轴承间隙过大2尾架顶尖连线精度差a、尾架顶尖与工作台中心同心度误差大； 2大轴向进给下的多角形误差* a、由于齿向上存在多边形误差，使得全部齿距显得过大；3*注意：当因为大走刀量造成齿距超差时，考核方法应排除其影响，见有关资料介绍。
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滚齿故障处理
滚齿机的几何精度和传动链精度不精确
对加工零件的精度影响及检查方法
滚齿机的精度主要是由机床的几何精度和运动链精度所决定的或由综合被加工工件所反映表现出来的。
一、滚齿机几何不精确度对被切出齿轮精度影响
1、影响齿胚中心和工作台回转中心线的不稳定，主要因为工作台
回转，锥度、支承端面（或元导轨）的配合不良，磨损不均，变形等的结果。
卧式滚齿机主轴中心线的不稳定，主要是由于轴承配合不好，磨损间隙增大等的结果。
由于中心线的偏位，影响了齿胚中心线的不稳定，在切齿过程中使之滚刀位置发生变化导致不稳定。
因而使切出的齿轮产生积累误差，公法线长度偏差，轴向齿距误差，斜齿轮轴向偏差。
另外，也由于后立柱的支架中心线与工作台回转中心不重合，使工件轴心线偏移，造成齿胚中心线偏差，切出齿轮后，呈现齿轮齿向误差成锥形使接触面位移等现象。
2、影响工作台中心线垂直平面不稳定的不精确度，主要是由于工
作台轴向和端面振摆所引起的。
产生这些振摆，其原因可能是工作台回转锥度上承端面，环形导轨等配合不良，磨损不均，变形，也可能是工作台回转锥度不平衡等所造成的。
这样便使安装在工作台上的齿胚，垂直性不正确，使切削过程中回转中心的垂直平面的位置不稳定，产面齿向误差和齿距误差，影响它在工作中的平稳性，特别是在切斜齿轮时表现更为显著。
3、滚刀对被加工工件直线移动的不平行性，主要是因刀架立柱与
工作台中心线不平行的关系。
造成这种不精确的原因，可能是刀架和立柱导轨的直线性偏差，导轨配合间隙的增大，立柱导轨对工作台回转中心线的不平行。
也可能是由于床身安装水平偏差使导轨扭曲、磨损变形等原因所造成的，使得切出的齿轮产生齿向误差等。
4、经分析机床各种运动元件，特别是分齿运动链和差动运动链中
各元件相互位置精度有关系，由于它的不精确都会不同程度地给齿形在展成过程中产生的附加运动，使工件与刀刃在任意瞬间相互位置的变化，而产生周期误差，根据各元件运转速度分析结果，认为分度蜗杆轴与滚刀主轴，进给丝杆等的几何位置位置的不精确度，对产生误差较其它元件为大，因此调整修配时，对其精度的要求便有着更高的必要了。
二、滚齿机运动元件的不精确度，对加工齿轮的影响，它的不精确
度主要由于两个方面表现出来。
1、工作台和滚刀主轴间回转角同步性的不精确度，基本上是机床
分齿链的总运动误差（即分度蜗轮的累积误差）及分度链的周期误差，（即分度蜗杆误差）。
2、工作台回转角与刀架直线移动协调性的不精确度，主要是进给
丝杆牙距误差及差动挂轮的不精确度引起的。
表明圆柱齿轮的精度主要是齿形精度基距偏差、齿距偏差。
齿形误差的产生是滚刀和滚刀安装的不精确度，占有极大的影响，在机床方面滚刀心轴的轴向窜动和径向摆动以及分齿链的不精确度有关系。
而基距误差主要与滚刀不精确性有很大的关系。
而且这两项误差的产生，也包括全部工艺因素的综合影响的结果。
因此不能决定为考核机床精度的合理项目，而考核机床精度主要是后一项精度（不过在考核最后一项精度时是不包括所有工艺因素而进行分析的）影响齿距精度的基本原因简单地分析如下：
A分齿运动链和它的不精确性
1）分齿链中间元件的影响：假如某一中间轮产生了一齿距偏差，于是在运动中使被动轮就产生了一附加转动，这样便引
起了滚刀和工件啮合线上的附加移动而使工件产生了误差。
但这些中间元件与滚刀和工作台间有很高的角速度比。
所以中间元件由于它本身不可避免的不精确度而对工件精度的影响是微小的，仅是它速比倍数分之一，不过在切削工件齿数少时较齿数多时影响会增大些，（经角速度比较结果得出）但并不意味着增大了的线形误差，因为工件齿数少时，它的直径也相应减小。
2）分度蜗轮付的影响：根据上述分析结果看来，分度蜗轮付传动是分齿运动链的不精确度影响最大的关键部位，这种不精
确度对工件的影响，和分度付角速度比的大小与它本身的不
精确度相互位置的精确度，啮合侧隙等有着极大的关系。
至
于工件的误差是滚刀与分度蜗杆的角速度误差比是等于工
件与分度蜗轮半径之比。
B差动运动链的不精确性，由于进给运动是沿着工件中心线进行的所以对加工直齿轮的影响是没有意义的。
这里仅就在切削斜齿轮时对精度的影响作些简要分析。
1）接触线的误差：作为斜齿轮精度要求之一的齿侧面上接触线全部贴合是有着极其重要的意义，如破坏了这个要求就导致
局部接触负荷集中。
由于滚刀和滚刀位置不精度以及它沿着
工件中心线移动的不精确性的影响，使得滚刀不同刃面被加
工渐开线齿面在啮合平面上的相互作用，便产生了接触线的
直线性误差，但滚刀和滚刀的安装精度的影响较大，其次是
进给运动的不精确影响所造成的。
2）螺旋线误差：由于展成与经给的不精确性的影响而产生的螺旋线误差。
螺旋线展成的不精确，主要是因差动挂轮计算调整的不正确，或者也因为工件直径的变化偏差而造成，如工件与机床旋转中心线的不重合，使得各各齿的螺旋线形状不同，这是因为各个齿螺旋线展成角不等的关系造成的。
对于进给不精确，根据前述中间元件的不精确所产生的误差是微小的理由，因此进给的精度主要是取决于进给丝杆的精确度，由于丝杆的牙距累积误差，使得螺旋线形状的不精确度和螺旋线方向（即螺旋角β）的改变。
根据分析展成角的不精确度较进给不精确度而引起的误差要小些，因此对提高进给链特别是进给丝杆的精度就有着十分重要的意义。
至此，由上述各运动链分析结果，使我们对如何保证机床精度提供了一个十分有利的条件。
因此我们在修复和调整机床精度时，便能有把握地对一些主要关键件和某些部位的精度，提出正确的要求。
从而进行机床的精度，提出正确的要求，进行机床的修理和调整。
关于滚齿机的几何不精确度和运动链不精确度产生的原因，出现的形
三、滚齿机不正常工作原因及其消除的方法
关于滚齿机的不正常工作和切齿齿轮达不到精度的一些原因，如何消除的方法，仅就我厂在制造，装配和使用滚齿机工作过程中所获得的。